CN114834008A - 一种腔体类零件的加工用模具及其加工方法 - Google Patents

Abstract

一种腔体类零件的加工用模具及其加工方法，所述模具包括定模、动模、型芯、热流道系统、喷嘴，所述定模与动模左右对应设置，所述型芯位于定模与动模之间，所述型芯与定模、动模之间为型腔，在所述定模中部开设有通腔一，所述热流道系统设置在通腔一内并且与型腔连通，所述热流道系统远离定模的一端与喷嘴连接，所述喷嘴与成型机连接；其中，所述型芯包括主型芯、侧抽型芯。本发明所述的腔体类零件的加工用模具及其加工方法，结构设计合理，应用于腔体类零件的成型加工，通过增加防偏移组件，解决了型芯偏移问题，通过增加超声振动组件，解决了型腔填充不足的问题，通过增加气辅系统，解决了困气问题，加工方法简单，应用前景广泛。

Description

一种腔体类零件的加工用模具及其加工方法

技术领域

本发明属于零件加工技术领域，具体涉及到一种腔体类零件的加工用模具及其加工方法。

背景技术

随着工业的不断发展，模具的设计与制造技术也在不断创新并向前进行推进，模具是整个机械制造行业中占有举足轻重地位的一部分， 对产品的加工质量有着十分重要的影响。

薄壁深腔零件是腔体类零件中的一种，薄壁深腔零件的应用越来越广泛，这类产品的成型在材料、模具制作、成型工艺等方面都有其特殊性及规律性。薄壁深腔零件迅速发展的原因，其外形尺寸小重量便于携带，在各类电子产品的开发中，更轻、更小已经成为产品设计的重要目标之一；可以使成本降低，减少材料用量，其壁厚减薄后可以节省大量的材料，降低了产品的材料成本；缩短生产周期，提高成型生产效率等。

现有技术中的腔体类零件的加工用模具及其加工方法，存在以下问题：一是薄壁注塑成形中，流长比大于70就常常会导致型腔填充不足，填充不足主要是由于熔体在完成填充之前就已经凝结，而使得模具型腔不能完全填充造成的，对于薄壁成型制品壁更薄、这就加大了注射成型时熔体的流动阻力，更容易出现短射缺陷；二是在薄壁深腔零件注射成型过程中困气问题使得制件产生严重的质量缺陷。因此，本发明研发出一种腔体类零件的加工用模具及其加工方法，以来解决上述技术问题。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种腔体类零件的加工用模具及其加工方法，结构设计合理，应用于腔体类零件的成型加工，通过增加防偏移组件，解决了型芯偏移问题，通过增加超声振动组件，解决了型腔填充不足的问题，通过增加气辅系统，解决了困气问题，加工方法简单，应用前景广泛。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种腔体类零件的加工用模具，所述模具包括定模、动模、型芯、热流道系统、喷嘴，所述定模与动模左右对应设置，所述型芯位于定模与动模之间，所述型芯与定模、动模之间为型腔，在所述定模中部开设有通腔一，所述热流道系统设置在通腔一内并且与型腔连通，所述热流道系统远离定模的一端与喷嘴连接，所述喷嘴与成型机连接；其中，所述型芯包括主型芯、侧抽型芯，所述动模中部开设有通腔二，所述主型芯沿开模方向设置在动模的通腔二内，所述侧抽型芯的上部设置在定模、动模之间并且位于主型芯的下方，所述侧抽型芯远离主型芯一端、型芯座、油缸从上至下依次连接，所述侧抽型芯上部朝向动模的一侧设置有防偏移组件，所述防偏移组件包括支撑杆、斜楔、气缸一，所述支撑杆的一端水平穿设动模至侧抽型芯与侧抽型芯接触，所述支撑杆的另一端通过斜楔与气缸一实现楔形槽自锁的连接方式；

还包括超声振动组件，所述超声振动组件包括超声波发射器、超声振子，所述超声振子位于动模右侧并且超声振子与主型芯相接触，所述超声振子与超声波发射器连接。

本发明所述的腔体类零件的加工用模具，结构设计合理，通过增加防偏移组件，解决了型芯偏移问题，通过增加超声振动组件，解决了型腔填充不足、容易出现短射缺陷的问题，应用前景广泛。

腔体类零件在成型过程中，因受到热流道系统位置、熔体充填的顺序等因素的影响，整个型芯上所受到的压力是不均匀分布的，而且在热流道系统位于型芯侧面的情况下，这种压力的差别更为明显。由于压力差的作用下，型芯在充模过程中就会发生弯曲变形和位置的偏移，导致脱模困难甚至降低产品的精度。因此，本发明的侧抽型芯的动作由油缸进行控制，在侧抽型芯右端追加支撑杆克服弯曲变形，在注塑即将完成前0.1-0.5秒内，气缸一控制支撑杆立即向右移动至指定距离，使熔体在保压压力作用下可以继续填充并充满型腔体积的90-100%，以达到解决型芯变形和产品充填不足的问题。本发明的支撑杆采用T型杆，利用T型杆物理自锁的原理和气缸一结构相结合实现支撑、撤回动作，以解决T型杆滑动问题，通过斜楔进行力转换，气缸一可安装于模具外侧，对模具安装无影响。

腔体类零件在成型过程中，容易出现型腔填充不足的问题，填充不足主要是由于熔体在完成填充之前就已经凝结，而使得型腔不能完全填充造成的，对于薄壁成型制品的壁更薄、这就加大了注射成型时熔体的流动阻力，更容易出现短射缺陷。通过加设超声振动组件，超声波发射器使得超声振子发出纵向和横向振动的μm级的高频超声波，超声波作用于主型芯，使得主型芯振动，使得型腔内的熔体中质点以很大加速度发生激烈震荡，使高分子结构和性能发生变化，降低了熔体表观粘度，进而改善了熔体流动性能，由于超声波是直接作用在熔体上，因此沿着振动的方向，聚合物的分子链将会发生定向迁移，在低温下也能实现溶体的“流动”，相当于增加了熔体温度降低到玻璃态温度的时问，熔体可流动时间增长，施加超声波后有利于熔体的充模。

进一步的，上述的腔体类零件的加工用模具，所述热流道系统包括浇口、加热器，所述浇口嵌设在通腔一内，所述浇口中心设置有流道，所述流道为从左至右依次增大的锥形结构，所述浇口内均匀嵌设有若干个加热器，所述成型机、喷嘴、浇口、型腔依次连通。

进一步的，上述的腔体类零件的加工用模具，还包括气辅系统；所述定模围绕着通腔一均匀开设有若干个通腔三，每个通腔三内嵌设有1个气辅系统。

进一步的，上述的腔体类零件的加工用模具，所述气辅系统包括气辅喷嘴、气辅板、气缸二，所述气辅喷嘴的左端嵌设在通腔三内，所述气辅喷嘴中心设置有喷腔，所述喷腔的右端设置成锥形结构，所述喷腔、型腔依次连通；所述气辅板位于气辅喷嘴左侧，所述气辅板侧面中心开设有通腔四，所述气缸二位于气辅板左侧，所述喷的左端、气缸二的右端分别嵌设在通腔四内，所述通腔四的左右两端分别与气缸二、气辅喷嘴的喷腔连通。

进一步的，上述的腔体类零件的加工用模具，所述气辅板上部中心开设有连接腔，所述连接腔与通腔四连通，气路接头的一端嵌设在连接腔内部，所述气路接头的另一端与抽气装置连接。

进一步的，上述的腔体类零件的加工用模具，所述通腔四包括第一连接腔、第二连接腔、第三连接腔；所述气辅喷嘴靠近气辅板的一端设置有连接部一，所述连接部一设置于第一连接腔内并且与第一连接腔配合连接；所述气辅板靠近气缸二的一侧设置有连接部二，所述连接部二设置于第二连接腔的外围，所述气缸二靠近气辅板的一端设置有连接部三，所述连接部三与连接部二相配合并且相互连通；所述第三连接腔设置于第一连接腔和第二连接腔之间并且与第一连接腔和第二连接腔连通，所述连接腔与第二连接腔连通。

进一步的，上述的腔体类零件的加工用模具，所述气辅系统还包括阀针，所述阀针与气缸二连接，所述阀针的右端依次水平穿过第二连接腔、第三连接腔、第一连接腔然后延伸至喷腔内，所述气缸二控制阀针左右运动。

通过围绕着热流道系统以及喷嘴设置若干个气辅系统，解决了困气问题使得产品产生严重的质量缺陷的问题。合模后，注塑前，先通过气路接头与外部的抽气装置相配合，对型腔进行抽真空，抽气结束后的型腔内近似真空状态，解决了成型过程中的困气问题，并且注塑时熔体在型腔内流动受到的空气阻力会减少。

本发明还涉及所述腔体类零件的加工用模具的加工方法，包括如下步骤：

（1）启动：定模与动模合模，所述型芯与定模、动模形成型腔；

（2）抽气：气缸二控制阀针向左运动，使得喷腔与型腔连通，启动抽气装置，抽气装置通过气路接头，对型腔进行抽气，直至型腔接近真空状态，气缸二控制阀针向右运动直至阀针堵住喷腔右端，使得喷腔与型腔不在连通，同时关闭抽气装置；

（3）注塑：注塑机的计量精度误差为±0.3%，对成型机的参数进行设置，然后注塑机开始注塑，熔体从注塑机、喷嘴、热流道系统注入型腔，直至熔体充填至型腔体积的90-100%，注塑机停止给料；并且，在注塑即将完成前0．1秒内，气缸一控制支撑杆立即向右移动至指定距离，使熔体在保压压力作用下可以继续填充并充满型腔体积的90-100%；

（4）超声振动：注塑过程中，同时启动超声波发射器，超声波发射器使得超声振子发出纵向和横向振动的μm级的高频超声波，超声波作用于主型芯，使得主型芯振动，主型芯将超声波作用于型腔内的熔体，熔体充填至型腔体积的90-100%，注塑机停止给料，超声波发射器也关闭；

（5）脱模：待型腔内产品冷却成型后，脱模得到腔体类零件。

进一步的，上述的腔体类零件的加工用模具的加工方法，成型机的参数设置，包括如下步骤：根据加工腔体类零件的成型工艺要求，通过模流分析的模拟得出模具调试的关键参数节点，结合模流分析结果及针对成型机参数的成型条件中的注射时问、注射压力、模具温度这些成型的关键要素进行不断的调试，最终确定了成型参数。

上述方法可以缩短模具试模时问及试模调整次数，提高效率。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果： 本发明公开的腔体类零件的加工用模具，应用于腔体类零件的成型加工，通过增加防偏移组件，解决了型芯偏移问题，通过增加超声振动组件，解决了型腔填充不足、容易出现短射缺陷的问题，通过围绕着热流道系统以及喷嘴设置若干个气辅系统，解决了困气问题使得产品产生严重的质量缺陷的问题；所述腔体类零件的加工用模具的加工方法，加工方法简单，利于推广使用，应用前景广泛。

附图说明

图1为本发明所述腔体类零件的加工用模具的实施例1的结构示意图；

图2为本发明所述腔体类零件的加工用模具的侧抽型芯、防偏移组件连接示意图；

图3为本发明所述腔体类零件的加工用模具的实施例2的结构示意图；

图4为本发明所述腔体类零件的加工用模具的气辅系统结构示意图；

图5为本发明所述腔体类零件的加工用模具的气辅板的结构示意图；

图中：模具1、定模11、通腔一111、通腔三112、动模12、通腔二121、型芯13、主型芯131、侧抽型芯132、型芯座133、油缸134、热流道系统14、浇口141、流道1411、加热器142、喷嘴15、型腔16、防偏移组件17、支撑杆171、斜楔172、气缸一173、气辅系统18、气辅喷嘴181、喷腔1811、锥形结构1812、连接部一1813、气辅板182、通腔四1821、第一连接腔18211、第二连接腔18212、第三连接腔18213、连接腔1822、连接部二1823、气缸二183、连接部三1831、气路接头184、阀针185、超声振动组件2、超声波发射器21、超声振子22。

具体实施方式

下面将实施例1、实施例2结合附图1-4，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通的技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明的保护范围。

以下实施例提供了腔体类零件的加工用模具的结构以及改性抗菌活性炭粉粒或者颗粒的加工方法。

实施例1

如图1-2所示，所述腔体类零件的加工用模具，包括定模11、动模12、型芯13、热流道系统14、喷嘴15，所述定模11与动模12左右对应设置，所述型芯13位于定模11与动模12之间，所述型芯13与定模11、动模12之间为型腔16，在所述定模11中部开设有通腔一111，所述热流道系统14设置在通腔一111内并且与型腔16连通，所述热流道系统14远离定模11的一端与喷嘴15连接，所述喷嘴15与成型机连接；其中，所述型芯13包括主型芯131、侧抽型芯132，所述动模12中部开设有通腔二121，所述主型芯131沿开模方向设置在动模12的通腔二121内，所述侧抽型芯132的上部设置在定模11、动模12之间并且位于主型芯131的下方，所述侧抽型芯132远离主型芯131一端、型芯座133、油缸134从上至下依次连接，所述侧抽型芯132上部朝向动模12的一侧设置有防偏移组件17，所述防偏移组件17包括支撑杆171、斜楔172、气缸一173，所述支撑杆171的一端水平穿设动模12至侧抽型芯132与侧抽型芯132接触，所述支撑杆171的另一端通过斜楔172与气缸一173实现楔形槽自锁的连接方式。

通过增加防偏移组件，解决了型芯13偏移问题，侧抽型芯132的动作由油缸134进行控制，在侧抽型芯132右端追加支撑杆171克服弯曲变形，在注塑即将完成前0.1-0.5秒内，气缸一173控制支撑杆171立即向右移动至指定距离，使熔体在保压压力作用下可以继续填充并充满型腔16体积的90-100%，以达到解决型芯16变形和产品充填不足的问题。本发明的支撑杆171采用T型杆，利用T型杆物理自锁的原理和气缸一173结构相结合实现支撑、撤回动作，以解决T型杆滑动问题，通过斜楔进行力转换，气缸一171可安装于模具1外侧，对模具1安装无影响。

进一步的，还包括超声振动组件2，所述超声振动组件2包括超声波发射器21、超声振子22，所述超声振子22位于动模12右侧并且超声振子22与主型芯131相接触，所述超声振子22与超声波发射器21连接。通过加设超声振动组件2，超声波发射器21使得超声振子22发出纵向和横向振动的μm级的高频超声波，超声波作用于主型芯131，使得主型芯31振动，使得型腔16内的熔体中质点以很大加速度发生激烈震荡，使高分子结构和性能发生变化，降低了熔体表观粘度，进而改善了熔体流动性能，由于超声波是直接作用在熔体上，因此沿着振动的方向，聚合物的分子链将会发生定向迁移，在低温下也能实现溶体的“流动”，相当于增加了熔体温度降低到玻璃态温度的时问，熔体可流动时间增长，施加超声波后有利于熔体的充模。

进一步的，所述热流道系统14包括浇口141、加热器142，所述浇口141嵌设在通腔一111内，所述浇口141中心设置有流道1411，所述流道1411为从左至右依次增大的锥形结构，所述浇口141内均匀嵌设有若干个加热器142，所述成型机、喷嘴、浇口141、型腔16依次连通。

上述结构的腔体类零件的加工用模具的加工方法，包括如下步骤：

（1）启动：定模11与动模12合模，所述型芯13与定模11、动模12形成型腔16；

（2）注塑：注塑机的计量精度误差为±0.3%，对成型机的参数进行设置，然后注塑机开始注塑，熔体从注塑机、喷嘴15、热流道系统14注入型腔16，直至熔体充填至型腔16体积的90-100%，注塑机停止给料；并且，在注塑即将完成前0．1秒内，气缸一173控制支撑杆171立即向右移动至指定距离，使熔体在保压压力作用下可以继续填充并充满型腔16体积的90-100%；

（3）超声振动：注塑过程中，同时启动超声波发射器21，超声波发射器21使得超声振子22发出纵向和横向振动的μm级的高频超声波，超声波作用于主型芯131，使得主型芯131振动，主型芯131将超声波作用于型腔16内的熔体，熔体充填至型腔16体积的90-100%，注塑机停止给料，超声波发射器21也关闭；

（4）脱模：待型腔16内产品冷却成型后，脱模得到腔体类零件。

其中，成型机的参数设置，包括如下步骤：根据加工腔体类零件的成型工艺要求，通过模流分析的模拟得出模具1调试的关键参数节点，结合模流分析结果及针对成型机参数的成型条件中的注射时问、注射压力、模具1温度这些成型的关键要素进行不断的调试，最终确定了成型参数。 上述方法可以缩短模具1试模时问及试模调整次数，提高效率。

实施例2

基于实施例1以上的结构基础，如图2、3、4、5所示。

所述腔体类零件的加工用模具，还包括气辅系统18；所述定模11围绕着通腔一111均匀开设有若干个通腔三112，每个通腔三112内嵌设有1个气辅系统18。

其中，所述气辅系统18包括气辅喷嘴181、气辅板182、气缸二183，所述气辅喷嘴181的左端嵌设在通腔三112内，所述气辅喷嘴181中心设置有喷腔1811，所述喷腔1811的右端设置成锥形结构1812，所述喷腔1811、型腔16依次连通；所述气辅板182位于气辅喷嘴181左侧，所述气辅板182侧面中心开设有通腔四1821，所述气缸二183位于气辅板182左侧，所述喷嘴181的左端、气缸二183的右端分别嵌设在通腔四1821内，所述通腔四1821的左右两端分别与气缸二183、气辅喷嘴181的喷腔1811连通。

进一步的，所述气辅板182上部中心开设有连接腔1822，所述连接腔1822与通腔四1821连通，气路接头184的一端嵌设在连接腔1822内部，所述气路接头184的另一端与抽气装置连接。

进一步的，所述通腔四1821包括第一连接腔18211、第二连接腔18212、第三连接腔18213；所述气辅喷嘴181靠近气辅板182的一端设置有连接部一1813，所述连接部一1813设置于第一连接腔18211内并且与第一连接腔18211配合连接；所述气辅板182靠近气缸二183的一侧设置有连接部二1823，所述连接部二1823设置于第二连接腔18212的外围，所述气缸二183靠近气辅板182的一端设置有连接部三1831，所述连接部三1831与连接部二1823相配合并且相互连通；所述第三连接腔18213设置于第一连接腔18211和第二连接腔18212之间并且与第一连接腔18211和第二连接腔18212连通，所述连接腔1822与第二连接腔18212连通。

进一步的，所述气辅系统18还包括阀针185，所述阀针185与气缸二183连接，所述阀针185的右端依次水平穿过第二连接腔18212、第三连接腔18213、第一连接腔18211然后延伸至喷腔1811内，所述气缸二183控制阀针185左右运动。

通过围绕着热流道系统14以及喷嘴设置若干个气辅系统18，解决了困气问题使得产品产生严重的质量缺陷的问题。合模后，注塑前，先通过气路接头184与外部的抽气装置相配合，对型腔16进行抽真空，抽气结束后的型腔16内近似真空状态，解决了成型过程中的困气问题，并且注塑时熔体在型腔16内流动受到的空气阻力会减少。

上述结构的腔体类零件的加工用模具的加工方法，包括如下步骤：

（1）启动：定模11与动模12合模，所述型芯13与定模11、动模12形成型腔16；

（2）抽气：气缸二183控制阀针185向左运动，使得喷腔1811与型腔16连通，启动抽气装置，抽气装置通过气路接头184，对型腔16进行抽气，直至型腔16接近真空状态，气缸二183控制阀针185向右运动直至阀针185堵住喷腔1811右端，使得喷腔1811与型腔16不在连通，同时关闭抽气装置；

（3）注塑：注塑机的计量精度误差为±0.3%，对成型机的参数进行设置，然后注塑机开始注塑，熔体从注塑机、喷嘴15、热流道系统14注入型腔16，直至熔体充填至型腔16体积的90-100%，注塑机停止给料；并且，在注塑即将完成前0．1秒内，气缸一173控制支撑杆171立即向右移动至指定距离，使熔体在保压压力作用下可以继续填充并充满型腔16体积的90-100%；

（4）超声振动：注塑过程中，同时启动超声波发射器21，超声波发射器21使得超声振子22发出纵向和横向振动的μm级的高频超声波，超声波作用于主型芯131，使得主型芯131振动，主型芯131将超声波作用于型腔16内的熔体，熔体充填至型腔16体积的90-100%，注塑机停止给料，超声波发射器21也关闭；

（5）脱模：待型腔16内产品冷却成型后，脱模得到腔体类零件。

其中，成型机的参数设置，包括如下步骤：根据加工腔体类零件的成型工艺要求，通过模流分析的模拟得出模具1调试的关键参数节点，结合模流分析结果及针对成型机参数的成型条件中的注射时问、注射压力、模具1温度这些成型的关键要素进行不断的调试，最终确定了成型参数。

本发明具体用途途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式。应当指出，以上实施例仅用于说明本发明，而并不用于限制本发明的保护范围。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种腔体类零件的加工用模具，其特征在于，所述模具（1）包括定模（11）、动模（12）、型芯（13）、热流道系统（14）、喷嘴（15），所述定模（11）与动模（12）左右对应设置，所述型芯（13）位于定模（11）与动模（12）之间，所述型芯（13）与定模（11）、动模（12）之间为型腔（16），在所述定模（11）中部开设有通腔一（111），所述热流道系统（14）设置在通腔一（111）内并且与型腔（16）连通，所述热流道系统（14）远离定模（11）的一端与喷嘴（15）连接，所述喷嘴（15）与成型机连接；其中，所述型芯（13）包括主型芯（131）、侧抽型芯（132），所述动模（12）中部开设有通腔二（121），所述主型芯（131）沿开模方向设置在动模（12）的通腔二（121）内，所述侧抽型芯（132）的上部设置在定模（11）、动模（12）之间并且位于主型芯（131）的下方，所述侧抽型芯（132）远离主型芯（131）一端、型芯座（133）、油缸（134）从上至下依次连接，所述侧抽型芯（132）上部朝向动模（12）的一侧设置有防偏移组件（17），所述防偏移组件（17）包括支撑杆（171）、斜楔（172）、气缸一（173），所述支撑杆（171）的一端水平穿设动模（12）至侧抽型芯（132）与侧抽型芯（132）接触，所述支撑杆（171）的另一端通过斜楔（172）与气缸一（173）实现楔形槽自锁的连接方式；

还包括超声振动组件（2），所述超声振动组件（2）包括超声波发射器（21）、超声振子（22），所述超声振子（22）位于动模（12）右侧并且超声振子（22）与主型芯（131）相接触，所述超声振子（22）与超声波发射器（21）连接。

2.根据权利要求1所述腔体类零件的加工用模具，其特征在于， 所述热流道系统（14）包括浇口（141）、加热器（142），所述浇口（141）嵌设在通腔一（111）内，所述浇口（141）中心设置有流道（1411），所述流道（1411）为从左至右依次增大的锥形结构，所述浇口（141）内均匀嵌设有若干个加热器（142），所述成型机、喷嘴、浇口（141）、型腔（16）依次连通。

3.根据权利要求2所述腔体类零件的加工用模具，其特征在于，还包括气辅系统（18）；所述定模（11）围绕着通腔一（111）均匀开设有若干个通腔三（112），每个通腔三（112）内嵌设有1个气辅系统（18）。

4.根据权利要求3所述腔体类零件的加工用模具，其特征在于，所述气辅系统（18）包括气辅喷嘴（181）、气辅板（182）、气缸二（183），所述气辅喷嘴（181）的左端嵌设在通腔三（112）内，所述气辅喷嘴（181）中心设置有喷腔（1811），所述喷腔（1811）的右端设置成锥形结构（1812），所述喷腔（1811）、型腔（16）依次连通；所述气辅板（182）位于气辅喷嘴（181）左侧，所述气辅板（182）侧面中心开设有通腔四（1821），所述气缸二（183）位于气辅板（182）左侧，所述喷嘴（181）的左端、气缸二（183）的右端分别嵌设在通腔四（1821）内，所述通腔四（1821）的左右两端分别与气缸二（183）、气辅喷嘴（181）的喷腔（1811）连通。

5.根据权利要求4所述腔体类零件的加工用模具，其特征在于，所述气辅板（182）上部中心开设有连接腔（1822），所述连接腔（1822）与通腔四（1821）连通，气路接头（184）的一端嵌设在连接腔（1822）内部，所述气路接头（184）的另一端与抽气装置连接。

6.根据权利要求5所述腔体类零件的加工用模具，其特征在于，所述通腔四（1821）包括第一连接腔（18211）、第二连接腔（18212）、第三连接腔（18213）；所述气辅喷嘴（181）靠近气辅板（182）的一端设置有连接部一（1813），所述连接部一（1813）设置于第一连接腔（18211）内并且与第一连接腔（18211）配合连接；所述气辅板（182）靠近气缸二（183）的一侧设置有连接部二（1823），所述连接部二（1823）设置于第二连接腔（18212）的外围，所述气缸二（183）靠近气辅板（182）的一端设置有连接部三（1831），所述连接部三（1831）与连接部二（1823）相配合并且相互连通；所述第三连接腔（18213）设置于第一连接腔（18211）和第二连接腔（18212）之间并且与第一连接腔（18211）和第二连接腔（18212）连通，所述连接腔（1822）与第二连接腔（18212）连通。

7.根据权利要6所述腔体类零件的加工用模具，其特征在于，所述气辅系统（18）还包括阀针（185），所述阀针（185）与气缸二（183）连接，所述阀针（185）的右端依次水平穿过第二连接腔（18212）、第三连接腔（18213）、第一连接腔（18211）然后延伸至喷腔（1811）内，所述气缸二（183）控制阀针（185）左右运动。

8.根据权利要求1-7任一项所述腔体类零件的加工用模具的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）启动：定模（11）与动模（12）合模，所述型芯（13）与定模（11）、动模（12）形成型腔（16）；

（2）抽气：气缸二（183）控制阀针（185）向左运动，使得喷腔（1811）与型腔（16）连通，启动抽气装置，抽气装置通过气路接头（184），对型腔（16）进行抽气，直至型腔（16）接近真空状态，气缸二（183）控制阀针（185）向右运动直至阀针（185）堵住喷腔（1811）右端，使得喷腔（1811）与型腔（16）不在连通，同时关闭抽气装置；

（3）注塑：注塑机的计量精度误差为±0.3%，对成型机的参数进行设置，然后注塑机开始注塑，熔体从注塑机、喷嘴（15）、热流道系统（14）注入型腔（16），直至熔体充填至型腔（16）体积的90-100%，注塑机停止给料；并且，在注塑即将完成前0．1秒内，气缸一（173）控制支撑杆（171）立即向右移动至指定距离，使熔体在保压压力作用下可以继续填充并充满型腔（16）体积的90-100%；

（4）超声振动：注塑过程中，同时启动超声波发射器（21），超声波发射器（21）使得超声振子（22）发出纵向和横向振动的μm级的高频超声波，超声波作用于主型芯（131），使得主型芯（131）振动，主型芯（131）将超声波作用于型腔（16）内的熔体，熔体充填至型腔（16）体积的90-100%，注塑机停止给料，超声波发射器（21）也关闭；

（9）脱模：待型腔（16）内产品冷却成型后，脱模得到腔体类零件。

9.根据权利要求8所述腔体类零件的加工用模具的加工方法，其特征在于，成型机的参数设置，包括如下步骤：根据加工腔体类零件的成型工艺要求，通过模流分析的模拟得出模具（1）调试的关键参数节点，结合模流分析结果及针对成型机参数的成型条件中的注射时问、注射压力、模具温度这些成型的关键要素进行不断的调试，最终确定了成型参数。

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