CN114850055A - 一种刀粒尺寸外观的自动检测工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及自动化检测技术领域，尤其是指一种刀粒尺寸外观的自动检测工艺，包括以下步骤：A.由上料单元自载盘中拾起刀粒，然后把刀粒移送至传输机构；B.传输机构带动刀粒移动，以使得刀粒进行尺寸和外观检测；C.由下料单元把刀粒拾起，并根据检测结果对刀粒进行分拣。本发明提供了一种实现刀粒检测的流水化方式，能够实现对于刀粒的自动化上料、尺寸和外观检测以及下料，从而提升了检测效率。

Description

一种刀粒尺寸外观的自动检测工艺
技术领域
本发明涉及自动化检测技术领域，尤其是指一种刀粒尺寸外观的自动检测工艺。
背景技术
现有的刀粒检测机，通常还需要人工实现上下料以及姿态的调整，导致其效率较低，无法实现刀粒检测的流水化。
发明内容
本发明针对现有技术的问题提供一种刀粒尺寸外观的自动检测工艺，能够提升检测效率。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明提供的一种刀粒尺寸外观的自动检测工艺，包括以下步骤：
A.由上料单元自载盘中拾起刀粒，然后把刀粒移送至传输机构；
B.传输机构带动刀粒移动，以使得刀粒进行尺寸和外观检测；
C.由下料单元把刀粒拾起，并根据检测结果对刀粒进行分拣。
进一步的，步骤A具体包括：
A1.经载盘平移件把装有刀粒的载盘自运输小车传输至载盘升降件；
A2.由载盘升降件驱动装有刀粒的载盘上升至指定位置；
A3.上料机器人自装有刀粒的载盘拾起刀粒，并把刀粒移送至传输机构。
更进一步的，步骤A还包括：
A4.检测载盘是否还装有刀粒，是则继续执行A3，否则执行A5；
A5.上料机器人把空载盘拾起并放入储放载盘的位置，随后继续执行A1-A3。
更进一步的，上料机器人的末端设置有拾料夹头，所述拾料夹头包括本体、均设置于本体的两个夹持机构和多个拾起机构，多个拾起机构均位于两个拾起机构之间，两个夹持机构配合用于拾起外界的载盘，拾起机构用于拾起产品。
进一步的，步骤B具体包括：
B1.刀粒被放入传输机构的载具的支撑件上，经支撑件支撑以使得刀粒保持悬空状态；
B2.传输机构带动刀粒移动至正面检测工位，经正面检测工位对刀粒朝上的面进行拍摄；
B3.传输机构带动经正面检测后的刀粒移动至侧面检测工位，经侧面检测工位对刀粒的侧边进行拍摄；
B4.传输机构带动经侧面检测后的刀粒移动至翻转工位，经翻转工位把刀粒进行180°的翻转；
B5.传输机构带动经翻转后的刀粒移动至反面检测工位，经反面检测工位对刀粒当前朝上的面进行拍摄；
B6.传输机构驱动经反面检测后的刀粒移送至下料单元。
更进一步的，在步骤B3中具体包括：
B31.对刀粒的第一侧边进行拍摄，以检测刀粒第一侧边的尺寸和外观；
B32.把刀粒进行水平转动；
B33.对刀粒的第二侧边进行拍摄，以检测刀粒第二侧边的尺寸和外观。
更进一步的，在步骤B3中，对刀粒侧边的尺寸检测和外观检测分别通过不同的摄像装置实现。
更进一步的，步骤B4具体包括：
B41.翻转工位夹住刀粒，并带动刀粒升降而使得刀粒脱离载具；
B42.翻转工位翻转180°；
B43.翻转工位带动刀粒下降，把刀粒重新放回载具的支撑件上。
进一步的，下料单元包括下料机器人、第一下料机构、第二下料机构和第三下料机构，第一下料机构用于上料空载盘，第二下料机构用于下料装有合格刀粒的载盘，第三下料机构用于下料装有不合格刀粒的载盘，步骤C具体包括：
C1.下料机器人自第一下料机构拾起空载盘，然后把载盘移送至第二下料机构；
C2.下料机器人自第一下料机构拾起空载盘，然后把载盘移送至第三下料机构；
C3.下料机器人拾起经检测后的刀粒，并根据检测结果把刀粒移送至对应的载盘内；
其中，步骤C1和C2的执行顺序可进行调换。
更进一步的，步骤C还包括：
C4.检测载盘是否满载，当载盘满载时，第一下料机构/第二下料机构动作而把满载的载盘进行下料，当下料完毕后第一下料机构/第二下料机构复位，随后由机器人执行步骤C1/C2以进行载盘的上料。
本发明的有益效果：本发明提供了一种实现刀粒检测的流水化方式，能够实现对于刀粒的自动化上料、尺寸和外观检测以及下料，从而提升了检测效率。
附图说明
图1为本发明的流程图。
图2为实现本发明的设备的示意图。
图3为本发明的拾料夹头的示意图。
图4为本发明的检测单元的示意图。
附图标记：1—上料单元，2—传输机构，3—检测单元，4—下料单元，11—载盘平移件，12—载盘升降件，13—上料机器人，14—拾料夹头，15—本体，16—夹持机构，17—拾起机构，18—空盘下料机构，21—载具，31—正面检测工位，32—侧面检测工位，33—翻转工位，34—反面检测工位，35—水平转动工位，41—下料机器人，42—第一下料机构，43—第二下料机构，44—第三下料机构。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。以下结合附图对本发明进行详细的描述。
如图1至图4所示，本发明提供的一种刀粒尺寸外观的自动检测工艺，包括以下步骤：
A.由上料单元1自载盘中拾起刀粒，然后把刀粒移送至传输机构2；
B.传输机构2带动刀粒移动，以使得刀粒进行尺寸和外观检测；
C.由下料单元4把刀粒拾起，并根据检测结果对刀粒进行分拣。
应用本发明的设备如下，通过上料单元1实现刀粒的拾起并移送至传输机构2，由传输机构2传输刀粒移动，由检测单元3的各工位依此对刀粒进行相关检测，该检测方式具体为拍摄刀粒的照片并把照片进行对比与分析，该检测的步骤可由深度学习进行以实现高度自动化；在检测完毕以后，下料单元4根据检测结果，把刀粒进行分拣，从而把合格品与不合格品进行分开。本发明实现了对于刀粒的自动化检测，从而提升了检测效率，有利于实现刀粒检测的流水式布局。
具体的，上料机器人13的末端设置有拾料夹头14，所述拾料夹头14包括本体15、均设置于本体15的两个夹持机构16和多个拾起机构17，多个拾起机构17均位于两个拾起机构17之间，两个夹持机构16配合用于拾起外界的载盘，拾起机构17用于拾起产品。
即步骤A具体包括：
A1.经载盘平移件11把装有刀粒的载盘自运输小车传输至载盘升降件12；
A2.由载盘升降件12驱动装有刀粒的载盘上升至指定位置；
A3.上料机器人13自装有刀粒的载盘拾起刀粒，并把刀粒移送至传输机构2。
A4.检测载盘是否还装有刀粒，是则继续执行A3，否则执行A5；
A5.上料机器人13把空载盘拾起并放入储放载盘的位置，随后继续执行A1-A3。
该上料机器人13具有两种功能：一个是拾起刀粒并把刀粒移送至传输机构2上；另一个是当载盘上的刀粒被取完时，则由机器人把空载的载盘移送至对应的结构(例如本实施例中的空盘下料机构18)进行下料，同时由载盘平移件11与载盘升降件12配合把下一满载有刀粒的载盘移动至指定位置。经该上料机器人13的设置实现了同时取刀粒和载盘的效果，使得本发明的结构更为紧凑，能够减少对于空间的需求。
具体的，步骤B具体包括：
B1.刀粒被放入传输机构2的载具21的支撑件上，经支撑件支撑以使得刀粒保持悬空状态；
B2.传输机构2带动刀粒移动至正面检测工位31，经正面检测工位31对刀粒朝上的面进行拍摄；
B3.传输机构2带动经正面检测后的刀粒移动至侧面检测工位32，经侧面检测工位32对刀粒的侧边进行拍摄；
B4.传输机构2带动经侧面检测后的刀粒移动至翻转工位33，经翻转工位33把刀粒进行180°的翻转；
B5.传输机构2带动经翻转后的刀粒移动至反面检测工位34，经反面检测工位34对刀粒当前朝上的面进行拍摄；
B6.传输机构2驱动经反面检测后的刀粒移送至下料单元4。
具体的，在动作B1、B4和C中，分别由固定机构对该位置的载具21进行定位后，再分别执行工件上料、翻转工件以及下料工件的动作。该定位具体为固定载具21的支撑件，原因是支撑件是保持工件悬空状态的，因此其宽度/直径不宜过大，导致容易发生晃动。
该传输机构2可为闭环传输的传输带，通过载具21的支撑件插入刀粒的孔位以使得刀粒处于平放悬空的状态，随后依此经过正面检测、侧边检测和反面检测动作，由于刀粒悬空，因此载具21和支撑件与刀粒之间的间距均足够大，避免拍摄刀粒时对拍摄结果和检测结果造成干涉。
本实施例所述的检测，具体包括在拍摄以后，对拍摄的图像进行尺寸和外观的检测，尺寸检测即检测刀粒的形状以及长宽高等参数，外观检测则是检测刀粒的表面是否具有划痕或者凹凸点等。
具体的，在步骤B3中具体包括：
B31.对刀粒的第一侧边进行拍摄，以检测刀粒第一侧边的尺寸和外观；
B32.由水平转动工位35把刀粒进行水平转动，该转动角度优选为90°；该动作具体可为水平转动工位35下降后抓住刀粒，随后带动刀粒以支撑件为轴进行水平转动，基于支撑件插入刀粒的部分为圆柱形，因此该转动不会被干涉；具体的，在转动刀粒前，需要有专门的固定机构对载具21进行固定后再进行，优选为固定载具21的支撑件，从而保证工件在被改变姿态的过程中不会发生晃动而影响到工件。
B33.对刀粒的第二侧边进行拍摄，以检测刀粒第二侧边的尺寸和外观。
目前的刀粒通常为矩形或者三角形等常规结构，因此检测只需针对两侧均可：对于矩形刀粒来说是针对两条相邻的侧边进行，通过该两条侧边即可检测出刀粒的长宽以及厚度；而针对三角形的刀粒来说，转动90°主要起到检测该三角形的底和高，以及整体的厚度三个参数，同样达到了检测尺寸的效果。
具体的，在步骤B3中，对刀粒侧边的尺寸检测和外观检测分别通过不同的摄像装置实现。
具体的，步骤B4具体包括：
B41.翻转工位33夹住刀粒，并带动刀粒升降而使得刀粒脱离载具21；
B42.翻转工位33翻转180°；
B43.翻转工位33带动刀粒下降，把刀粒重新放回载具21的支撑件上。
该翻转工位33具有直上直下的升降效果，通过夹住刀粒后直线升起然后翻转，然后下降把刀粒放在支撑件上的方式，实现了对于刀粒的翻转效果，以便于把刀粒进行翻转而使得刀粒的反面朝上，即本发明对于刀粒正反面的检测均为自刀粒的上方进行拍摄，能够避免载具21对刀粒进行阻挡而影响到拍摄效果。
该翻转工位33可由旋转气缸、气动手指配合普通气缸实现，在此不再赘述其具体结构。
在本实施例中，下料单元4包括下料机器人41、第一下料机构42、第二下料机构43和第三下料机构44，第一下料机构42用于上料空载盘，第二下料机构43用于下料装有合格刀粒的载盘，第三下料机构44用于下料装有不合格刀粒的载盘，步骤C具体包括：
C1.下料机器人41自第一下料机构42拾起空载盘，然后把载盘移送至第二下料机构43；
C2.下料机器人41自第一下料机构42拾起空载盘，然后把载盘移送至第三下料机构44；
C3.下料机器人41拾起经检测后的刀粒，并根据检测结果把刀粒移送至对应的载盘内；
C4.检测载盘是否满载，当载盘满载时，第一下料机构42/第二下料机构43动作而把满载的载盘进行下料，当下料完毕后第一下料机构42/第二下料机构43复位，随后由机器人执行步骤C1/C2以进行载盘的上料
其中，步骤C1和C2的执行顺序可进行调换，而第一下料机构42、第二下料机构43和第三下料机构44的结构大致相同，与载盘平移件11和载盘升降件12组成的结构大致相同均可，该下料机器人41的结构与上料机器人13的结构也大致相同。
即在检测完毕以后，下料机器人41拾起刀粒，随后根据检测结果把刀粒移送至第二下料机构43或第三下料机构44的载盘，达到了分拣效果；而在载盘满载时，对应的第二下料机构43或第三下料机构44会把载盘进行输出至小车运走，然后进行复位，此时由下料机器人41从第一下料机构42把空载盘移送至对应的第二下料机构43或第三下料机构44处，从而实现在分拣下料阶段也无需人工参与的效果，提升了效率。
以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种刀粒尺寸外观的自动检测工艺，其特征在于：包括以下步骤：
A.由上料单元自载盘中拾起刀粒，然后把刀粒移送至传输机构；
B.传输机构带动刀粒移动，以使得刀粒进行尺寸和外观检测；
C.由下料单元把刀粒拾起，并根据检测结果对刀粒进行分拣。
2.根据权利要求1所述的刀粒尺寸外观的自动检测工艺，其特征在于：步骤A具体包括：
A1.经载盘平移件把装有刀粒的载盘自运输小车传输至载盘升降件；
A2.由载盘升降件驱动装有刀粒的载盘上升至指定位置；
A3.上料机器人自装有刀粒的载盘拾起刀粒，并把刀粒移送至传输机构。
3.根据权利要求2所述的刀粒尺寸外观的自动检测工艺，其特征在于：步骤A还包括：
A4.检测载盘是否还装有刀粒，是则继续执行A3，否则执行A5；
A5.上料机器人把空载盘拾起并放入储放载盘的位置，随后继续执行A1-A3。
4.根据权利要求2所述的刀粒尺寸外观的自动检测工艺，其特征在于：上料机器人的末端设置有拾料夹头，所述拾料夹头包括本体、均设置于本体的两个夹持机构和多个拾起机构，多个拾起机构均位于两个拾起机构之间，两个夹持机构配合用于拾起外界的载盘，拾起机构用于拾起产品。
5.根据权利要求1所述的刀粒尺寸外观的自动检测工艺，其特征在于：步骤B具体包括：
B1.刀粒被放入传输机构的载具的支撑件上，经支撑件支撑以使得刀粒保持悬空状态；
B2.传输机构带动刀粒移动至正面检测工位，经正面检测工位对刀粒朝上的面进行拍摄；
B3.传输机构带动经正面检测后的刀粒移动至侧面检测工位，经侧面检测工位对刀粒的侧边进行拍摄；
B4.传输机构带动经侧面检测后的刀粒移动至翻转工位，经翻转工位把刀粒进行180°的翻转；
B5.传输机构带动经翻转后的刀粒移动至反面检测工位，经反面检测工位对刀粒当前朝上的面进行拍摄；
B6.传输机构驱动经反面检测后的刀粒移送至下料单元。
6.根据权利要求5所述的刀粒尺寸外观的自动检测工艺，其特征在于：在步骤B3中具体包括：
B31.对刀粒的第一侧边进行拍摄，以检测刀粒第一侧边的尺寸和外观；
B32.把刀粒进行水平转动；
B33.对刀粒的第二侧边进行拍摄，以检测刀粒第二侧边的尺寸和外观。
7.根据权利要求5所述的刀粒尺寸外观的自动检测工艺，其特征在于：在步骤B3中，对刀粒侧边的尺寸检测和外观检测分别通过不同的摄像装置实现。
8.根据权利要求5所述的刀粒尺寸外观的自动检测工艺，其特征在于：步骤B4具体包括：
B41.翻转工位夹住刀粒，并带动刀粒升降而使得刀粒脱离载具；
B42.翻转工位翻转180°；
B43.翻转工位带动刀粒下降，把刀粒重新放回载具的支撑件上。
9.根据权利要求1所述的刀粒尺寸外观的自动检测工艺，其特征在于：下料单元包括下料机器人、第一下料机构、第二下料机构和第三下料机构，第一下料机构用于上料空载盘，第二下料机构用于下料装有合格刀粒的载盘，第三下料机构用于下料装有不合格刀粒的载盘，步骤C具体包括：
C1.下料机器人自第一下料机构拾起空载盘，然后把载盘移送至第二下料机构；
C2.下料机器人自第一下料机构拾起空载盘，然后把载盘移送至第三下料机构；
C3.下料机器人拾起经检测后的刀粒，并根据检测结果把刀粒移送至对应的载盘内；
其中，步骤C1和C2的执行顺序可进行调换。
10.根据权利要求9所述的刀粒尺寸外观的自动检测工艺，其特征在于：步骤C还包括：
C4.检测载盘是否满载，当载盘满载时，第一下料机构/第二下料机构动作而把满载的载盘进行下料，当下料完毕后第一下料机构/第二下料机构复位，随后由机器人执行步骤C1/C2以进行载盘的上料。
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