CN112756992B - 天线振子自动化装配线及天线振子装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种天线振子自动化装配线及天线振子装配方法，其中，天线振子自动化装配线包括：天线振子上料计数设备，其用于在提供待装配的天线振子的同时，对天线振子计数；天线振子抛光装配设备，其用于抛光天线振子的馈线孔，并在馈线孔中装入馈线；出料检测设备，其用于在输出已装配好的天线振子的同时，检测天线振子的馈线孔中是否已插入馈线，及馈线的插入深度是否到位。解决在应对需旋转中心偏移的抛光打磨，现有技术并未有良好的解决方法及振子抛光装配品控差的问题。在产品上料前，对馈线孔先进行擦拭，大幅节省工时，保证了天线振子抛光装配前的清洁度。此外，还实现了对馈电线的安装、安装深度的检测；实现了天线振子的自动化装配。

Description

天线振子自动化装配线及天线振子装配方法

技术领域

本发明涉及天线振子加工领域，具体涉及一种天线振子自动化装配线及天线振子装配方法。

背景技术

用于5G基站的AAU（有源天线处理单元）主要包括Massive MIMO天线（大规模天线）、滤波器、有源组件等，天线振子以双极化天线振子最受欢迎；如今，性能不断优化的天线振子也使得其规格层出不穷，如何实现经济性较高的天线振子高速生产，是现阶段5G基站成本高、难普及的重要因素。

本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

在天线振子的生产过程中，馈线孔的抛光、振子孔的抛光与否对天线振子的性能影响较大；但在馈线孔的抛光工艺中，由于馈线孔并非处于天线振子的中心位置，在应对需旋转中心偏移的抛光打磨，现有技术并未有良好的解决方法，一般通过采用多自由度机械手带动抛光棒旋转打磨，该方法一方面加工效率低、高精度的控制使得成本提高，另一方面难以解决抛光棒的末端抖动，导致抛光的精度下降，难以满足天线振子的性能需求；此外，馈线的装配也大多采用人工组装，品控较差。

其次，对于待上料的天线振子，其一般经过各种五金工艺加工，产品上附着有油液等情况十分普遍，在进行抛光、装配前，需对其进行清洗；但清洗后的天线振子上仍然留有清洁液，若选择晾干，则需花费较长的工时，并且馈线孔中的清洁液也难以除去。

再者，为了保障天线振子的良品率，在出料时，需对馈电线的安装、安装深度进行检测；而目前的设备，无法实现上述功能。

发明内容

为了解决上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种天线振子自动化装配线及天线振子装配方法。

依据本发明的一个方面，提供一种天线振子自动化装配线，包括：

天线振子上料计数设备，其用于在提供待装配的天线振子的同时，对所述天线振子计数；

天线振子抛光装配设备，其用于抛光所述天线振子的馈线孔，并在所述馈线孔中装入馈线；

出料检测设备，其用于在输出已装配好的所述天线振子的同时，检测所述天线振子的馈线孔中是否已插入馈线，及所述馈线的插入深度是否到位。

优选的，所述天线振子上料计数设备，包括：

洗料料盘，其用于承放所述天线振子；

根据所述洗料料盘输送方向依次设置的满盘升降架、横移输送装置和空盘升降架；

第一水平搬运机械手，其设于所述横移输送装置上方，用于夹取搬运承放在所述洗料料盘上的所述天线振子；

馈线孔擦拭装置，其用于擦拭所述天线振子的馈线孔；

计数装置，其用于记录所述第一水平搬运机械手夹取的所述天线振子的数量。

优选的，所述馈线孔擦拭装置，包括：

转盘；

构件治具，其对应所述第一水平搬运机械手固定在所述转盘上，用于承放所述第一水平搬运机械手从所述洗料料盘夹取的所述天线振子；

擦拭棒，其对应所述构件治具设置；

升降机构，其用于驱使所述擦拭棒升降，以使所述擦拭棒伸入所述天线振子的所述馈线孔中。

优选的，所述天线振子抛光装配设备，包括：

馈线孔抛光装置，其用于抛光所述天线振子的馈线孔；

振子孔抛光装置，其用于抛光所述天线振子的振子孔；

馈线安装装置，其用于向所述天线振子的馈线孔中装入馈线；

第一翻转检测装置，其用于从所述馈线孔抛光装置夹取所述天线振子，并于执行对所述天线振子的第一次翻转检测后将所述天线振子搬运至所述振子孔抛光装置；

第二翻转检测装置，其用于从所述振子孔抛光装置夹取安装有所述馈线的所述天线振子，并执行对所述天线振子的第二次翻转检测。

优选的，所述馈线孔抛光装置，包括：

第一底座，其具有第一容置空间；

第一振子治具，其可水平滑动地安装在所述第一容置空间中，用于承放所述天线振子；

第一抛光棒供给组件，其用于向所述第一振子治具供给第一抛光棒；

第一治具驱动组件，其设于所述第一振子治具下方，具有第一磁铁驱动块，该第一磁铁驱动块上设有第一旋转定位槽；

其中，所述第一振子治具下端延伸有伸出所述第一底座下端面的第一磁铁联接部，所述第一治具驱动组件通过所述第一磁铁驱动块驱使所述第一磁铁联接部转动；

所述第一抛光棒穿过所述天线振子的馈线孔并插入所述第一旋转定位槽中，以确定所述第一磁铁联接部的转动中心。

优选的，所述天线振子抛光装配设备，还包括卡圈安装装置，该卡圈安装装置，包括：

储料盒，其用于储存卡圈，且于所述储料盒的下端面设有出料孔；

旋转驱动组件，其用于旋转推动储存在所述储料盒中的所述卡圈；

卡圈推出组件，其与所述储料盒的下端面连接，具有一可沿水平方向滑移的推料滑块，且该推料滑块上对应所述出料孔设有中间过孔；

升降组件，其用于驱使所述卡圈推出组件沿竖直方向移动；

卡圈安装气缸，其驱使一推杆上下移动，以将所述卡圈从所述中间过孔中推至所述天线振子的馈线孔中；

其中，所述中间过孔的孔径从上到下逐渐变小。

优选的，所述馈线安装装置，包括：

竖向丝杆模组；

馈线夹紧装置，其活动安装在所述竖向丝杆模组上，用于夹紧所述馈线；

馈线安装气缸，其用于驱使所述馈线夹紧装置在所述竖向丝杆模组上移动，以将所述馈线安装至位于所述馈线孔中的所述卡圈中。

优选的，所述出料检测设备，包括：

出料回转输送带，其具有依次连接的出料盘供给段、出料盘迁移段以及出料盘输出段；

若干出料盘，可移动地放置在所述出料回转输送带中，用于承放天线振子；

根据所述出料盘输送方向依次设置的馈线插入检测装置、插入深度检测装置，分别用于检测所述出料盘中承放的所述天线振子的馈线孔中是否已插入馈电线，及所述馈电线的插入深度是否到位。

优选的，所述馈线插入检测装置包括：

安装柱，其设于所述出料盘输出段的一侧；

CCD摄像头，其设置在所述出料盘输出段的上方并与所述安装柱固定连接；

所述插入深度检测装置，包括：

压块，其设于所述出料盘输出段的上方；

检测气缸，其用于驱使所述压块上下移动；

轻触传感器，其设置在所述压块的下端面。

依据本发明的另一个方面，提供一种天线振子装配方法，包括：

天线振子上料计数设备向天线振子抛光装配设备提供待装配的天线振子的同时，对所述天线振子计数；

所述天线振子抛光装配设备的馈线孔抛光装置执行对所述天线振子的馈线孔的抛光；

所述天线振子抛光装配设备的卡圈安装装置将卡圈安装至所述天线振子的所述裤线孔中；

所述天线振子抛光装配设备的第一翻转检测装置夹取已装入所述卡圈的所述天线振子，并于执行对所述天线振子的第一次翻转检测后将所述天线振子搬运至所述天线振子抛光装配设备的振子孔抛光装置；

所述振子孔抛光装置执行对所述天线振子的振子孔的抛光；

所述天线振子抛光装配设备的馈线安装装置将馈线安装至位于所述馈线孔中的所述卡圈中；

所述天线振子抛光装配设备的第二翻转检测装置夹取已装入馈线的所述天线振子，并执行对所述天线振子的第二次翻转检测后搬运至出料检测设备；

所述出料检测设备在输出已装配好的所述天线振子的同时，检测所述天线振子的馈线孔中是否已插入馈线，及所述馈线的插入深度是否到位。

本发明的有益效果为：本发明结构设计合理巧妙，本发明结构设计合理巧妙，解决了在应对需旋转中心偏移的抛光打磨，现有技术并未有良好的解决方法及振子抛光装配品控差的问题。在产品上料前，对馈线孔先进行擦拭，解决了馈线孔中的清洁液难以除去的问题，大幅节省工时，保证了天线振子抛光装配前的清洁度。此外，还实现了对馈电线的安装、安装深度的检测；实现了天线振子的自动化装配。

下面结合附图与具体实施方式，对本发明进一步说明。

附图说明

图1是本发明实施例中一种振子自动化装配线的结构示意图；

图2是本发明实施例中天线振子上料计数设备的立体图；

图3是本发明实施例中满盘升降架、横移输送装置和空盘升降架的结构示意图；

图4是本发明实施例中第一水平搬运机械手、计数装置的结构示意图；

图5是本发明实施例中馈线孔擦拭装置的结构示意图；

图6是本发明实施例中推料块、构件治具的结构示意图；

图7是本发明实施例中甩液搬运装置的结构示意图；

图8是本发明实施例中洗料料盘的结构示意图；

图9是本发明实施例中天线振子抛光装配设备的立体图；

图10是本发明实施例中馈线孔抛光装置的立体图；

图11是本发明实施例中第一抛光棒供给组件、第一治具驱动组件、第一位置调整组件的结构示意图；

图12是本发明实施例中第一位置调整组件的结构示意图；

图13是本发明实施例中馈线孔抛光装置的局部结构示意图；

图14是本发明实施例中推料带的缠绕关系示意图；

图15是本发明实施例中第一振子治具、第一底座的结构示意图A；

图16是本发明实施例中第一振子治具、第一底座的结构示意图B；

图17是本发明实施例中第一振子治具、第一底座的剖视图；

图18是本发明实施例中振子孔抛光装置的结构示意图；

图19是本发明实施例中第二振子治具、第二底座的剖视图；

图20是本发明实施例中第一翻转检测装置的结构示意图；

图21是本发明实施例中卡圈安装装置的结构示意图；

图22是本发明实施例中卡圈安装装置的局部结构示意图；

图23是本发明实施例中馈线安装装置的结构示意图；

图24是本发明实施例中天线振子的结构示意图；

图25是本发明实施例中卡圈的结构示意图；

图26是本发明实施例中出料检测设备的立体图；

图27是本发明实施例中出料盘的结构示意图；

图28是本发明实施例中出料回转输送带的结构示意图；

图29是本发明实施例中馈线插入检测装置的结构示意图；

图30是本发明实施例中插入深度检测装置的结构示意图；

图31是本发明实施例中未装馈线剔除装置的结构示意图；

图32是本发明实施例中深度不良剔除装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在中间元件。相反，当元件为称作“直接”与另一元件连接时，不存在中间元件。

实施例，参见图1至图9，本实施例提供的提供一种天线振子自动化装配线，包括：

天线振子上料计数设备1，其用于在提供待装配的天线振子的同时，对所述天线振子计数；

天线振子抛光装配设备2，其用于抛光所述天线振子的馈线孔，并在所述馈线孔中装入馈线；

出料检测设备3，其用于在输出已装配好的所述天线振子的同时，检测所述天线振子的馈线孔中是否已插入馈线，及所述馈线的插入深度是否到位。

优选的，所述天线振子上料计数设备1，包括：

洗料料盘11，其用于承放天线振子；

根据所述洗料料盘11输送方向依次设置的满盘升降架12、横移输送装置13和空盘升降架14；

第一水平搬运机械手15，其设于所述横移输送装置13上方，用于夹取搬运承放在所述洗料料盘11上的所述天线振子；

馈线孔擦拭装置16，其用于擦拭所述天线振子的馈线孔；

计数装置18，其用于记录所述第一水平搬运机械手15夹取的所述天线振子数量。

优选的，所述馈线孔擦拭装置16，包括：

转盘161；

构件治具162，其对应所述第一水平搬运机械手15固定在所述转盘161上，用于承放所述第一水平搬运机械手15从所述洗料料盘11夹取的所述天线振子；

擦拭棒163，其对应所述构件治具162设置；

升降机构164，其用于驱使所述擦拭棒163升降，以使所述擦拭棒163伸入所述天线振子的馈线孔中。

具体地，洗料料盘11用于承放清洗过的天线振子，所述天线振子即未安装馈线的天线振子；通过满盘升降架12向横移输送装置13提供装有天线振子的洗料料盘11，通过第一水平搬运机械手15，实现对天线振子的上料，进而结合计数装置18，实现对天线振子的上料计数。此外，馈线孔擦拭装置16，在产品上料前，对馈线孔先进行擦拭，解决了馈线孔中的清洁液难以除去的问题。

其中，所述计数装置18为红外计数器。

具体地，转盘161驱使构件治具162转动，构件治具162上承放有天线振子后，转盘161带动构件治具162转动至擦拭棒163的下方，通过升降机构164驱使擦拭棒163下降插入天线振子的馈线孔中，实现对馈线孔的擦拭。

其中，所述擦拭棒163的外表面环设有橡胶层；

进一步地，所述构件治具162下方对应所述擦拭棒163设有吸液管道165，所述擦拭棒163在擦拭馈线孔中的清洁液后，插入所述吸液管道165中，吸走擦拭棒163上的清洁液，防止擦拭棒163上升复位时把清洁液带回入馈线孔中。

优选的，所述构件治具162对应所述第一水平搬运机械手15一侧设有构件定位槽1621；

于所述构件治具162的下端面向所述第一水平搬运机械手15延伸设置有承放板1622，用于承放所述天线振子。

优选的，所述馈线孔擦拭装置16，还包括：

推料块166，其具有一辅助定位槽1661，该辅助定位槽1661对应所述构件定位槽1621设置；

辅助定位气缸167，其用于驱使所述推料块166朝所述构件定位槽1621移动。

具体地，辅助定位气缸167驱使推料块166推动天线振子贴紧所述构件定位槽1621，实现对天线振子的定位。

优选的，所述适用于振子装配线的天线振子上料计数设备1，其还包括甩液搬运装置17，该甩液搬运装置17包括：

若干第二水平搬运机械手171，用于夹紧所述天线振子；

横移模组172，用于驱使若干所述第二水平搬运机械手171横向移动；

旋转机械手173，其设于若干所述第二水平搬运机械手171的下方。

具体地，第二水平搬运机械手171从振子治具中取出天线振子，由旋转机械手173夹取，旋转机械手173驱使振子机构高速旋转，由于馈线孔中的清洁液已被擦拭干净，那么残留在天线振子表面的清洁液，通过高速旋转便可甩干。大幅节省工时，保证了天线振子抛光装配前的清洁度。

优选的，所述甩液搬运装置17，还包括：

挡液板，其环绕所述旋转机械手173设置。

具体地，通过所述挡液板的设置，避免所述清洁液飞溅，污染本设备。

优选的，所述横移输送装置13，包括：

输送轨道131，其用于放置所述满盘升降架12提供的所述洗料料盘11；

推盘板132，其活动地安装在所述输送轨道131上；

横向丝杆模组133，其用于驱使所述推料板横向移动。

具体地，通过横向丝杆模组133驱使推盘板132沿所述输送轨道131移动，推盘板132推动洗料料盘11在输送轨道131上移动。

优选的，所述满盘升降架12、空盘升降架14的结构相同，所述满盘升降架12包括：

支撑架121；

若干支撑座122，从上至下间隔均匀地固定在所述支撑架121上，其用于承放所述洗料料盘11；

竖向丝杆模组123，其用于驱使所述支撑架121上下移动。

具体地，若干支撑座122从上至下间隔均匀地固定在所述支撑架121上，可以实现多个洗料料盘11的同时供给及取出；

另外，若干支撑座122配合单一的输送轨道131，使得若干洗料料盘11上料时存有上料时间，也就是说，为洗料料盘11上承放的天线振子，留有了沥干时间。

优选的，所述适用于振子装配线的天线振子上料计数设备1，其还包括：

料盘输入气缸191，其对应所述横移输送装置13设于所述支撑架121一侧，以将所述洗料料盘11从所述支撑座122上推送至所述横移输送装置13的所述输送轨道131上；

料盘输出气缸192，其对应所述空盘升降架14设置在所述横移输送装置13的所述输送轨道131一侧，以将所述洗料料盘11从所述输送轨道131上推送至所述空盘升降架14的所述支撑座122上。

优选的，所述洗料料盘11包括：

料盘座111，其下端面设有架空垫112；

若干构件承放模113，设置在所述料盘座111上；

若干排水孔114，环绕所述构件承放模113贯穿所述料盘座111的上下端面设置。

具体地，所述构件承放模113根据天线振子的形状结构设置；通过架空垫112，配合若干排水孔114，使得承放在构件承放模113中的天线振子上残留的清洁液可通过排水孔114流出，并且由于架空垫112，不会发生浸泡，保证清洁液的流出不阻塞。

优选的，所述天线振子抛光装配设备2，包括：

馈线孔抛光装置21，其用于抛光所述天线振子的馈线孔A；

振子孔抛光装置22，其用于抛光所述天线振子的振子孔C；

馈线安装装置23，其用于向所述天线振子的馈线孔A中装入馈线；

第一翻转检测装置24，其用于从所述馈线孔抛光装置21夹取所述天线振子，并于执行对所述天线振子的第一次翻转检测后将所述天线振子搬运至所述振子孔抛光装置22；

第二翻转检测装置25，其用于从所述振子孔抛光装置22夹取安装有所述馈线的所述天线振子，并执行对所述天线振子的第二次翻转检测。

具体地，本天线振子抛光装配设备2，通过馈线孔A抛光装置1实施对天线振子的馈线孔A的抛光，通过振子孔抛光装置22实施对天线振子的振子孔C的抛光，通过馈线安装装置23向天线振子的馈线孔A中装入馈线，并通过第一翻转检测装置24、第二翻转检测装置25，分别在安装卡圈E、安装馈线后进行翻转检测，排除因抛光或卡圈E、馈线安装不良导致的卡圈E或馈线脱落的情况；实现了对振子孔C、馈线孔A的自动抛光，及馈线的自动装配，通过参数调节抛光及装配精度，解决现振子抛光装配品控差的问题。

优选的，所述馈线孔抛光装置21，包括：

第一底座211，其具有第一容置空间2111；

第一振子治具212，其可水平滑动地安装在所述第一容置空间2111中，用于承放所述天线振子；

第一抛光棒供给组件213，其用于向所述第一振子治具212供给第一抛光棒216；

第一治具驱动组件214，其设于所述第一振子治具212下方，具有第一磁铁驱动块2141，该第一磁铁驱动块2141上设有第一旋转定位槽21411；

其中，所述第一振子治具212下端延伸有伸出所述第一底座211下端面的第一磁铁联接部2121，所述第一治具驱动组件214通过所述第一磁铁驱动块2141驱使所述第一磁铁联接部2121转动；

所述第一抛光棒216穿过所述天线振子的馈线孔A并插入所述第一旋转定位槽21411中，以确定所述第一磁铁联接部2121的转动中心。

具体地，第一振子治具212可水平滑动地安装在所述第一容置空间2111中，即第一振子治具212可以在水平方向上在所述第一容置空间2111中转动；那么，当第一抛光棒供给组件213向所述第一振子治具212供给第一抛光棒216的位置确定时，调整第一振子治具212位置，使待抛光的馈线孔A对准第一抛光棒216，将第一抛光棒216穿过所述天线振子的馈线孔A并插入第一磁铁驱动块2141的第一旋转定位槽21411中，便确定了第一磁铁联接部2121的转动中心，从而使得在第一治具驱动组件214驱使第一振子治具212转动时，天线振子以所述馈线孔A为转动中心旋转，从而实现对馈线孔A的抛光。解决了在应对需旋转中心偏移的抛光打磨，现有技术并未有良好的解决方法的问题。再由于第一旋转定位槽21411限制了抛光棒的末端抖动，解决了第一抛光棒216加工过程中的末端抖动导致的抛光精度下降，难以满足天线振子性能需求的问题。

需要注意的是，所述第一抛光棒216插入所述第一旋转定位槽21411中后，仍可在所述第一旋转定位槽21411中旋转；即第一抛光棒216与第一旋转定位槽21411的内侧壁面是滑动连接的。

进一步地，所述第一抛光棒216的末端设有光滑的定位部，其用于插入所述第一旋转定位槽21411中，所述第一旋转定位槽21411的内侧壁面为光滑壁面。

优选的，所述振子孔抛光装置22，包括：

第二底座221，其具有第二容置空间；

第二振子治具222，其可水平滑动地安装在所述第二容置空间中，用于承放所述天线振子；

第二抛光棒供给组件223，其用于向所述第二振子治具222供给第二抛光棒226；

第二治具驱动组件224，其设于所述第二振子治具222下方，具有第二磁铁驱动块2241，该第二磁铁驱动块2241上设有第二旋转定位槽；

其中，所述第二振子治具222下端延伸有伸出所述第二底座221下端面的第二磁铁联接部2221，所述第二治具驱动组件224通过所述的第二磁铁驱动块2241驱使所述第二磁铁联接部2221转动；

所述第二抛光棒226穿过所述天线振子的振子孔C并插入所述第二旋转定位槽中，以确定所述第二磁铁联接部2221的转动中心。

具体地，第二振子治具222可水平滑动地安装在所述第二容置空间第二底座2211中，即第二振子治具222可以在水平方向上在所述第二容置空间第二底座2211中转动；那么，当第二抛光棒供给组件223向所述第二振子治具222供给第二抛光棒226的位置确定时，调整第二振子治具222位置，使待抛光的馈线孔A对准第二抛光棒226，将第二抛光棒226穿过所述天线振子的馈线孔A并插入第二磁铁驱动块2241的第二旋转定位槽中，便确定了第二磁铁联接部2221的转动中心，从而使得在第二治具驱动组件224驱使第二振子治具222转动时，天线振子以所述馈线孔A为转动中心旋转，从而实现对馈线孔A的抛光。解决了在应对需旋转中心偏移的抛光打磨，现有技术并未有良好的解决方法的问题。再由于第二旋转定位槽限制了抛光棒的末端抖动，解决了第二抛光棒226加工过程中的末端抖动导致的抛光精度下降，难以满足天线振子性能需求的问题。

需要注意的是，所述第二抛光棒226插入所述第二旋转定位槽中后，仍可在所述第二旋转定位槽中旋转；即第二抛光棒226与第二旋转定位槽的内侧壁面是滑动连接的。

进一步地，所述第一抛光棒供给组件213，包括：

第一供给气缸2131，其设于所述第一振子治具212的上方，以驱使所述第一抛光棒216穿过所述天线振子的馈线孔A并插入所述第一旋转定位槽21411中。

所述第二抛光棒供给组件223，包括：

第二供给气缸231，其设于所述第二振子治具222的上方，以驱使所述第二抛光棒226穿过所述天线振子的振子孔C并插入所述第二旋转定位槽中。

进一步地，所述第二抛光棒226的末端设有光滑的定位部，其用于插入所述第二旋转定位槽中，所述第二旋转定位槽的内侧壁面为光滑壁面。

优选的，所述天线振子抛光装配设备2，还包括卡圈安装装置26，该卡圈安装装置26，包括：

储料盒261，其用于储存卡圈E，且于所述储料盒261的下端面设有出料孔；

旋转驱动组件262，其用于旋转推动储存在所述储料盒261中的所述卡圈E；

卡圈推出组件263，其与所述储料盒261的下端面连接，具有一可沿水平方向滑移的推料滑块2631，且该推料滑块2631上对应所述出料孔设有中间过孔2632；

升降组件264，其用于驱使所述卡圈推出组件263沿竖直方向移动；

卡圈安装气缸265，其驱使一推杆上下移动，以将所述卡圈E从所述中间过孔2632中推至所述天线振子的馈线孔A中；

其中，所述中间过孔2632的孔径从上到下逐渐变小。

具体地，所述储料盒261用于储存卡圈E，所述旋转驱动组件262包括：旋转叶轮2621和驱动该旋转叶轮2621转动的旋转电机2622；所述升降组件264为丝杆滑块组件，所述卡圈推出组件263活动安装在所述升降组件264上；

另外，所述中间过孔2632的孔径从上到下依次减少，所述中间过孔2632的上端孔径大于或等于所述出料孔孔径；所述中间过孔2632的下端孔径小于或等于天线振子的馈线孔A孔径。其目的是，便于卡圈E沿出料孔滑入中间过孔2632，并且防止卡圈E从中间过孔2632中掉落，只有在卡圈安装气缸265驱使推杆推动卡圈E时，才使得卡圈E从中间过孔2632中装入天线振子的馈线孔A中；

所述卡圈E为橡胶圈，其中部设有供馈线插入的馈线定位孔E1，通过该卡圈E的设置，很好地解决了馈线装配过程中精准度不高，品控较差的问题；其中，所述馈线定位孔E1的孔径从上至下逐渐缩小。

进一步地，所述储料盒上设有用于放入卡圈E的进料管2623。

优选的，所述第一翻转检测装置24与所述第二翻转检测装置25的结构相同，所述第一翻转检测装置24包括：

若干搬运机械手241，用于夹紧所述天线振子；

横移驱动装置242，其用于驱使若干所述搬运机械手241横向移动；

翻转机械手243，其设于若干所述搬运机械手241的下方；

第一废料盒244，其设于所述所述翻转机械手243下方，用于收集从所述天线振子中掉出的所述卡圈E。

具体地，所述第一翻转检测装置24，在工作时，横移驱动装置242驱动搬运机械手241移动至第一振子治具212的上方，搬运机械手241从第一振子治具212中取出装入卡圈E后的天线振子，横移驱动装置242驱动搬运机械手241移动至翻转机械手243的上方供翻转机械手243夹紧，搬运机械手241松开后驱使天线振子翻转180度，静置设定时间后，继续翻转180度；横移驱动装置242配合搬运机械手241将经过第一次翻转检测的天线振子放入第二振子治具222中；

进一步地，所述第一翻转检测装置24，还包括：

第一废料盒244，其设置在所述第一翻转检测装置24的下方，其上端设有进料开口；

第一落料传感器245，其设置在所述进料开口处，用于在检测到有卡圈E掉落时控制所述翻转机械手243松开对天线振子的夹持；

则不良的天线振子可通过翻转检测得以剔除，大幅提供了本设备抛光装配的天线的良品率，在搬运的过程中同步进行了对天线振子的翻转检测，大幅提高了本天线振子抛光装配的效率。

另外，所述第二翻转检测装置25，在工作时，第二翻转检测装置25的横移驱动装置242驱动搬运机械手241移动至第二振子治具222的上方，第二翻转检测装置25的搬运机械手241从第二振子治具222中取出装入馈线后的天线振子（馈线插入卡圈E的馈线定位孔E1中），第二翻转检测装置25的横移驱动装置242驱动第二翻转检测装置25的搬运机械手241移动至第二翻转检测装置25的翻转机械手243的上方供第二翻转检测装置25的翻转机械手243夹紧，第二翻转检测装置25的搬运机械手241松开后驱使天线振子翻转180度，静置设定时间后，继续翻转180度；横移驱动装置242配合搬运机械手241将经过第二次翻转检测的天线振子输出；

进一步地，所述第二翻转检测装置25，还包括：

第二废料盒，其设置在所述第二翻转检测装置25的下方，其上端设有进料开口；

第二落料传感器，其设置在所述进料开口处，用于在检测到有卡圈E掉落时控制所述翻转机械手243松开对天线振子的夹持。

本实施例中，所述所述设定时间为1秒。

优选的，所述馈线安装装置23，包括：

竖向丝杆模组2231；

馈线夹紧装置232，其活动安装在所述竖向丝杆模组2231上，用于夹紧所述馈线；

馈线安装气缸233，其用于驱使所述馈线夹紧装置232在所述竖向丝杆模组2231上移动，以将所述馈线安装至位于所述馈线孔A中的所述卡圈E中。

具体地，所述所述馈线夹紧装置232为夹紧机械手。

在一较佳的实施例中，所述馈线夹紧装置232为电磁铁，通过磁力实现对馈线的吸紧，其下端面设有供裤线放入的定位槽。

具体地，所述竖向丝杆模组2231用于驱使所述馈线夹紧装置232移动，由于馈线的形状复杂，采用设备外送料装置将馈线送至所述馈线夹紧装置232的下方，馈线安装气缸233联合馈线夹紧装置232夹紧馈线，再送入天线振子的馈线孔A中，以使馈线孔A插入所述卡圈E的馈线定位孔E1中，完成馈线的安装，解决了馈线的装配品控较差的问题。

优选的，所述第一振子治具212，包括：

支撑部2122，其可水平滑动地置于所述容置空间中；

承放部2123，其与所述支撑部2122固定连接，且所述承放部2123的下的下端延伸有伸出所述第一底座211下端面的所述第一磁铁联接部2121。

进一步地，所述第一振子治具212，还包括：

承放通孔2124，其贯穿所述承放部2123、支撑部2122、第一磁铁联接部2121的上、下端面设置，用于承放所述天线振子；

若干卡条21241，设置在所述承放通孔2124的内侧壁面。

具体地，若干卡条21241的设置，用于带动天线振子的转动；在抛光完毕后，废屑从所述承放通孔2124中排出，无缝连接下一道工序，无需清洁，进一步提高加工效率。

进一步地，所述第一振子治具的侧壁面上设有与所述承放通孔2124连通的排屑孔2125，用于在加工过程中排出废屑。

进一步地，所述第一底座211与所述支撑部2122之间还设有若干滚珠2112，以降低底座与所述支撑部2122之间的摩擦力，降低损耗；

进一步地，卡条1241用于卡紧卡套，根据天线振子的形状设置不同的卡套，实现定位，适用于各种形状的天线振子；通过卡套的设置，大幅扩大了本装置的适用范围，使得配置本装置的生产线能适用于不同规格的天线振子加工，是抢占天线振子加工市场份额的重要改进。

另外，所述第二振子治具222与所述第一振子治具212的结构基本相同，其区别在于，所述第一振子治具212的盛放通孔的孔径大于所述天线振子横向的最宽宽度，并且所述第二振子治具222的卡套为镂空式结构，以躲避开天线振子的振子孔C，使第二抛光棒226可顺利穿过振子孔C插入到第二旋转定位槽中。

优选的，所述第一治具驱动组件214、第二治具驱动组件224结构相同，包括：

安装座2142，所述第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241可转动地安装在所述安装座2142上；

竖直位移机构2143，其用于驱使所述安装座2142沿竖直方向移动；

第一旋转电机2144，其安装在所述安装座2142上，用于驱使所述第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241转动。

具体地，所述第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241通过一转轴可转动地安装在所述安装座2142上；第一旋转电机2144通过皮带传动带动转轴转动，转轴带动第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241转动；

进一步地，所述第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241为电磁铁，在通电时具有磁性，在断电时不具有磁性。

也就是说，在调整天线振子在第一振子治具212中的位置，使天线振子的馈线孔A对准所述抛光棒时，竖直位移机构2143驱使第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241上移触碰所述第一振子治具212，所述第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241通电，吸住第一磁铁联接部2121/第二磁铁联接部2221，第一旋转电机2144通过第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241带动第一磁铁联接部2121/第二磁铁联接部2221转动，从而带动第一振子治具212转动，以使天线振子的馈线孔A位于所述第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241的第一旋转定位槽21411、第一位置调整组件之间，且所述天线振子的馈线孔A、所述第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241的第一旋转定位槽21411位于所述第一位置调整组件的推进气缸的推进方向上；

所述第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241断电，再通过第一位置调整组件推动第一振子治具212移动，使天线振子的馈线孔A位于所述第一旋转定位槽21411的正上方，最后第一磁铁驱动块2141/第二磁铁驱动块2241导电，吸住第一磁铁联接部2121/第二磁铁联接部2221即可实现在抛光不同馈线孔A/振子孔C的天线振子位置调整，解决了在应对需旋转中心偏移的抛光打磨，现有技术并未有良好的解决方法的问题。

优选的，所述天线振子抛光装配设备2还包括第一位置调整组件215，用于推动所述天线振子以使所述第一振子治具212滑移；

第二位置调整组件225，用于推动所述天线振子以使所述第二振子治具222滑移；

所述第一位置调整组件215、第二位置调整组件225结构相同，所述第一位置调整组件215/第二位置调整组件225包括：

第一安装板2151，其末端设有相互对应设置的第一推料导轮2154、第二推料导轮2155；

推进气缸2152，其用于推动所述第一安装板2151朝所述天线振子方向移动；

第二安装板2153，其对应所述第一安装板2151设置；

若干辅助导轮，设置在所述第一安装板2151、第二安装板2153上；

推料带D，其缠绕在所述第一推料导轮2154、第二推料导轮2155及若干辅助导轮上。

具体地，推料带D紧绷在所述第一推料导轮2154、第二推料导轮2155上，推料带D与所述推进气缸2152的推进方向相垂直，直接通过推料带D作用于天线振子的振子片B以推动天线振子。

进一步地，所述第一安装板2151的首端设有治具避让槽21511。

优选的，所述第一位置调整组件215/第二位置调整组件225还包括：

第一齿滚轮2156；

第二齿滚轮2157，其与所述第一齿滚轮2156啮合，以夹紧所述推料带D；

第二旋转电机2158，其固定在所述第二安装板2153上，用于驱使所述第一齿滚轮2156转动。

具体地，所述推料带D夹在所述第一齿滚轮2156、第二齿滚轮2157之间，因此，只有第一齿滚轮2156、第二齿滚轮2157转动时，所述推料带D才得以转动。

进一步地，所述第一位置调整组件215/第二位置调整组件225还包括：

推料带回收卷轮21591，其对应所述第一推料导轮2154、第二推料导轮2155设置；

推料带供给卷轮21592，其对应所述第一齿滚轮2156、第二齿滚轮2157设置；

其中，所述推料带D绕卷在所述推料带供给卷轮21592上，在所述推料带供给卷轮21592转动时，所述推料带D依次经过第一齿滚轮2156、第二齿滚轮2157、若干辅助导轮、第一推料导轮2154、第二推料导轮2155后，在所述推料带回收卷轮21591中绕卷回收。

优选的，所述推料带D为抛光带。

具体地，由于推料带D为抛光带，在第一振子治具212/第二振子治具222转动，使得天线振子转动，从而抛光天线振子的馈线孔A的同时，天线振子的振子片B也在抛光带上转动，因此，在对馈线孔A抛光的同时，也对天线振子的振子片B起到了抛光的效果。

但其实，推料带D7的设置，主要是为了保证天线振子的转动稳定性，但由于推料带D7为抛光带，同时也起到了对天线振子的振子片B侧壁面的抛光，即通过本馈线孔抛光装置21，在保证抛光稳定性的同时，同时实现了两步加工工序，大幅节省工时，降低生产成本。

进一步地，所述第二旋转电机2158在限定的范围内承受设定阻尼后可回转，也就是说，可改变抛光带的张紧程度使得振子片的受力均衡，并且可适应于不同尺寸形状的振子片抛光。

优选的，所述振子抛光装配设备，还包括：

第一转盘27，所述第一底座211固定在该第一转盘27上；

第三旋转电机271，用于驱使所述第一转盘27转动；

第二转盘28，所述第二底座221固定在该第二转盘28上。

具体地，本馈线孔抛光装置21，能做到一个振子片外表面，馈电孔内表面的同时抛光，适用于转盘的工位排布方式；节省设备空间，缩短工时，提升效率，实现自动抛光。

依据本发明的另一个方面，提供一种天线振子抛光装配方法，包括：

将天线振子放置在馈线孔抛光装置21的第一振子治具212中；

所述馈线孔抛光装置21执行对所述天线振子的馈线孔A的抛光；

卡圈安装装置26将卡圈安装至所述天线振子的所述裤线孔中；

第一翻转检测装置24从所述第一振子治具212中夹取所述天线振子，并于执行对所述天线振子的第一次翻转检测后将所述天线振子搬运至振子孔抛光装置22的第二振子治具222中；

所述振子孔抛光装置22执行对所述天线振子的振子孔C的抛光；

馈线安装装置23将馈线安装至位于所述馈线孔A中的所述卡圈E中；

第二翻转检测装置25从所述第二振子治具222中夹取所述天线振子，并执行对所述天线振子的第二次翻转检测。

优选的，所述馈线孔抛光装置21执行对所述天线振子的馈线孔A的抛光时，还包括：

第一治具驱动组件214通过第一磁铁驱动块2141驱使所述第一振子治具212旋转，第一位置调整组件215通过推料带D推动所述天线振子使所述第一振子治具212滑移，以使所述天线振子的馈线孔A对准第一抛光棒216；

第一抛光棒供给组件213驱使所述第一抛光棒216穿过所述天线振子的馈线孔A并插入所述第一磁铁驱动块2141的旋转定位槽中；

所述第一治具驱动组件214通过所述第一磁铁驱动块2141驱使所述第一振子治具212旋转，使所述天线振子以所述馈线孔A为转动中心旋转。

另外，本振子抛光装配设备还包括振子孔、馈线孔机械视觉检测部件，以及不良剔除部件。

优选的，所述出料检测设备3，包括：

出料回转输送带31，其具有依次连接的出料盘供给段311、出料盘迁移段312以及出料盘输出段313；

若干出料盘32，可移动地放置在所述出料回转输送带31中，用于承放天线振子；

根据所述出料盘32输送方向依次设置的馈线插入检测装置33、插入深度检测装置34，分别用于检测所述出料盘32中承放的所述天线振子的馈线孔A中是否已插入馈电线，及所述馈电线的插入深度是否到位。

具体地，出料盘32放入出料盘供给段311向出料回转输送带31提供空的出料盘32；在出料盘32中放入天线振子后，通过馈线插入检测装置33、插入深度检测装置34分别检测所述出料盘32中承放的所述天线振子的馈线孔A中是否已插入馈电线，及所述馈电线的插入深度是否到位；实现了对馈电线的安装、安装深度进行检测，解决了目前的设备无法实现上述功能的问题。

优选的，所述出料盘供给段311为第一出料盘输送导轨；

所述出料盘迁移段312为第二出料盘输送轨道；

所述出料盘输出段313为皮带输送模组。

优选的，所述适用于振子装配线的出料检测设备3，其还包括：

出料盘迁移气缸36，其设于所述出料盘迁移段312的一侧，以将放置在所述料盘迁移段中的所述出料盘32推至所述出料盘输出段313中。

具体地，通过外部设备向出料盘供给段311提供空的出料盘32，并通过提供的出料盘32推动上一出料盘32在出料盘供给段311移动，最终移动至出料盘迁移段312中，从而实现出料盘32在出料盘供给段311中的运输；

接着，通过出料盘迁移气缸36将出料盘32从料盘迁移段推至出料盘输出段313中；

最后，为皮带输送模组的出料盘输出段313工作，带动出料盘32移动输出；从而实现出料回转输送带31中出料盘32的回转。

优选的，所述适用于振子装配线的出料检测设备3，其还包括：

第一振子搬运机械手37，其用于从振子装配线中夹取已装配好的所述天线振子，并放置在所述出料盘32中。

具体地，所述第一振子搬运机械手37用市面上常见的搬运机械手即可。

优选的，所述馈线插入检测装置33包括：

安装柱331，其设于所述出料盘输出段313的一侧；

CCD摄像头332，其设置在所述出料盘输出段313的上方并与所述安装柱331固定连接。

具体地，其原理是，通过CCD摄像头332拍摄天线振子的俯视图，若天线振子的馈线孔A中未安装有馈电线时，CCD摄像头332所拍摄到的馈线孔A位置是中空的，若天线振子的馈线孔A中安装有馈电线时，CCD摄像头332所拍摄到的馈线孔A位置是与上述情况区别开来的；故可通过CCD摄像头332的拍摄判断天线振子的馈线孔A中是否已装入馈电线，从而实现对天线振子馈电线安装的检测。

优选的，所述适用于振子装配线的出料检测设备3，其还包括未装馈线剔除装置38，该未装馈线剔除装置38，包括：

第一废料储存轨道381，其设于所述出料回转输送带31的一侧；

第一剔除机械手382，其用于从所述出料回转输送带31的所述料盘输出段中取出漏装馈线的所述天线振子，并放入所述第一废料储存轨道381中；

其中，所述第一废料储存轨道381倾斜朝下设置，且于所述第一废料储存轨道381的末端设有第一废料挡块811。

具体地，由于第一废料储存轨道381倾斜朝下设置，则放入该第一废料储存轨道381中的不良天线振子会往下滑动，直至被第一废料挡块811阻挡，有效节省不良品的运输成本；第一剔除机械手382则采用常规的搬运机械手即可。

优选的，所述插入深度检测装置34，包括：

压块341，其设于所述出料盘输出段313的上方；

检测气缸342，其用于驱使所述压块341上下移动；

轻触传感器，其设置在所述压块341的下端面。

具体地，所述深度检测装置的原理是，通过检测气缸342推动压块341下移，直至轻触传感器触碰到馈电线或天线振子的振子片B，此刻记录检测气缸342的推出行程，即可换算出馈电线插入馈线孔A的深度，从而实现了对馈电线的插入深度是否到位的检测。

优选的，所述适用于振子装配线的出料检测设备3，其还包括深度不良剔除装置39，该深度不良剔除装置39，包括：

若干第二废料储存轨道391，设于所述出料回转输送带31的所述料盘输出段的一侧；

第二剔除机械手392，其用于从所述出料回转输送带31的所述料盘输出段中取出馈线插入深度不良的所述天线振子，并放入所述第二废料储存轨道391中；

其中，所述第二废料储存轨道391倾斜朝下设置，且于所述第二废料储存轨道391的末端设有第二废料挡块3911。

具体地，由于第二废料储存轨道391倾斜朝下设置，则放入该第二废料储存轨道391中的不良天线振子会往下滑动，直至被第二废料挡块3911阻挡，有效节省不良品的运输成本；第二剔除机械手392则采用常规的搬运机械手即可。

优选的，所述出料盘32，包括：

承料基盘321；

若干振子定位杆组322，所述振子定位杆组322包含至少三个相互平行设置且间隔均匀的振子定位杆，所述振子定位杆的下端与所述承料基盘321固定连接。

具体地，通过至少三个相互平行设置且间隔均匀的振子定位杆实现对天线振子的定位。

优选的，所述适用于振子装配线的出料检测设备3，其还包括姿态调整装置，该姿态调整装置包括：

至少三个间隔均匀地围绕所述承料基盘321设置的调整气缸343；

所述调整气缸343的活塞杆末端固定有调整推块344。

具体地，通过姿态调整装置的设置，至少三个间隔均匀地围绕所述承料基盘321设置的调整气缸343依次向天线振子方向推进，由于天线振子的振子片B多为方形结构，个间隔均匀地围绕所述承料基盘321设置的调整气缸343依次向天线振子方向推进的过程中，配合振子定位杆组322，会驱使天线振子在振子定位杆组322中转动，在至少三个间隔均匀地围绕所述承料基盘321设置的调整气缸343推进完毕后，夹持住天线振子，实现对天线振子的姿态调整。

依据本发明的另一个方面，提供一种天线振子装配方法，包括：

天线振子上料计数设备1向天线振子抛光装配设备2提供待装配的天线振子的同时，对所述天线振子计数；

所述天线振子抛光装配设备2的馈线孔抛光装置执行对所述天线振子的馈线孔的抛光；

所述天线振子抛光装配设备2的卡圈安装装置将卡圈安装至所述天线振子的所述裤线孔中；

所述天线振子抛光装配设备2的第一翻转检测装置夹取已装入所述卡圈的所述天线振子，并于执行对所述天线振子的第一次翻转检测后将所述天线振子搬运至所述天线振子抛光装配设备2的振子孔抛光装置；

所述振子孔抛光装置执行对所述天线振子的振子孔的抛光；

所述天线振子抛光装配设备2的馈线安装装置将馈线安装至位于所述馈线孔中的所述卡圈中；

所述天线振子抛光装配设备2的第二翻转检测装置夹取已装入馈线的所述天线振子，并执行对所述天线振子的第二次翻转检测后搬运至出料检测设备3；

所述出料检测设备3在输出已装配好的所述天线振子的同时，检测所述天线振子的馈线孔中是否已插入馈线，及所述馈线的插入深度是否到位。

在使用时，先通过设备外的装置将清洁后的天线振子放置在洗料料盘11中，并将多个洗料料盘11分别放置在满盘升降架12上的若干支撑座122中；

料盘输入气缸191将所述洗料料盘11从所述支撑座122上推送至所述横移输送装置13的所述输送轨道131上，横向丝杆模组133驱使推盘板132沿所述输送轨道131移动，推盘板132推动洗料料盘11在输送轨道131上移动至设定位置；第一水平搬运机械手15夹取搬运承放在所述洗料料盘11上的所述天线振子并放置在构件治具162上；

转盘161驱使构件治具162转动，构件治具162上承放有天线振子后，转盘161带动构件治具162转动至擦拭棒163的下方，通过升降机构164驱使擦拭棒163下降插入天线振子的馈线孔中，实现对馈线孔的擦拭；

第二水平搬运机械手171从振子治具中取出天线振子，由旋转机械手173夹取，旋转机械手173驱使振子机构高速旋转，由于馈线孔中的清洁液已被擦拭干净，那么残留在天线振子表面的清洁液，通过高速旋转便可甩干；

其中，第一水平搬运机械手15搬运承放在所述洗料料盘11上的所述天线振子并放置在构件治具162上时，计数装置18记录所述第一水平搬运机械手15夹取的所述天线振子数量；

擦拭棒163在擦拭馈线孔中的清洁液后，插入所述吸液管道165中，吸走擦拭棒163上的清洁液，防止擦拭棒163上升复位时把清洁液带回入馈线孔中。

接着，第二水平搬运机械手171将天线振子放置在第一振子治具212的卡套上，再将该卡套放置在第一振子治具212中；

第一治具驱动组件214的竖直位移机构2143驱使第一磁铁驱动块2141上移触碰所述第一振子治具212，所述第一磁铁驱动块2141通电，吸住第一磁铁联接部2121，第一治具驱动组件214的第一旋转电机2144通过第一磁铁驱动块2141带动第一磁铁联接部2121转动，从而带动第一振子治具212转动，以使天线振子的馈线孔A位于所述第一磁铁驱动块2141的第一旋转定位槽21411、第一位置调整组件215之间，且所述天线振子的馈线孔A、所述第一磁铁驱动块2141的第一旋转定位槽21411位于所述第一位置调整组件215的推进气缸2152的推进方向上；

第一磁铁驱动块2141断电，再通过第一位置调整组件215推动第一振子治具212移动，使天线振子的馈线孔A位于所述第一旋转定位槽21411的正上方，最后第一磁铁驱动块2141导电，吸住磁铁联接部；

第一抛光棒供给组件213驱使第一抛光棒216穿过所述天线振子的馈线孔A并插入所述第一磁铁驱动块2141的第一旋转定位槽21411，第一治具驱动组件214通过所述第一磁铁驱动块2141驱使所述第一振子治具212旋转，使所述天线振子以所述馈线孔A为转动中心旋转，实施馈线孔A抛光；

抛光完毕后，第一治具驱动组件214的竖直位移机构2143驱使第一磁铁驱动块2141下移，废屑从所述第一振子治具212的承放通孔2124中排出；

接着，第一转盘27带动第一振子治具212移动至卡圈安装装置26的工位，卡圈安装装置26的旋转驱动组件262驱使卡圈E在储料盒261中移动，使卡圈E沿储料盒261的出料孔滑入卡圈推出组件263的中间过孔2632，卡圈安装气缸265驱使推杆推动卡圈E，以使卡圈E从中间过孔2632中装入天线振子的馈线孔A中；

接着，所述第一翻转检测装置24的横移驱动装置242驱动第一翻转检测装置24的搬运机械手241移动至第一振子治具212的上方，第一翻转检测装置24的搬运机械手241从第一振子治具212中取出装入卡圈E后的天线振子，第一翻转检测装置24的横移驱动装置242驱动第一翻转检测装置24的搬运机械手241移动至第一翻转检测装置24的翻转机械手243的上方供第一翻转检测装置24的翻转机械手243夹紧，第一翻转检测装置24的搬运机械手241松开后驱使天线振子翻转180度，静置设定时间后，继续翻转180度；第一翻转检测装置24的横移驱动装置242配合搬运机械手241将经过第一次翻转检测的天线振子放入第二振子治具222的卡套中；

其中，第一落料传感器245，在检测到有卡圈E掉落时控制所述第一翻转检测装置24的翻转机械手243松开对天线振子的夹持，不良的天线振子掉落至第一废料盒244中；

接着，第二转盘带动第二振子治具222移动至振子孔抛光装置22的工位，第二治具驱动组件224的竖直位移机构2143驱使第二磁铁驱动块2241上移触碰所述第二振子治具222，所述第二磁铁驱动块2241通电，吸住第二磁铁联接部2221，第二治具驱动组件224的第二旋转电机2158通过第二磁铁驱动块2241带动第二磁铁联接部2221转动，从而带动第二振子治具222转动，以使天线振子的馈线孔A位于所述第二磁铁驱动块2241的第二旋转定位槽、第二位置调整组件225之间，且所述天线振子的馈线孔A、所述第二磁铁驱动块2241的第二旋转定位槽位于所述第二位置调整组件225的推进气缸2152的推进方向上；

第二磁铁驱动块2241断电，再通过第二位置调整组件225推动第二振子治具222移动，使天线振子的振子孔C位于所述第二旋转定位槽的正上方，最后第二磁铁驱动块2241导电，吸住磁铁联接部；

第二抛光棒供给组件223驱使第二抛光棒226穿过所述天线振子的振子孔C并插入所述第二磁铁驱动块2241的第二旋转定位槽，第二治具驱动组件224通过所述第二磁铁驱动块2241驱使所述第二振子治具222旋转，使所述天线振子以所述振子孔C为转动中心旋转，实施振子孔C抛光；

抛光完毕后，第二治具驱动组件224的竖直位移机构2143驱使第二磁铁驱动块2241下移，废屑从所述第二振子治具222的承放通孔2124中排出；第二位置调整组件225推动第二振子治具222复位；

接着，第二转盘带动第而振子治具移动至馈线安装装置23的工位，其竖向丝杆模组2231驱使所述馈线夹紧装置232移动，设备外的送料装置将馈线送至所述馈线夹紧装置232的下方，馈线安装气缸233联合馈线夹紧装置232夹紧馈线，再送入天线振子的馈线孔A中，以使馈线孔A插入所述卡圈E的馈线定位孔E1中，完成馈线的安装；

最后，所述第二翻转检测装置25的横移驱动装置242驱动第二翻转检测装置25的搬运机械手241移动至第二振子治具222的上方，第二翻转检测装置25的搬运机械手241从第二振子治具222中取出装入卡圈E后的天线振子，第二翻转检测装置25的横移驱动装置242驱动第二翻转检测装置25的搬运机械手241移动至第二翻转检测装置25的翻转机械手243的上方供第二翻转检测装置25的翻转机械手243夹紧，第二翻转检测装置25的搬运机械手241松开后驱使天线振子翻转180度，静置设定时间后，继续翻转180度；第二翻转检测装置25的横移驱动装置242配合搬运机械手241将经过第二次翻转检测的天线振子移动至下一工序；

其中，第二落料传感器，在检测到有馈线掉落时控制所述第二翻转检测装置25的翻转机械手243松开对天线振子的夹持，不良的天线振子掉落至第二废料盒中。

另外，通过外部设备向出料盘供给段311提供空的出料盘32，并通过提供的出料盘32推动上一出料盘32在出料盘供给段311移动，最终移动至出料盘迁移段312中，从而实现出料盘32在出料盘供给段311中的运输；接着，通过出料盘迁移气缸36将出料盘32从料盘迁移段推至出料盘输出段313中；

为皮带输送模组的出料盘输出段313工作，带动出料盘32移动至馈线插入检测装置33的下方，通过CCD摄像头332拍摄天线振子的俯视图，若天线振子的馈线孔A中未安装有馈电线时，CCD摄像头332所拍摄到的馈线孔A位置是中空的，若天线振子的馈线孔A中安装有馈电线时，CCD摄像头332所拍摄到的馈线孔A位置是与上述情况区别开来的；故可通过CCD摄像头332的拍摄判断天线振子的馈线孔A中是否已装入馈电线；

第一剔除机械手382将漏安装馈电线的天线振子夹取搬运至第一废料储存轨道381中剔除；

出料盘输出段313工作，带动出料盘32移动至插入深度检测装置34的下方，通过检测气缸342推动压块341下移，直至轻触传感器触碰到馈电线或天线振子的振子片B，此刻记录检测气缸342的推出行程，即可换算出馈电线插入馈线孔A的深度，从而实现了对馈电线的插入深度是否到位的检测；

第二剔除机械手392将漏安装馈电线的天线振子夹取搬运至第二废料储存轨道391中剔除；

出料盘输出段313工作，带动出料盘32移动输出，完成天线振子的出料。

本发明结构设计合理巧妙，实现了天线振子的自动化装配；解决了在应对需旋转中心偏移的抛光打磨，现有技术并未有良好的解决方法的问题。再由于第一旋转定位槽21411/第二旋转定位槽限制了抛光棒的末端抖动，解决了抛光棒加工过程中的末端抖动导致的抛光精度下降，难以满足天线振子性能需求的问题。此外，本天线振子抛光装配设备2，通过馈线孔抛光装置21实施对天线振子的馈线孔A的抛光，通过振子孔抛光装置22实施对天线振子的振子孔C的抛光，通过馈线安装装置23向天线振子的馈线孔A中装入馈线，实现天线振子馈线孔A、振子孔C的自动抛光及馈线安装；并通过第一翻转检测装置24、第二翻转检测装置25，分别在安装卡圈E、安装馈线后进行翻转检测，排除因抛光或卡圈E、馈线安装不良导致的卡圈E或馈线脱落的情况；实现了对振子孔C、馈线孔A的自动抛光，及馈线的自动装配，通过参数调节抛光及装配精度，解决现振子抛光装配品控差的问题。

其中，通过满盘升降架12向横移输送装置13提供装有天线振子的洗料料盘11，通过第一水平搬运机械手15，实现对天线振子的上料，进而结合计数装置18，实现对天线振子的上料计数。此外，馈线孔擦拭装置16，在产品上料前，对馈线孔先进行擦拭，解决了馈线孔中的清洁液难以除去的问题；另外，由旋转机械手173甩干残留在天线振子表面的清洁液，大幅节省工时，保证了天线振子抛光装配前的清洁度。

再者，出料回转输送带31实现了料盘的回转，通过馈线插入检测装置33、插入深度检测装置34分别检测所述出料盘32中承放的所述天线振子的馈线孔A中是否已插入馈电线，及所述馈电线的插入深度是否到位；实现了对馈电线的安装、安装深度进行检测，解决了目前的设备无法实现上述功能的问题；另外，通过姿态调整装置的设置，实现对天线振子的姿态调整，便于天线振子出料后的存放或应用。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术手段和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种天线振子自动化装配线，其特征在于，包括：

天线振子上料计数设备，其用于在提供待装配的天线振子的同时，对所述天线振子计数；

天线振子抛光装配设备，其用于抛光所述天线振子的馈线孔，并在所述馈线孔中装入馈线；

出料检测设备，其用于在输出已装配好的所述天线振子的同时，检测所述天线振子的馈线孔中是否已插入馈线，及所述馈线的插入深度是否到位；

其中，所述天线振子抛光装配设备，包括：

馈线孔抛光装置，其用于抛光所述天线振子的馈线孔；

振子孔抛光装置，其用于抛光所述天线振子的振子孔；

馈线安装装置，其用于向所述天线振子的馈线孔中装入馈线；

第一翻转检测装置，其用于从所述馈线孔抛光装置夹取所述天线振子，并于执行对所述天线振子的第一次翻转检测后将所述天线振子搬运至所述振子孔抛光装置；

第二翻转检测装置，其用于从所述振子孔抛光装置夹取安装有所述馈线的所述天线振子，并执行对所述天线振子的第二次翻转检测。

2.根据权利要求1所述天线振子自动化装配线，其特征在于，所述天线振子上料计数设备，包括：

洗料料盘，其用于承放所述天线振子；

根据所述洗料料盘输送方向依次设置的满盘升降架、横移输送装置和空盘升降架；

第一水平搬运机械手，其设于所述横移输送装置上方，用于夹取搬运承放在所述洗料料盘上的所述天线振子；

馈线孔擦拭装置，其用于擦拭所述天线振子的馈线孔；

计数装置，其用于记录所述第一水平搬运机械手夹取的所述天线振子的数量。

3.根据权利要求2所述天线振子自动化装配线，其特征在于，所述馈线孔擦拭装置，包括：

转盘；

构件治具，其对应所述第一水平搬运机械手固定在所述转盘上，用于承放所述第一水平搬运机械手从所述洗料料盘夹取的所述天线振子；

擦拭棒，其对应所述构件治具设置；

升降机构，其用于驱使所述擦拭棒升降，以使所述擦拭棒伸入所述天线振子的所述馈线孔中。

4.根据权利要求1所述天线振子自动化装配线，其特征在于，所述馈线孔抛光装置，包括：

第一底座，其具有第一容置空间；

第一振子治具，其能够水平滑动地安装在所述第一容置空间中，用于承放所述天线振子；

第一抛光棒供给组件，其用于向所述第一振子治具供给第一抛光棒；

第一治具驱动组件，其设于所述第一振子治具下方，具有第一磁铁驱动块，该第一磁铁驱动块上设有第一旋转定位槽；

其中，所述第一振子治具下端延伸有伸出所述第一底座下端面的第一磁铁联接部，所述第一治具驱动组件通过所述第一磁铁驱动块驱使所述第一磁铁联接部转动；

所述第一抛光棒穿过所述天线振子的馈线孔并插入所述第一旋转定位槽中，以确定所述第一磁铁联接部的转动中心。

5.根据权利要求4所述天线振子自动化装配线，其特征在于，所述天线振子抛光装配设备，还包括卡圈安装装置，该卡圈安装装置，包括：

储料盒，其用于储存卡圈，且于所述储料盒的下端面设有出料孔；

旋转驱动组件，其用于旋转推动储存在所述储料盒中的所述卡圈；

卡圈推出组件，其与所述储料盒的下端面连接，具有一能够沿水平方向滑移的推料滑块，且该推料滑块上对应所述出料孔设有中间过孔；

升降组件，其用于驱使所述卡圈推出组件沿竖直方向移动；

卡圈安装气缸，其驱使一推杆上下移动，以将所述卡圈从所述中间过孔中推至所述天线振子的馈线孔中；

其中，所述中间过孔的孔径从上到下逐渐变小。

6.根据权利要求5所述天线振子自动化装配线，其特征在于，所述馈线安装装置，包括：

竖向丝杆模组；

馈线夹紧装置，其活动安装在所述竖向丝杆模组上，用于夹紧所述馈线；

馈线安装气缸，其用于驱使所述馈线夹紧装置在所述竖向丝杆模组上移动，以将所述馈线安装至位于所述馈线孔中的所述卡圈中。

7.根据权利要求1所述天线振子自动化装配线，其特征在于，所述出料检测设备，包括：

出料回转输送带，其具有依次连接的出料盘供给段、出料盘迁移段以及出料盘输出段；

若干出料盘，可移动地放置在所述出料回转输送带中，用于承放天线振子；

根据所述出料盘输送方向依次设置的馈线插入检测装置、插入深度检测装置，分别用于检测所述出料盘中承放的所述天线振子的馈线孔中是否已插入馈线，及所述馈线的插入深度是否到位。

8.根据权利要求7所述天线振子自动化装配线，其特征在于，所述馈线插入检测装置包括：

安装柱，其设于所述出料盘输出段的一侧；

CCD摄像头，其设置在所述出料盘输出段的上方并与所述安装柱固定连接；

所述插入深度检测装置，包括：

压块，其设于所述出料盘输出段的上方；

检测气缸，其用于驱使所述压块上下移动；

轻触传感器，其设置在所述压块的下端面。

9.一种天线振子装配方法，其特征在于，包括：

天线振子上料计数设备向天线振子抛光装配设备提供待装配的天线振子的同时，对所述天线振子计数；

所述天线振子抛光装配设备的馈线孔抛光装置执行对所述天线振子的馈线孔的抛光；

所述天线振子抛光装配设备的卡圈安装装置将卡圈安装至所述天线振子的所述馈线孔中；

所述天线振子抛光装配设备的第一翻转检测装置夹取已装入所述卡圈的所述天线振子，并于执行对所述天线振子的第一次翻转检测后将所述天线振子搬运至所述天线振子抛光装配设备的振子孔抛光装置；

所述振子孔抛光装置执行对所述天线振子的振子孔的抛光；

所述天线振子抛光装配设备的馈线安装装置将馈线安装至位于所述馈线孔中的所述卡圈中；

所述天线振子抛光装配设备的第二翻转检测装置夹取已装入馈线的所述天线振子，并执行对所述天线振子的第二次翻转检测后搬运至出料检测设备；

所述出料检测设备在输出已装配好的所述天线振子的同时，检测所述天线振子的馈线孔中是否已插入馈线，及所述馈线的插入深度是否到位。

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