CN114833384B - 一种双螺旋槽的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双螺旋槽的加工方法，该方法包括以下步骤：一、加工前准备；二、工件的夹装；三、盘铣刀的进给调节；四、工件的旋转进给及双螺旋槽加工；五、工件的卸料及工件的上料；六、旋转进给的后退；七、按照步骤四至步骤六所述的方法，对待加工工件段进行持续加工，直至完成多个工件的双螺旋槽加工。本发明实现工件的上料、旋转进给、夹持、螺旋槽加工和卸料，提高了螺旋槽加工精度。

Description

一种双螺旋槽的加工方法

技术领域

本发明属于螺旋槽加工技术领域，尤其是涉及一种双螺旋槽的加工方法。

背景技术

目前用于螺旋槽加工的设备通常为普通车床、铣床、滚搓丝机床等均能实现其加工，但是大都采用机械式控制加工。螺旋槽加工可是工件边旋转边作轴向移动进给，刀具工作，因此铣床加工螺旋槽相对车床效率高且应用较多，因此随着社会生产和科学技术的迅速发展，对铣床的要求也越来越高。但是目前的螺旋槽加工还存在一些问题：

第一，目前的螺旋槽加工操作比较复杂，人工参与较多，自动化程度低；

第二，目前螺旋槽加工中，需要人工搬运上料，且正加工工件的螺旋槽加工完成后人工卸料搬运，劳动强度大；另外，人工卸料不到位会造成后续正加工工件的偏移；

第三，目前螺旋槽加工中未对工件夹持，以使工件在加工过程中容易出现偏移，降低了螺旋槽加工精度。

因此，现如今缺少一种设计合理的双螺旋槽的加工方法，实现工件的上料、旋转进给、夹持、螺旋槽加工和卸料，减少人工参与，避免工件在加工过程中出现偏移，提高了螺旋槽加工精度，自动化程度高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种双螺旋槽的加工方法，其方法步骤简单，设计合理，实现工件的上料、旋转进给、夹持、螺旋槽加工和卸料，减少人工参与，避免工件在加工过程中出现偏移，提高了螺旋槽加工精度，自动化程度高。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种双螺旋槽的加工方法，该方法所采用的的装置包括双螺旋槽加工床、设置在所述双螺旋槽加工床的上料端且供工件上料的上料架和设置在所述双螺旋槽加工床的出料端且供加工后工件盛放的卸料架，所述双螺旋槽加工床包括机头铣刀结构和机身旋转进给结构，所述机头铣刀结构包括机头、设置在所述机头上且对工件进行加工的铣刀机构和设置在所述机头上位于所述铣刀机构进料侧且对工件夹持的前夹持件，以及设置在机头上位于所述铣刀机构出料侧且对加工后工件夹持的后夹持件和两个设置在后夹持件上且上下对称布设的卸料夹持机构；

所述机身旋转进给结构包括与所述机头固连的机身、设置在所述机身上的护罩、设置在所述机身上且供夹装工件的旋转机构和与所述旋转机构连接且带动所述旋转机构沿机身长度方向移动的直线进给机构，所述旋转机构和直线进给机构位于护罩中；

所述铣刀机构包括两个分别位于工件两侧的铣刀部件，两个所述铣刀部件的结构相同，且每个所述铣刀部件均包括设置在所述机头上的X轴进给机构、设置在所述X轴进给机构上的刀架和设置在所述刀架上的盘铣刀主轴箱，以及设置在所述铣刀主轴箱上且对工件加工螺旋槽的盘铣刀，所述X轴进给机构通过刀架带动所述铣刀靠近或者远离工件移动；

所述旋转机构、直线进给机构、X轴进给机构、盘铣刀、前夹持件、后夹持件和卸料夹持机构均由控制器进行控制，所述机身上设置有前限位模块和后限位模块，所述前限位模块和后限位模块均与控制器连接；其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、加工前准备：

步骤101、调节前夹持件和后夹持件中的夹持通道，以满足待加工的工件直径要求；

步骤102、调节上料架和卸料架的高度，以满足待加工的工件直径要求；

步骤103、将多个待加工的工件依次螺纹连接得到待加工工件段；

步骤二、工件的夹装：

步骤201、将待加工工件段依次穿过直线进给机构的下方、旋转机构的中部、前夹持件的夹持通道、两个铣刀部件的间隙、后夹持件中的夹持通道；其中，待加工工件段的轴线、旋转机构的轴线、前夹持件的夹持通道的轴线、两个铣刀部件的间隙的中心线、后夹持件的夹持通道的轴线重合；

步骤202、操作旋转机构中的气动卡盘对工件夹紧；

步骤三、盘铣刀的进给调节：

步骤301、控制器通过铣刀主轴箱控制盘铣刀旋转；

步骤302、控制器通过X轴进给机构带动盘铣刀径向靠近或者远离待加工工件段进给移动，以使盘铣刀移动至零位；

步骤303、控制器通过X轴进给机构带动盘铣刀径向靠近待加工工件段进给移动，直至盘铣刀径向移动至双螺旋槽加工设计位置；

步骤四、工件的旋转进给及双螺旋槽加工：

步骤401、控制器控制旋转机构带动待加工工件段旋转，同时，控制器控制直线进给机构动作，直线进给机构带动旋转机构和待加工工件段边旋转边轴向进给；

步骤402、在待加工工件段边旋转边轴向进给的过程中，两个盘铣刀对待加工工件段进行双螺旋槽加工；

步骤五、工件的卸料及工件的上料：

步骤501、当待加工工件段中上一段工件加工完成后，得到上一段已加工工件，上一段已加工工件持续轴向进给移动，两个盘铣刀对正加工工件进行双螺旋槽加工，且正加工工件持续轴向进给，直至正加工工件的一端被进给移动至两个卸料夹持机构之间的间隙时，控制器控制两个卸料夹持机构伸长对正加工工件夹持，上一段已加工工件轴向移动至卸料架上；

步骤502、然后人工操作将上一段已加工工件和正加工工件螺纹旋转拆卸，并将上一段已加工工件通过卸料架上的拨料部件移动至料架体；其中，控制器控制两个卸料夹持机构收缩；

步骤503、通过上料架中拨料部件将料架体上的工件拨动至盛料部件上；其中，工件的轴线和旋转机构的轴线重合；

步骤504、将下一段工件和待加工工件段伸出机身的后端螺纹连接，实现工件的上料；

步骤六、旋转进给的后退：

步骤601、在直线进给机构带动旋转机构和待加工工件段边旋转边轴向进给和双螺旋槽加工的过程中，前限位开关检测到前限位块，前限位开关输出前信号至控制器，控制器控制进给电机和旋转伺服电机停止转动，操作气动卡盘松开对工件的夹持；

步骤602、控制器控制直线进给机构反向动作，直线进给机构带动旋转机构轴向后退，当第一后限位开关检测到第一后限位块，第一后限位开关输出第一后信号至控制器，且第二后限位块检测到第二后限位开关，第二后限位开关输出第二后信号至控制器，控制器控制进给电机和旋转伺服电机停止转动，操作气动卡盘收缩对待加工工件段夹持；

步骤七、按照步骤四至步骤六所述的方法，对待加工工件段进行持续加工，直至完成多个工件的双螺旋槽加工。

上述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述卸料架和上料架结构相同，且所述卸料架和上料架均包括两个对称布设的料架体、两个设置在两个料架体之间的升降调节部件和设置在所述升降调节部件上且供工件盛放的盛料部件，以及两个对称设置在两个料架体靠近所述盛料部件端部且位于盛料部件两侧的拨料部件，所述升降调节部件带动所述盛料部件升降，进而实现盛料部件上工件的高度的调节；

步骤102中调节上料架和卸料架的高度，以满足待加工的工件直径要求，具体过程如下：

通过升降调节部件调节盛料部件的高度，以使盛料部件上工件的轴线和旋转机构的轴线重合。

上述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述X轴进给机构包括安装在机头底部上的底座部件、设置在底座部件上的滚珠丝杠移动机构和两个设置在所述底座部件上且位于所述滚珠丝杠移动机构两侧的导向机构，以及设置在导向机构与滚珠丝杠移动机构上且供刀架安装的台面板部件，所述滚珠丝杠移动机构带动所述台面板部件沿导向机构滑移，以使所述台面板部件带动刀架上的盘铣刀移动；

所述底座部件包括安装在机头底部上的底座和四个对称设置在底座两侧的吊环，所述底座的底部靠近两侧设置有加固板，所述底座和所述台面板部件上设置有进给限位模块，所述台面板部件上设置有水平检测模块；

所述滚珠丝杠移动机构由控制器进行控制，所述进给限位模块和水平检测模块均与控制器连接；

步骤302中控制器通过X轴进给机构带动盘铣刀径向靠近或者远离待加工工件段进给移动，具体过程如下：

控制器通过滚珠丝杠移动机构带动所述台面板部件沿导向机构滑移，且在所述台面板部件沿导向机构滑移过程中，所述台面板部件带动刀架上的盘铣刀移动。

上述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述直线进给机构包括与所述旋转机构连接的直线进给箱体、设置在所述直线进给箱体上的进给动力机构和设置在所述直线进给箱体内且与进给动力机构传动连接的齿轮传动机构，所述齿轮传动机构包括依次传动连接的第一级齿轮传动机构、第二级齿轮传动机构、第三级齿轮传动机构和第四级齿轮传动机构；

所述进给动力机构包括设置在直线进给箱体顶部的进给电机和设置在所述进给电机的输出轴上的直线进给主动齿轮，所述直线进给主动齿轮和所述第一级齿轮传动机构传动连接；

所述机身上中间沿长度方向设置有齿条，所述第四级齿轮传动机构和齿条啮合且能沿齿条长度方向滑移；所述进给电机由控制器进行控制；

步骤401中控制器控制直线进给机构动作，具体过程如下：控制器控制进给电机转动，进给电机转动依次通过直线进给主动齿轮、第一级齿轮传动机构、第二级齿轮传动机构、第三级齿轮传动机构和第四级齿轮传动机构带动第四级齿轮传动机构上的第四级从动齿轮沿齿条靠近机头移动；

步骤602中控制器控制直线进给机构反向动作，具体过程如下：控制器控制进给电机反向转动，进给电机转动依次通过直线进给主动齿轮、第一级齿轮传动机构、第二级齿轮传动机构、第三级齿轮传动机构和第四级齿轮传动机构带动第四级齿轮传动机构上的第四级从动齿轮沿齿条远离机头移动。

上述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述旋转机构包括供夹持工件的旋转机构，所述旋转机构包括旋转机构旋转机构箱体、设置在所述旋转机构旋转机构箱体中的蜗轮蜗杆机构和设置在所述旋转机构旋转机构箱体上且与所述蜗轮蜗杆机构传动连接的旋转伺服电机，以及与所述蜗轮蜗杆机构传动连接且供工件穿设的旋转轴，所述旋转轴为中空结构，所述旋转轴穿过旋转机构箱体中，所述工件的两端穿过旋转机构箱体并伸出旋转轴两端；

所述旋转轴的两端设置有对工件夹持的气动卡盘，所述旋转伺服电机由控制器进行控制；

步骤401中控制器控制旋转机构带动待加工工件段旋转，具体过程如下：

控制器控制旋转伺服电机转动，旋转伺服电机通过蜗轮蜗杆机构和气动卡盘带动工件旋转。

上述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述前夹持件包括前夹持件体、设置在所述前夹持件体上的左主夹持件和左副夹持件，所述后夹持件包括后夹持件体、设置在所述后夹持件体上的右主夹持件和右副夹持件，所述左主夹持件和右主夹持件均靠近两个所述铣刀部件布设，所述卸料夹持机构位于后夹持件体上；

所述前夹持件体和所述后夹持件体的结构相同且均安装在所述机头上，所述右主夹持件、右副夹持件、左主夹持件和左副夹持件的结构均相同，且所述右主夹持件、右副夹持件、左主夹持件和左副夹持件均包括设置在前夹持件体上的夹持件底座、设置在夹持件底座上且供夹持工件的第一夹持部件与第二夹持部件，以及带动所述第一夹持部件与所述第二夹持部件相互靠近或者远离的夹持动力部件；所述夹持动力部件由控制器进行控制。

上述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述第一夹持部件包括第一推块和两个设置在所述第一推块上的第一夹持块，所述第二夹持部件包括第二推块和两个设置在所述第二推块上的第二夹持块，所述第一夹持块和第二夹持块形成夹持工件的夹持通道；

所述夹持动力部件包括夹持件油缸、连接夹持件油缸与第二推块之间的连接块和与第二推块连接的长齿条，以及与第一推块连接的短齿条和设置在长齿条与短齿条之间且啮合连接的齿轮，所述夹持件油缸由控制器进行控制；

步骤101中调节前夹持件和后夹持件中的夹持通道，以满足待加工的工件直径要求，具体过程如下：

控制器控制夹持件油缸伸缩，夹持件油缸伸缩通过连接块带动第二推块上下移动，第二推块上下移动通过长齿条带动齿轮转动，齿轮转动带动短齿条下上移动，短齿条下上移动带动第一推块下上移动，第一推块和第二推块相互靠近或者远离，直至第一夹持块和第二夹持块贴合工件外侧壁。

上述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：两个所述卸料夹持机构均包括设置在后夹持件体上的竖向底板、设置在所述竖向底板上的上水平安装板，以及设置在所述上水平安装板的夹持油缸和设置在所述夹持油缸的伸缩端上的夹持柱，所述竖向底板上设置有下水平安装板，所述上水平安装板和下水平安装板上下平行布设且均垂直于竖向底板，所述下水平安装板中穿设有导套，所述夹持柱穿过导套，所述夹持柱靠近所述工件的端面设置有V形夹持槽，所述夹持油缸由控制器进行控制；

步骤501中控制器控制两个卸料夹持机构伸长，具体过程如下：

控制器控制夹持油缸伸长，夹持油缸伸长推动夹持柱沿导套伸出，以使两个夹持柱夹持住正加工工件。

上述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述铣刀主轴箱包括刀具箱体、设置在刀具箱体上的主轴动力机构和与所述主轴动力机构传动连接且带动盘铣刀旋转的传动机构，所述传动机构包括与主轴动力机构传动连接的第一齿轮减速传动机构和与第一齿轮减速传动机构传动连接的第二齿轮减速传动机构，所述刀具箱体内设置有齿轮泵，所述主轴动力机构通过传动过渡部件带动齿轮泵动作，所述主轴动力机构由控制器进行控制。

上述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述前限位模块包括前限位开关和设置在机身中与前限位开关配合的前限位块；

所述后限位模块的数量为两个，所述第一后限位模块包括第一后限位开关和设置在机身中与第一后限位开关配合的第一后限位块；所述第二后限位模块包括第二后限位开关和设置在机身中与第二后限位开关配合的第二后限位块，所述前限位开关、第一后限位开关和第二后限位开关均由控制器进行控制。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明双螺旋槽的加工方法设计合理，操作便捷，首先是加工前准备；其次是工件的夹装和是盘铣刀的进给调节；接着是工件的旋转进给及双螺旋槽加工；之后还需要工件的卸料及工件的上料；并操作旋转进给的后退便于对待加工工件段进行持续进给加工，直至完成多个工件的双螺旋槽加工。

2、本发明加工前准备中调节前夹持件和后夹持件中的夹持通道，以满足待加工的工件直径要求；调节上料架和卸料架的高度，以满足待加工的工件直径要求；从而适应不同直径的工件，加工适应范围大。

3、本发明工件的夹装中将待加工工件段依次穿过直线进给机构的下方、旋转机构的中部、前夹持件的夹持通道、两个铣刀部件的间隙、后夹持件中的夹持通道且同轴布设，是为了对工件夹持，使工件在铣削过程中平稳地进给，避免工件在加工过程中出现偏移，提高了双螺旋槽加工的稳定性和准确性。

4、本发明盘铣刀的进给调节，实现刀架上的盘铣刀靠近或者远离工件的径向进给移动，确保刀架上的盘铣刀径向移动调节的准确性，且能适应不同直径工件的加工，适应范围大。

5、本发明设置铣刀主轴箱带动盘铣刀边旋转边径向靠近待加工工件段进给移动，避免盘铣刀调节过程中工件造成盘铣刀损坏。

6、本发明工件的旋转进给过程中，通过旋转机构实现不同直径的工件的夹装，且可以带动工件旋转；通过直线进给机构实现旋转机构和工件靠近铣刀进给，便于将工件送至盘铣刀处进行螺旋槽加工，操作便捷。

7、本发明工件的卸料过程中，通过卸料夹持机构夹紧正加工工件，人工将与正加工工件螺纹连接的加工好工件旋转拆卸下来，避免人工卸料不到位会造成后续正加工工件的偏移。

8、本发明双螺旋槽加工过程中，旋转机构、直线进给机构、X轴进给机构、盘铣刀、前夹持件、后夹持件和卸料夹持机构均由控制器进行控制，减少人工参与，自动化程度高。

综上所述，本发明方法步骤简单，设计合理，实现工件的上料、旋转进给、夹持、螺旋槽加工和卸料，减少人工参与，避免工件在加工过程中出现偏移，提高了螺旋槽加工精度，自动化程度高。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明机身旋转进给结构的结构示意图。

图3为本发明机头铣刀结构的结构示意图。

图4为图1除去护罩后的俯视图。

图5-1为本发明上料架(卸料架)的结构示意图。

图5-2为图5-1的主视图。

图5-3为图5-2中的A-A的剖视图。

图5-4为本发明拨料件的结构示意图。

图6-1为本发明X轴进给机构的结构示意图。

图6-2为图6-1的俯视图。

图6-3为本发明滚珠丝杠移动机构的结构示意图。

图7-1为本发明直线进给机构的结构示意图。

图7-2为本发明齿轮传动机构的结构示意图。

图8-1为本发明旋转机构的结构示意图。

图8-2为图8-1的A’-A’剖视图。

图8-3为图8-1的B-B旋转剖视图。

图9-1为本发明右主夹持件、右副夹持件、左主夹持件或者左副夹持件的结构示意图。

图9-2为图9-1的俯视图。

图9-3为图9-2中的C-C剖视图。

图9-4为图9-1的A向视图。

图9-5为本发明卸料夹持机构的结构示意图。

图9-6为本发明前夹持件体或者后夹持件体的结构示意图。

图10-1为本发明铣刀主轴箱的结构示意图。

图10-2为图10-1的左视图。

图11为本发明的电路原理框图。

图12为本发明的流程框图。

附图标记说明:

1—上料架； 1-1—料架体； 1-1-1—第一连接杆；

1-1-2—竖向杆； 1-1-3—第二连接杆； 1-1-4—底部连接杆；

1-2—拨料部件； 1-2-1—调节把手； 1-2-2—拨料轴；

1-2-3—安装轴承； 1-2-4—拨料板； 1-2-41—第一水平拨料段；

1-2-42—第一倾斜拨料段； 1-2-43—第二水平拨料段；

1-2-44—拨料过渡段； 1-2-45—第二倾斜拨料段； 1-2-5—固定套；

1-3—升降调节部件； 1-3-1—调节手轮； 1-3-2—竖向丝杆；

1-3-3—安装座； 1-3-4—L形连接板； 1-3-5—导向柱；

1-3-6—U形件； 1-3-7—丝母； 1-4-1—标尺。

1-4-2—指示箭头； 1-5—盛料部件； 1-5-1—升降底板；

1-5-2—竖向连接板； 1-5-4—V形托辊； 1-5-5—托辊轴承；

2—X轴进给机构； 2-1—滚珠丝杠移动机构； 2-1-1—电机；

2-1-2—联轴器； 2-1-3—水平丝杆； 2-1-4—水平丝母；

2-1-5—丝母座； 2-1-6—支撑底座； 2-1-7—连接板；

2-1-8—轴承座； 2-1-9—第一轴承； 2-1-10—第二轴承；

2-1-11—圆螺母； 2-1-12—折叠防护罩； 2-1-13—盖板；

2-1-17—定位环板； 2-2—底座部件； 2-2-1—底座；

2-2-2—加固板； 2-2-3—吊环； 2-2-4—侧面挡板；

2-3—导向机构； 2-3-1—滑轨座；

2-3-2—直线滑轨； 2-3-3—滑块； 2-3-4—下压块；

2-3-5—直线导轨锁紧器； 2-4—镶块；

2-5-1—第一限位块； 2-5-2—第二限位块； 2-5-3—第三限位块；

2-6—三联行程开关； 2-6-1—第一触点； 2-6-2—第二触点；

2-6-3—第三触点； 2-6-4—L形安装座； 2-7—台面板；

2-7-1—上压块； 2-8—台面盖板； 2-9—水平检测模块；

3—直线进给机构； 3-1—进给动力机构； 3-1-1—进给电机；

3-1-2—直线进给主动齿轮； 3-1-3—齿轮端盖；

3-2—第一级齿轮传动机构； 3-2-1—第一级轴；

3-2-2—第一级主动齿轮； 3-2-3—第一级从动齿轮；

3-2-4—第一轴套； 3-2-5—第一轴端盖； 3-3—第二级齿轮传动机构；

3-3-1—第二级轴； 3-3-2—第二级主动齿轮；

3-3-3—第二级从动齿轮； 3-3-5—第二轴端盖； 3-4—第三级齿轮传动机构；

3-4-1—第三级轴； 3-4-2—第三级主动齿轮； 3-4-3—第三级从动齿轮；

3-4-5—第三轴端盖； 3-5—第四级齿轮传动机构； 3-5-1—第四级轴；

3-5-2—第四级主动齿轮； 3-5-3—第四级从动齿轮；

3-5-5—第四轴端盖； 3-6—直线进给箱体；

4—前夹持件； 4-1—夹持件底座； 4-2—第一推块；

4-2-1—L形限位块； 4-3—第一夹持块； 4-4—第二夹持块；

4-5—第二推块； 4-6—夹持件油缸； 4-6-1—油缸架底座；

4-6-2—油缸支座； 4-7—连接块； 4-8-1—安装轴；

4-8-2—齿轮； 4-8-3—长齿条； 4-8-4—短齿条；

4-10—前夹持件体； 4-10-1—夹持件底板； 4-10-2—加劲板；

4-10-3—夹持件立板； 4-10-4—定位槽； 4-11—左主夹持件；

4-12—左副夹持件； 5—旋转机构；

5-1—旋转伺服电机； 5-1-1—旋转主动齿轮；

5-2—蜗轮； 5-2-1—旋转从动齿轮； 5-2-2—蜗杆；

5-2-3—蜗杆箱； 5-3—旋转轴； 5-3-1—第一限位螺母；

5-3-11—第一圆环凸台部； 5-3-12—第二圆环凸台部；

5-3-13—内隔套； 5-3-2—滚珠轴承； 5-3-3—第二限位螺母；

5-4—旋转机构箱体； 5-4-1—第一轴承盖； 5-4-2—第二轴承盖；

5-4-3—第二端盖； 5-4-4—第一端盖； 5-4-5—透气器；

5-4-6—凸沿连接板； 5-5—气动卡盘； 5-5-1—固定块；

6—后夹持件； 6-10—后夹持件体； 6-11—右主夹持件；

6-12—右副夹持件； 7—铣刀主轴箱；

7-1—主轴动力机构； 7-1-1—主电机； 7-1-2—主轴；

7-1-21—第一主轴轴承； 7-1-22—第一轴盖板；

7-1-23—旋转唇形密封圈； 7-1-24—主轴压板；

7-1-3—主动齿轮； 7-1-4—主动小齿轮；

7-1-5—过渡齿轮； 7-1-6—齿轮泵；

7-2—第一齿轮减速传动机构； 7-2-1—前齿轮；

7-2-11—第一隔套； 7-2-12—第二隔套；

7-2-21—第一主轴轴承； 7-2-22—第一轴盖板；

7-2-23—旋转唇形密封圈； 7-2-24—主轴压板；

7-2-2—第一传动轴； 7-2-3—后齿轮；

7-3—第二齿轮减速传动机构； 7-3-1—第二传动轴；

7-3-11—第二止动垫片圆螺母件； 7-3-12—第二传动轴轴承；

7-3-13—第三隔套； 7-3-2—传动齿轮；

7-3-21—限位板； 7-3-22—第一止动垫片圆螺母件；

7-4—箱体； 7-5—第一后盖；

7-6—第二前盖； 7-7—主轴箱安装座；

7-8—电机防护罩； 7-9—第一前盖； 8—刀架；

9—卸料夹持机构； 9-1—竖向底板； 9-2—夹持柱；

9-3—导套； 9-4—下水平安装板； 9-5—上水平安装板；

9-6—夹持油缸； 10—工件； 13—盘铣刀；

13-1—前限位开关； 13-2—第一后限位开关； 13-3—第二后限位开关；

13-4—前限位块； 13-5—第一后限位块； 13-6—第二后限位块；

14—辅助托辊； 15—机身； 15-2—机身底板；

15-3—齿条座； 16—机身滑轨； 17—齿条；

18—控制器； 19—护罩； 20—卸料架；

21—温度传感器。

具体实施方式

如图1至图12所示，本发明该方法所采用的的装置包括双螺旋槽加工床、设置在所述双螺旋槽加工床的上料端且供工件10上料的上料架1和设置在所述双螺旋槽加工床的出料端且供加工后工件盛放的卸料架20，所述双螺旋槽加工床包括机头铣刀结构和机身旋转进给结构，所述机头铣刀结构包括机头16、设置在所述机头16上且对工件10进行加工的铣刀机构和设置在所述机头16上位于所述铣刀机构进料侧且对工件10夹持的前夹持件4，以及设置在机头16上位于所述铣刀机构出料侧且对加工后工件夹持的后夹持件6和两个设置在后夹持件6上且上下对称布设的卸料夹持机构9；

所述机身旋转进给结构包括与所述机头16固连的机身15、设置在所述机身15上的护罩19、设置在所述机身15上且供夹装工件10的旋转机构5和与所述旋转机构5连接且带动所述旋转机构5沿机身15长度方向移动的直线进给机构3，所述旋转机构5和直线进给机构3位于护罩19中；

所述铣刀机构包括两个分别位于工件10两侧的铣刀部件，两个所述铣刀部件的结构相同，且每个所述铣刀部件均包括设置在所述机头16上的X轴进给机构2、设置在所述X轴进给机构2上的刀架8和设置在所述刀架8上的盘铣刀13主轴箱7，以及设置在所述铣刀主轴箱7上且对工件10加工螺旋槽的盘铣刀13，所述X轴进给机构2通过刀架8带动所述铣刀靠近或者远离工件10移动；

所述旋转机构5、直线进给机构3、X轴进给机构2、盘铣刀13、前夹持件4、后夹持件6和卸料夹持机构9均由控制器18进行控制，所述机身15上设置有前限位模块和后限位模块，所述前限位模块和后限位模块均与控制器18连接；其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、加工前准备：

步骤101、调节前夹持件和后夹持件中的夹持通道，以满足待加工的工件10直径要求；

步骤102、调节上料架1和卸料架20的高度，以满足待加工的工件10直径要求；

步骤103、将多个待加工的工件10依次螺纹连接得到待加工工件段；

步骤二、工件的夹装：

步骤201、将待加工工件段依次穿过直线进给机构3的下方、旋转机构5的中部、前夹持件的夹持通道、两个铣刀部件的间隙、后夹持件中的夹持通道；其中，待加工工件段的轴线、旋转机构5的轴线、前夹持件的夹持通道的轴线、两个铣刀部件的间隙的中心线、后夹持件的夹持通道的轴线重合；

步骤202、操作旋转机构5中的气动卡盘5-5对工件10夹紧；

步骤三、盘铣刀的进给调节：

步骤301、控制器18通过铣刀主轴箱7控制盘铣刀13旋转；

步骤302、控制器18通过X轴进给机构2带动盘铣刀13径向靠近或者远离待加工工件段进给移动，以使盘铣刀13移动至零位；

步骤303、控制器18通过X轴进给机构2带动盘铣刀13径向靠近待加工工件段进给移动，直至盘铣刀13径向移动至双螺旋槽加工设计位置；

步骤四、工件的旋转进给及双螺旋槽加工：

步骤401、控制器18控制旋转机构5带动待加工工件段旋转，同时，控制器18控制直线进给机构3动作，直线进给机构3带动旋转机构5和待加工工件段边旋转边轴向进给；

步骤402、在待加工工件段边旋转边轴向进给的过程中，两个盘铣刀13对待加工工件段进行双螺旋槽加工；

步骤五、工件的卸料及工件的上料：

步骤501、当待加工工件段中上一段工件加工完成后，得到上一段已加工工件，上一段已加工工件持续轴向进给移动，两个盘铣刀13对正加工工件进行双螺旋槽加工，且正加工工件持续轴向进给，直至正加工工件的一端被进给移动至两个卸料夹持机构9之间的间隙时，控制器18控制两个卸料夹持机构9伸长对正加工工件夹持，上一段已加工工件轴向移动至卸料架20上；

步骤502、然后人工操作将上一段已加工工件和正加工工件螺纹旋转拆卸，并将上一段已加工工件通过卸料架20上的拨料部件1-2移动至料架体1-1；其中，控制器18控制两个卸料夹持机构9收缩；

步骤503、通过上料架1中拨料部件1-2将料架体1-1上的工件10拨动至盛料部件1-5上；其中，工件10的轴线和旋转机构5的轴线重合；

步骤504、将下一段工件和待加工工件段伸出机身15的后端螺纹连接，实现工件10的上料；

步骤六、旋转进给的后退：

步骤601、在直线进给机构3带动旋转机构5和待加工工件段边旋转边轴向进给和双螺旋槽加工的过程中，前限位开关13-1检测到前限位块13-4，前限位开关13-1输出前信号至控制器18，控制器18控制进给电机3-1-1和旋转伺服电机5-1停止转动，操作气动卡盘5-5松开对工件10的夹持；

步骤602、控制器18控制直线进给机构3反向动作，直线进给机构3带动旋转机构5轴向后退，当第一后限位开关13-2检测到第一后限位块13-5，第一后限位开关13-2输出第一后信号至控制器18，且第二后限位块13-6检测到第二后限位开关13-3，第二后限位开关13-3输出第二后信号至控制器18，控制器18控制进给电机3-1-1和旋转伺服电机5-1停止转动，操作气动卡盘5-5收缩对待加工工件段夹持；

步骤七、按照步骤四至步骤六所述的方法，对待加工工件段进行持续加工，直至完成多个工件10的双螺旋槽加工。

本实施例中，所述卸料架20和上料架1结构相同，且所述卸料架20和上料架1均包括两个对称布设的料架体1-1、两个设置在两个料架体1-1之间的升降调节部件1-3和设置在所述升降调节部件1-3上且供工件10盛放的盛料部件1-5，以及两个对称设置在两个料架体1-1靠近所述盛料部件1-5端部且位于盛料部件1-5两侧的拨料部件1-2，所述升降调节部件1-3带动所述盛料部件1-5升降，进而实现盛料部件1-5上工件10的高度的调节；

步骤102中调节上料架1和卸料架20的高度，以满足待加工的工件10直径要求，具体过程如下：

通过升降调节部件1-3调节盛料部件1-5的高度，以使盛料部件1-5上工件10的轴线和旋转机构5的轴线重合。

本实施例中，所述X轴进给机构2包括安装在机头16底部上的底座部件2-2、设置在底座部件2-2上的滚珠丝杠移动机构2-1和两个设置在所述底座部件2-2上且位于所述滚珠丝杠移动机构2-1两侧的导向机构2-3，以及设置在导向机构2-3与滚珠丝杠移动机构2-1上且供刀架8安装的台面板部件，所述滚珠丝杠移动机构2-1带动所述台面板部件沿导向机构2-3滑移，以使所述台面板部件带动刀架8上的盘铣刀13移动；

所述底座部件2-2包括安装在机头16底部上的底座2-2-1和四个对称设置在底座2-2-1两侧的吊环2-2-3，所述底座2-2-1的底部靠近两侧设置有加固板2-2-2，所述底座2-2-1和所述台面板部件上设置有进给限位模块，所述台面板部件上设置有水平检测模块2-9；

所述滚珠丝杠移动机构2-1由控制器18进行控制，所述进给限位模块和水平检测模块2-9均与控制器18连接；

步骤302中控制器18通过X轴进给机构2带动盘铣刀13径向靠近或者远离待加工工件段进给移动，具体过程如下：

控制器18通过滚珠丝杠移动机构2-1带动所述台面板部件沿导向机构2-3滑移，且在所述台面板部件沿导向机构2-3滑移过程中，所述台面板部件带动刀架8上的盘铣刀13移动。

本实施例中，所述直线进给机构3包括与所述旋转机构5连接的直线进给箱体3-6、设置在所述直线进给箱体3-6上的进给动力机构3-1和设置在所述直线进给箱体3-6内且与进给动力机构3-1传动连接的齿轮传动机构，所述齿轮传动机构包括依次传动连接的第一级齿轮传动机构3-2、第二级齿轮传动机构3-3、第三级齿轮传动机构3-4和第四级齿轮传动机构3-5；

所述进给动力机构3-1包括设置在直线进给箱体3-6顶部的进给电机3-1-1和设置在所述进给电机3-1-1的输出轴上的直线进给主动齿轮3-1-2，所述直线进给主动齿轮3-1-2和所述第一级齿轮传动机构3-2传动连接；

所述机身15上中间沿长度方向设置有齿条17，所述第四级齿轮传动机构3-5和齿条17啮合且能沿齿条17长度方向滑移；所述进给电机3-1-1由控制器18进行控制；

步骤401中控制器18控制直线进给机构3动作，具体过程如下：控制器18控制进给电机3-1-1转动，进给电机3-1-1转动依次通过直线进给主动齿轮3-1-2、第一级齿轮传动机构3-2、第二级齿轮传动机构3-3、第三级齿轮传动机构3-4和第四级齿轮传动机构3-5带动第四级齿轮传动机构3-5上的第四级从动齿轮3-5-3沿齿条17靠近机头16移动；

步骤602中控制器18控制直线进给机构3反向动作，具体过程如下：控制器18控制进给电机3-1-1反向转动，进给电机3-1-1转动依次通过直线进给主动齿轮3-1-2、第一级齿轮传动机构3-2、第二级齿轮传动机构3-3、第三级齿轮传动机构3-4和第四级齿轮传动机构3-5带动第四级齿轮传动机构3-5上的第四级从动齿轮3-5-3沿齿条17远离机头16移动。

本实施例中，所述旋转机构5包括供夹持工件10的旋转机构5，所述旋转机构5包括旋转机构旋转机构箱体5-4、设置在所述旋转机构旋转机构箱体5-4中的蜗轮蜗杆机构和设置在所述旋转机构旋转机构箱体5-4上且与所述蜗轮蜗杆机构传动连接的旋转伺服电机5-1，以及与所述蜗轮蜗杆机构传动连接且供工件10穿设的旋转轴5-3，所述旋转轴5-3为中空结构，所述旋转轴5-3穿过旋转机构箱体5-4中，所述工件10的两端穿过旋转机构箱体5-4并伸出旋转轴5-3两端；

所述旋转轴5-3的两端设置有对工件10夹持的气动卡盘5-5，所述旋转伺服电机5-1由控制器18进行控制；

步骤401中控制器18控制旋转机构5带动待加工工件段旋转，具体过程如下：

控制器18控制旋转伺服电机5-1转动，旋转伺服电机5-1通过蜗轮蜗杆机构和气动卡盘5-5带动工件10旋转。

本实施例中，所述前夹持件4包括前夹持件体4-10、设置在所述前夹持件体4-10上的左主夹持件4-11和左副夹持件4-12，所述后夹持件6包括后夹持件体6-10、设置在所述后夹持件体6-10上的右主夹持件6-11和右副夹持件6-12，所述左主夹持件4-11和右主夹持件6-11均靠近两个所述铣刀部件布设，所述卸料夹持机构9位于后夹持件体6-10上；

所述前夹持件体4-10和所述后夹持件体6-10的结构相同且均安装在所述机头16上，所述右主夹持件6-11、右副夹持件6-12、左主夹持件4-11和左副夹持件4-12的结构均相同，且所述右主夹持件6-11、右副夹持件6-12、左主夹持件4-11和左副夹持件4-12均包括设置在前夹持件体4-10上的夹持件底座4-1、设置在夹持件底座4-1上且供夹持工件10的第一夹持部件与第二夹持部件，以及带动所述第一夹持部件与所述第二夹持部件相互靠近或者远离的夹持动力部件；所述夹持动力部件由控制器18进行控制。

本实施例中，所述第一夹持部件包括第一推块4-2和两个设置在所述第一推块4-2上的第一夹持块4-3，所述第二夹持部件包括第二推块4-5和两个设置在所述第二推块4-5上的第二夹持块4-4，所述第一夹持块4-3和第二夹持块4-4形成夹持工件10的夹持通道；

所述夹持动力部件包括夹持件油缸4-6、连接夹持件油缸4-6与第二推块4-5之间的连接块4-7和与第二推块4-5连接的长齿条4-8-3，以及与第一推块4-2连接的短齿条4-8-4和设置在长齿条4-8-3与短齿条4-8-4之间且啮合连接的齿轮4-8-2，所述夹持件油缸4-6由控制器18进行控制；

步骤101中调节前夹持件和后夹持件中的夹持通道，以满足待加工的工件10直径要求，具体过程如下：

控制器18控制夹持件油缸4-6伸缩，夹持件油缸4-6伸缩通过连接块4-7带动第二推块4-5上下移动，第二推块4-5上下移动通过长齿条4-8-3带动齿轮4-8-2转动，齿轮4-8-2转动带动短齿条4-8-4下上移动，短齿条4-8-4下上移动带动第一推块4-2下上移动，第一推块4-2和第二推块4-5相互靠近或者远离，直至第一夹持块4-3和第二夹持块4-4贴合工件10外侧壁。

本实施例中，两个所述卸料夹持机构9均包括设置在后夹持件体6-10上的竖向底板9-1、设置在所述竖向底板9-1上的上水平安装板9-5，以及设置在所述上水平安装板9-5的夹持油缸9-6和设置在所述夹持油缸9-6的伸缩端上的夹持柱9-2，所述竖向底板9-1上设置有下水平安装板9-4，所述上水平安装板9-5和下水平安装板9-4上下平行布设且均垂直于竖向底板9-1，所述下水平安装板9-4中穿设有导套9-3，所述夹持柱9-2穿过导套9-3，所述夹持柱9-2靠近所述工件10的端面设置有V形夹持槽，所述夹持油缸9-6由控制器18进行控制；

步骤501中控制器18控制两个卸料夹持机构9伸长，具体过程如下：

控制器18控制夹持油缸9-6伸长，夹持油缸9-6伸长推动夹持柱9-2沿导套9-3伸出，以使两个夹持柱9-2夹持住正加工工件。

本实施例中，所述铣刀主轴箱7包括刀具箱体7-4、设置在刀具箱体7-4上的主轴动力机构7-1和与所述主轴动力机构7-1传动连接且带动盘铣刀13旋转的传动机构，所述传动机构包括与主轴动力机构7-1传动连接的第一齿轮减速传动机构7-2和与第一齿轮减速传动机构7-2传动连接的第二齿轮减速传动机构7-3，所述刀具箱体7-4内设置有齿轮泵7-1-6，所述主轴动力机构7-1通过传动过渡部件带动齿轮泵7-1-6动作，所述主轴动力机构7-1由控制器18进行控制。

本实施例中，所述前限位模块包括前限位开关13-1和设置在机身15中与前限位开关13-1配合的前限位块13-4；

所述后限位模块的数量为两个，所述第一后限位模块包括第一后限位开关13-2和设置在机身15中与第一后限位开关13-2配合的第一后限位块13-5；所述第二后限位模块包括第二后限位开关13-3和设置在机身15中与第二后限位开关13-3配合的第二后限位块13-6，所述前限位开关13-1、第一后限位开关13-2和第二后限位开关13-3均由控制器18进行控制。

如图5-1至图5-3所示，本实施例中，所述料架体1-1包括四个竖向布设的竖向杆1-1-2、两个上下平行连接在相邻两个竖向杆1-1-2之间且沿长度方向布设的第一连接杆1-1-1和两个上下平行连接在相邻两个竖向杆1-1-2之间且沿宽度方向布设的第二连接杆1-1-3，所述第一连接杆1-1-1和第二连接杆1-1-3呈垂直布设，两个所述料架体1-1侧面底部之间设置有底部连接杆1-1-4，所述料架体1-1为长方体架体，所述竖向杆1-1-2的顶部伸出位于上部的第一连接杆1-1-1的顶部。

所述升降调节部件1-3包括设置在两个所述料架体1-1靠近盛料部件1-5侧面上的安装座1-3-3、设置在安装座1-3-3上的U形件1-3-6、穿过安装座1-3-3且伸入U形件1-3-6顶部内的竖向丝杆1-3-2和套设在竖向丝杆1-3-2上的丝母1-3-7，所述竖向丝杆1-3-2穿过安装座1-3-3的底部设置有调节手轮1-3-1。

所述盛料部件1-5包括套设在竖向丝杆1-3-2上且与丝母1-3-7连接的升降底板1-5-1、两个竖向设置在升降底板1-5-1上的竖向连接板1-5-2和设置在两个竖向连接板1-5-2上且位于U形件1-3-6上方的V形托辊1-5-4，所述升降底板1-5-1能沿U形件1-3-6的空腔上下移动。

所述拨料部件1-2包括穿设在所述料架体1-1靠近盛料部件1-5端部的拨料轴1-2-2和两个设置在所述拨料轴1-2-2上的拨料件，所述拨料轴1-2-2伸出所述料架体1-1的端部设置有调节把手1-2-1，所述拨料轴1-2-2的长度方向沿料架体1-1的宽度方向布设。

两个所述拨料件沿所述拨料轴1-2-2的长度方向布设，两个所述拨料件均包括套设在拨料轴1-2-2上的固定套1-2-5和套设在拨料轴1-2-2上且与固定套1-2-5固连的拨料板1-2-4，所述拨料板1-2-4将工件10上料至盛料部件1-5上或者从盛料部件1-5上卸载加工后工件。

本实施例中，实际使用时，设置两个料架体，两个料架体之间设置有间隙，一方面是为了增加料架体的长度方向，以提高料架体盛装的工件的数量，从而便于适应工件持续上料；另一方面是为了便于升降调节部件和盛料部件安装在两个料架体之间的间隙中，以使两个料架体上的工件均能上料至盛料部件上；设置竖向杆1-1-2的顶部伸出位于上部的第一连接杆1-1-1的顶部，是为了便于在两个第一连接杆1-1-1上盛装工件10且避免滑落。所述盛料部件1-5和所述升降调节部件1-3的数量相同且一一对应。

本实施例中，实际使用时，工件10可为钢管或者其他棒材等。

本实施例中，实际使用时，两个所述竖向杆1-1-2靠近盛料部件1-5的侧面设置有L形连接板1-3-4，所述安装座1-3-3设置在两个所述L形连接板1-3-4的水平面上。所述安装座1-3-3上设置有四个对称布设的导向柱1-3-5，所述导向柱1-3-5穿过升降底板1-5-1，所述升降底板1-5-1移动最大高度的不超过导向柱1-3-5的高度，避免升降底板1-5-1滑脱导向柱1-3-5。设置导向柱1-3-5，是为了限制安装座1-3-3上下调节路径的垂直度，以使升降底板1-5-1和V形托辊1-5-4垂直升降调节。设置竖向连接板1-5-2，是为了V形托辊1-5-4的安装，从而便于工件10放置在V形托辊1-5-4上，避免工件10上卸料损坏。

本实施例中，通过升降调节部件1-3调节盛料部件1-5的高度，具体过程如下：

操作调节手轮1-3-1旋转，调节手轮1-3-1旋转带动竖向丝杆1-3-2旋转，竖向丝杆1-3-2旋转通过丝母1-3-7带动升降底板1-5-1沿导向柱1-3-5升降，升降底板1-5-1沿导向柱1-3-5升降通过竖向连接板1-5-2带动V形托辊1-5-4竖向升降，以使V形托辊1-5-4上工件10的轴线和旋转机构5的轴线重合，满足螺旋槽加工高度要求，从而满足不同直径的工件的上卸料，提高了适应范围。

本实施例中，实际使用时，靠近盛料部件1-5的竖向杆1-1-2的外侧壁上设置有标尺1-4-1，所述竖向连接板1-5-2上设置有指示标尺1-4-1的指示箭头1-4-2，通过指示箭头1-4-2和标尺1-4-1便于查看V形托辊1-5-4调节的高度，提高了调节快速性。

本实施例中，实际使用时，所述拨料板1-2-4的顶面依次由第一水平拨料段1-2-41、第一倾斜拨料段1-2-42、第二水平拨料段1-2-43、拨料过渡段1-2-44和第二倾斜拨料段1-2-45组成，所述第二水平拨料段1-2-43的顶面高于第一水平拨料段1-2-41顶面，所述第二倾斜拨料段1-2-45逐渐向上倾斜。

如图5-4所示，本实施例中，设置拨料板1-2-4，是为了推动第一连接杆1-1-1上盛装的工件10滚动，直至工件10滚动第一水平拨料段1-2-41上方，然后操作调节把手1-2-1通过拨料轴1-2-2带动拨料板1-2-4顺时针旋转，第一水平拨料段1-2-41顶推工件10滚落至第二水平拨料段1-2-43和拨料过渡段1-2-44处；并操作调节把手1-2-1继续转动，直至第二水平拨料段1-2-43和拨料过渡段1-2-44处盛装的工件10贴住V形托辊1-5-4，则完成工件10至V形托辊1-5-4上的上料。

或者V形托辊1-5-4上放置加工完成后的工件10，则操作调节把手1-2-1通过拨料轴1-2-2带动拨料板1-2-4逆时针旋转，直至第二水平拨料段1-2-43和拨料过渡段1-2-44处盛装的工件10依次通过第一倾斜拨料段1-2-42和第一水平拨料段1-2-41滚落至第一连接杆1-1-1，则完成工件10至第一连接杆1-1-1上的卸料，便于人工从料架体上卸载工件10。

本实施例中，设置第二倾斜拨料段1-2-45逐渐向上倾斜，是为了对第二水平拨料段1-2-43和拨料过渡段1-2-44处的工件10进行限位，避免拨料板1-2-4旋转工件10滑脱。

本实施例中，设置固定套1-2-5，是为了便于拨料件套设在拨料轴1-2-2上且随拨料轴1-2-2旋转。

本实施例中，实际使用时，所述安装座1-3-3中设置有供竖向丝杆1-3-2安装的第一轴承，所述U形件1-3-6顶部内设置有供竖向丝杆1-3-2顶端安装的第二轴承。

本实施例中，实际使用时，将一个拨料轴1-2-2上的拨料板1-2-4和另一个拨料轴1-2-2上的拨料板1-2-4错位布设；两个拨料轴1-2-2上相互靠近的两个拨料板1-2-4的投影存在重叠部位，且重叠部位的长度等于V形托辊1-5-4的长度；所述竖向杆1-1-2的侧面设置有供拨料轴1-2-2穿设的安装轴承1-2-3；所述V形托辊1-5-4的两端通过托辊轴承1-5-5能转动安装在竖向连接板1-5-2中。

如图6-1至图6-3，本实施例中，所述滚珠丝杠移动机构2-1包括电机2-1-1、与电机2-1-1的输出轴传动连接的水平丝杆2-1-3和套设在水平丝杆2-1-3上的水平丝母2-1-4，以及套设在水平丝杆2-1-3上且与水平丝母2-1-4连接的丝母座2-1-5，所述丝母座2-1-5顶部设置有连接板2-1-7，所述连接板2-1-7与所述台面板部件连接。

两个所述导向机构2-3均包括设置在底座2-2-1上的滑轨座2-3-1、设置在滑轨座2-3-1上的直线滑轨2-3-2和两个设置在直线滑轨2-3-2上的滑块2-3-3，所述直线滑轨2-3-2上设置有直线导轨锁紧器2-3-5，所述直线导轨锁紧器2-3-5位于两个滑块2-3-3之间，所述滑轨座2-3-1上设置有对直线滑轨2-3-2的侧面限位的下压块2-3-4，所述滑块2-3-3和所述直线导轨锁紧器2-3-5均与所述台面板部件连接。

所述台面板部件包括台面板2-7和设置在台面板2-7中的台面盖板2-8，所述滚珠丝杠移动机构2-1和导向机构2-3位于台面板2-7下部且与台面板2-7连接，所述导向机构2-3上设置对台面板2-7的两个侧面限位的上压块2-7-1。

所述进给限位模块包括L形安装座2-6-4、设置在所述L形安装座2-6-4上的三联行程开关2-6以及与三联行程开关2-6配合的碰触部件；

所述碰触部件包括设置在台面板2-7底部的镶块2-4以及设置在所述镶块2-4底部的第一限位块2-5-1、第二限位块2-5-2和第三限位块2-5-3，所述三联行程开关2-6上设置有第一触点2-6-1、第二触点2-6-2和第三触点2-6-3，所述第一限位块2-5-1和第一触点2-6-1对应配合，所述第二限位块2-5-2和第二触点2-6-2对应配合，所述第三限位块2-5-3和第三触点2-6-3对应配合。

本实施例中，实际使用时，所述电机2-1-1的输出轴通过联轴器2-1-2与水平丝杆2-1-3传动连接，所述底座2-2-1上设置有支撑安装座和轴承座2-1-8，所述支撑安装座包括支撑底座2-1-6和设置在支撑底座2-1-6顶部的盖板2-1-13，所述支撑底座2-1-6一体设置有第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和第二安装板之间设置有间隙以供联轴器2-1-2的安装，所述第二安装板的厚度大于所述第一安装板的厚度。

本实施例中，所述电机2-1-1安装在所述第一安装板上且电机2-1-1的输出轴穿过所述第一安装板，所述第二安装板中设置有供水平丝杆2-1-3一端转动安装的第一轴承2-1-9，所述轴承座2-1-8中设置有供水平丝杆2-1-3另一端转动安装的第二轴承2-1-10，所述水平丝杆2-1-3伸出轴承座2-1-8的端部套设有圆螺母2-1-11。

本实施例中，实际使用时，所述轴承座2-1-8上设置有对水平丝杆2-1-3另一端定位的定位环板2-1-17。

本实施例中，实际使用时，所述支撑安装座的顶部设置有折叠防护罩2-1-12，所述折叠防护罩2-1-12的一端和设置在底座2-2-1靠近电机2-1-1侧面的侧面挡板2-2-4连接，所述折叠防护罩2-1-12的一端和台面板2-7的一端连接，实现直线滑轨2-3-2和滚珠丝杠移动机构2-1的保护。

本实施例中，设置吊环2-2-3，便于该进给机构的吊装；设置加固板2-2-2，提高底座2-2-1的刚度和强度，从而提高整体的稳定性。

本实施例中，实际使用时，所述连接板2-1-7、直线导轨锁紧器2-3-5和滑块2-3-3均与台面板2-7连接，所述上压块2-7-1位于滑块2-3-3和台面板2-7的侧面。

本实施例中，设置下压块2-3-4为直线滑轨2-3-2进行限位，确保直线滑轨2-3-2水平径向布设。

本实施例中，设置上压块2-7-1对台面板2-7进行限位，辅助限位台面板2-7水平径向移动。

本实施例中，实际使用时，所述第一限位块2-5-1、第二限位块2-5-2和第三限位块2-5-3错位布设，且第一限位块2-5-1、第二限位块2-5-2和第三限位块2-5-3沿台面板2-7径向前后移动方向布设。

本实施例中，所述L形安装座2-6-4安装在底座2-2-1上。

本实施例中，实际使用时，设置第一限位块2-5-1和第一触点2-6-1对应配合，是为了台面板2-7上的刀架8上的盘铣刀13径向移动过程中，当第一限位块2-5-1碰触第一触点2-6-1，三联行程开关2-6输出第一信号至控制器18，控制器18控制电机2-1-1停止转动，则说明刀架8上的盘铣刀13远离工件移动至径向前最大位置处；设置第三限位块2-5-3和第三触点2-6-3对应配合，是为了台面板2-7上的刀架8上的盘铣刀13径向移动过程中，当第三限位块2-5-3碰触第三触点2-6-3，三联行程开关2-6输出第二信号至控制器18，控制器18控制电机2-1-1停止转动，则说明刀架8上的盘铣刀13远离工件移动至径向后最大位置处；设置第二限位块2-5-2和第二触点2-6-2对应配合，是为了台面板2-7上的刀架8上的盘铣刀13径向移动过程中，当第二限位块2-5-2碰触第二触点2-6-2，三联行程开关2-6输出第三信号至控制器18，控制器18控制电机2-1-1停止转动，则说明刀架8上的盘铣刀13移动至零位，便于消除铣刀多次进给移动误差。

本实施例中，实际使用时，所述水平检测模块2-9包括倾角传感器，可参考HBL的SCA60C倾斜检测传感器模块，或其他能实现同样功能的传感器。

本实施例中，设置倾角传感器，是为了检测台面板2-7处于水平状态，进而辅助检测确保刀架8上的盘铣刀13径向进给。

本实施例中，设置台面盖板2-7可拆卸与台面板2-7连接，一方面便于第二轴承2-1-10等部件的安装，另一方面便于检修。

本实施例中，控制器18通过滚珠丝杠移动机构2-1带动所述台面板部件沿导向机构2-3滑移，具体过程如下：

解除直线导轨锁紧器2-3-5和直线滑轨2-3-2之间的锁紧，然后控制器18控制电机2-1-1转动，电机2-1-1转动通过联轴器2-1-2带动水平丝杆2-1-3旋转，水平丝杆2-1-3旋转通过水平丝母2-1-4带动丝母座2-1-5沿水平丝杆2-1-3长度方向移动，丝母座2-1-5通过连接板2-1-7带动台面板2-7移动，以使台面板2-7上的刀架8上的盘铣刀13径向靠近或者远离工件进给移动；

在台面板2-7移动的过程中，台面板2-7带动直线导轨锁紧器2-3-5和滑块2-3-3沿直线滑轨2-3-2滑移，直至台面板2-7上的刀架8上的盘铣刀13移动至加工要求位置，则操作直线导轨锁紧器2-3-5和直线滑轨2-3-2相对锁紧，便于刀架8上的盘铣刀13对工件进行加工。

如图7-1和图7-2所示，本实施例中，所述第一级齿轮传动机构3-2包括设置在直线进给箱体3-6内的第一级轴3-2-1、设置在所述第一级轴3-2-1上的第一级主动齿轮3-2-2与第一级从动齿轮3-2-3，所述第一级轴3-2-1上套设有第一轴套3-2-4，所述第一轴套3-2-4位于第一级主动齿轮3-2-2与第一级从动齿轮3-2-3之间，所述第一级主动齿轮3-2-2和直线进给主动齿轮3-1-2啮合；

所述第二级齿轮传动机构3-3包括设置在直线进给箱体3-6内的第二级轴3-3-1、设置在所述第二级轴3-3-1上的第二级主动齿轮3-3-2与第二级从动齿轮3-3-3，所述第二级主动齿轮3-3-2与第一级从动齿轮3-2-3啮合；

所述第三级齿轮传动机构3-4包括设置在直线进给箱体3-6内的第三级轴3-4-1、设置在所述第三级轴3-4-1上的第三级主动齿轮3-4-2与第三级从动齿轮3-4-3，所述第三级主动齿轮3-4-2与第二级从动齿轮3-3-3啮合；

所述第四级齿轮传动机构3-5包括设置在直线进给箱体3-6内的第四级轴3-5-1、设置在所述第四级轴3-5-1上的第四级主动齿轮3-5-2与第四级从动齿轮3-5-3，所述第四级主动齿轮3-5-2与第三级从动齿轮3-4-3啮合，所述第四级轴3-5-1的下端伸出直线进给箱体3-6，所述第四级从动齿轮3-5-3位于所述第四级轴3-5-1的下端，且所述第四级从动齿轮3-5-3和齿条17啮合。

本实施例中，所述机身15的机身底板15-2中间沿长度方向设置有供齿条17安装的齿条座15-3。

本实施例中，所述第一级轴3-2-1的两端、第二级轴3-3-1的两端、第三级轴3-4-1的两端、第四级轴3-5-1的两端分别设置有第一轴端盖3-2-5、第二轴端盖3-3-5、第三轴端盖3-4-5和第四轴端盖3-5-5。

本实施例中，所述进给电机3-1-1的输出轴的端部套设有对直线进给主动齿轮3-1-2定位的齿轮端盖3-1-3。

本实施例中，

如图8-1至图8-3所示，本实施例中，所述蜗轮蜗杆机构包括与旋转机构旋转机构箱体5-4连接且伸入旋转机构旋转机构箱体5-4中的蜗杆箱5-2-3、转动设置在所述蜗杆箱5-2-3中的蜗杆5-2-2和伸入蜗杆箱5-2-3且与所述蜗杆5-2-2啮合的蜗轮5-2，所述蜗轮5-2套设在旋转轴5-3上，所述旋转伺服电机5-1通过传动件与所述蜗杆5-2-2传动连接。

本实施例中，所述传动件包括设置在旋转伺服电机5-1的输出轴上的旋转主动齿轮5-1-1和设置在所述蜗杆5-2-2靠近所述旋转伺服电机5-1的端部的旋转从动齿轮5-2-1，所述旋转主动齿轮5-1-1和旋转从动齿轮5-2-1啮合，所述蜗杆箱5-2-3上设置有供蜗轮5-2伸入与所述蜗杆5-2-2啮合的安装孔。

本实施例中，所述旋转机构旋转机构箱体5-4的两个相对外侧壁上设置有第一轴承盖5-4-1和第二轴承盖5-4-2，所述旋转轴5-3伸出第一轴承盖5-4-1的一端设置有第一端盖5-4-4，所述旋转轴5-3伸出第二轴承盖5-4-2的另一端设置有第二端盖5-4-3，所述工件10穿过第一端盖5-4-4和第二端盖5-4-3；

所述第一端盖5-4-4和一个气动卡盘5-5以及第二端盖5-4-3和另一个气动卡盘5-5均通过固定块5-5-1连接。

本实施例中，所述旋转轴5-3和工件10同轴布设。

本实施例中，所述蜗轮5-2和旋转轴5-3通过键传动连接，所述旋转轴5-3上套设有两个位于蜗轮5-2两侧的第一限位螺母5-3-1，所述旋转机构旋转机构箱体5-4的两侧设置有供旋转轴5-3转动安装的滚珠轴承5-3-2，所述旋转轴5-3伸出端上套设有第二限位螺母5-3-3，所述第二限位螺母5-3-3贴合第二轴承盖5-4-2的一侧。

本实施例中，所述蜗杆箱5-2-3伸入所述旋转机构旋转机构箱体5-4中，所述旋转伺服电机5-1的输出轴穿过蜗杆箱5-2-3伸入旋转机构旋转机构箱体5-4中。

本实施例中，所述旋转轴5-3的一端设置有第一圆环凸台部5-3-11，所述第一圆环凸台部5-3-11外设置有第二圆环凸台部5-3-12，所述第一圆环凸台部5-3-11沿轴线的长度大于所述第二圆环凸台部5-3-12沿轴线的长度，所述第二圆环凸台部5-3-12的外径大于所述第一圆环凸台部5-3-11的外径。

本实施例中，所述旋转轴5-3的另一端外侧壁套设有内隔套5-3-13，所述内隔套5-3-13和第二轴承盖5-4-2之间密封连接；所述第一圆环凸台部5-3-11和第一轴承盖5-4-1之间密封连接；所述第一端盖5-4-4和第二圆环凸台部5-3-12通过螺栓连接，所述第二端盖5-4-3与所述旋转轴5-3的另一端面通过螺栓连接，第二限位螺母5-3-3位于所述第二端盖5-4-3和第二轴承盖5-4-2之间。

本实施例中，所述旋转机构旋转机构箱体5-4上设置有透气器5-4-5，旋转机构旋转机构箱体5-4的另一个相对两侧面设置有凸沿连接板5-4-6。

本实施例中，直线进给箱体3-6和凸沿连接板5-4-6连接。

本实施例中，实际使用时，所述机身15两侧顶部设置有机身滑轨16，所述凸沿连接板5-4-6的底部设置有配合机身滑轨16的滑块。

本实施例中，控制器18控制旋转伺服电机5-1转动，旋转伺服电机5-1通过蜗轮蜗杆机构和气动卡盘5-5带动工件10旋转具体过程如下：

控制器18控制旋转伺服电机5-1转动，旋转伺服电机5-1转动通过旋转主动齿轮5-1-1带动旋转从动齿轮5-2-1旋转，旋转从动齿轮5-2-1旋转通过蜗杆5-2-2带动蜗轮5-2旋转，蜗轮5-2旋转通过键带动带动旋转轴5-3旋转，旋转轴5-3和气动卡盘5-5带动工件10旋转；其中，工件10穿设在一个气动卡盘5-5、旋转轴5-3、另一个气动卡盘5-5中；两个气动卡盘5-5伸缩，直至气动卡盘5-5夹持住工件10的外侧壁，且工件10和旋转轴5-3同轴布设。

如图9-1至图9-4所示，本实施例中，所述夹持件底座4-1上设置有油缸架底座4-6-1，所述油缸架底座4-6-1上设置有竖向布设供夹持件油缸4-6的缸体安装的的油缸支座4-6-2，所述夹持件油缸4-6穿过油缸支座4-6-2的伸缩端和连接块4-7连接，所述连接块4-7为T形连接块，所述连接块4-7和第二推块4-5外侧壁之间通过螺栓连接。所述第一推块4-2的底部设置有供短齿条4-8-4安装的第一安装槽和供长齿条4-8-3穿过的容纳槽，所述第二推块4-4的底部设置有供长齿条4-8-3安装的第二安装槽，所述短齿条4-8-4与第一推块4-2的底部以及长齿条4-8-3与第二推块4-4之间均通过螺栓连接。所述短齿条4-8-4和长齿条4-8-3的底部均贴合夹持件底座4-1的侧面，所述夹持件底座4-1中设置有安装轴4-8-1，所述齿轮4-8-2通过轴承套设在安装轴4-8-1上，所述长齿条4-8-3和短齿条4-8-4位于齿轮4-8-2两侧且沿齿轮4-8-2的直径平行布设。

本实施例中，所述夹持件底座4-1上设置有两个对称布设的L形限位块4-2-1，所述第一推块4-2和第二推块4-5的底部均沿L形限位块4-2-1滑移。

本实施例中，实际使用时，所述左主夹持件4-11和右主夹持件6-11中所述第一推块4-2和第二推块4-5的底部长度小于第一推块4-2和第二推块4-5的顶部长度，以便于左主夹持件4-11和右主夹持件6-11中第一推块4-2和第二推块4-5靠近盘铣刀13布设；所述左副夹持件4-12和右副夹持件6-12中所述第一推块4-2和第二推块4-5的底部长度和第一推块4-2和第二推块4-5的顶部长度相同。

如图9-6所示，本实施例中，所述前夹持件体4-10和所述后夹持件体6-10的结构相同且均包括夹持件底板4-10-1、设置在所述夹持件底板4-10-1上的夹持件立板4-10-3和设置在夹持件底板4-10-1与夹持件立板4-10-3之间的加劲板4-10-2，所述夹持件底板4-10-1安装在机头16上。

本实施例中，所述夹持件立板4-10-3上设置有定位槽4-10-4，所述夹持件底座4-1安装在所述夹持件立板4-10-3的侧面上设置有配合槽，所述定位槽4-10-4和所述定位槽4-10-4中插设有定位块，所述夹持件底座4-1再通过螺栓安装在夹持件立板4-10-3上，以使夹持件底座4-1贴合夹持件立板4-10-3。

本实施例中，实际使用时，两个第一夹持块4-3呈钝角布设，两个第二夹持块4-4呈钝角布设，且两个第一夹持块4-3和两个第二夹持块4-4与工件10形成四处夹持。

如图9-5所示，本实施例中，实际使用时，竖向底板9-1安装在后夹持件体6-10上的夹持件立板4-10-3上。

本实施例中，第一夹持块4-3和第二夹持块4-4均贴合工件10实现对工件10的夹持，且不影响工件10的进给。

本实施例中，两个夹持柱9-2夹持住正加工工件，人工将与正加工工件螺纹连接的加工好工件旋转拆卸下来，避免人工卸料不到位会造成后续正加工工件的偏移；然后控制器18控制夹持油缸9-6收缩，便于后续加工。

如图10-1和图10-2，本实施例中，所述主轴动力机构7-1包括设置在刀具箱体7-4外的主电机7-1-1、与主电机7-1-1的输出轴传动连接的主轴7-1-2和设置在所述主轴7-1-2上且靠近主电机7-1-1的主动齿轮7-1-3；

所述传动过渡部件包括套设在所述主轴7-1-2上的主动小齿轮7-1-4和与所述主动小齿轮7-1-4啮合的过渡齿轮7-1-5，所述过渡齿轮7-1-5套设在齿轮泵7-1-6的齿轮轴上。

本实施例中，所述第一齿轮减速传动机构7-2包括转动安装在刀具箱体7-4中的第一传动轴7-2-2和套设在所述第一传动轴7-2-2上的前齿轮7-2-1与后齿轮7-2-3，所述主动齿轮7-1-3和前齿轮7-2-1啮合，所述前齿轮7-2-1的半径大于主动齿轮7-1-3的半径，且所述前齿轮7-2-1的半径大于后齿轮7-2-3的半径。

本实施例中，所述第二齿轮减速传动机构7-3包括转动安装在刀具箱体7-4中的第二传动轴7-3-1和套设在所述第二传动轴7-3-1上的传动齿轮7-3-2，所述传动齿轮7-3-2和后齿轮7-2-3啮合，所述盘铣刀13安装在所述第二传动轴7-3-1伸出刀具箱体7-4的端部，所述传动齿轮7-3-2的半径大于后齿轮7-2-3的半径。

本实施例中，实际使用时，所述主轴7-1-2一端通过键套设在所述主电机7-1-1的输出轴上，所述主轴7-1-2分别通过第一主轴轴承7-1-21和第二主轴轴承转动安装在箱体7-4中，所述第一主轴轴承7-1-21外侧设置有套设在主轴7-1-2上的第一轴盖板7-1-22，第一轴盖板7-1-22和主轴7-1-2之间设置有旋转唇形密封圈7-1-23，所述第一轴盖板7-1-22的外侧设置有套设在主轴7-1-2上的主轴压板7-1-24。

本实施例中，实际使用时，所述主电机7-1-1为变频电机，所述主电机7-1-1外设置有电机防护罩7-8，所述电机防护罩7-8设置在箱体7-4外侧壁上。所述箱体7-4的底部设置有主轴箱安装座7-7，所述主轴箱安装座7-7设置在刀架8上。前齿轮7-2-1和后齿轮7-2-3与第一传动轴7-2-2之间，以及传动齿轮7-3-2和第二传动轴7-3-1之间均通过键连接。所述第一传动轴7-2-2的两端分别通过第一传动轴轴承转动安装在箱体7-4中，所述前齿轮7-2-1两侧设置有套设在第一传动轴7-2-2上的第一隔套7-2-11和第二隔套7-2-12，所述第一隔套7-2-11靠近第二单列圆锥滚子轴承布设，第二隔套7-2-12位于前齿轮7-2-1与后齿轮7-2-3之间。

本实施例中，前齿轮7-2-1所处第一传动轴7-2-2的直径小于后齿轮7-2-3所处第一传动轴7-2-2的直径，后齿轮7-2-3所处第一传动轴7-2-2的直径小于第一传动轴7-2-2伸出后齿轮7-2-3的端部的直径。

本实施例中，所述第二传动轴7-3-1的两端分别通过两个第二传动轴轴承7-3-12转动安装在箱体7-4中，所述传动齿轮7-3-2和后侧的第二传动轴轴承之间依次设置有第一止动垫片圆螺母件7-3-22、第三隔套7-3-13，所述第二传动轴7-3-1伸出后侧的第二传动轴轴承的端部设置有第二止动垫片圆螺母件7-3-11，所述第二传动轴7-3-1的两端设置有第一前盖7-9和第一后盖7-5，所述第二传动轴7-3-1的一端穿过第一前盖7-9供盘铣刀13安装，所述第一前盖7-9和第一后盖7-5均与箱体7-4连接；所述传动齿轮7-3-2和前侧的第二传动轴轴承之间设置有套设在第二传动轴7-3-1上的限位板7-3-21。

本实施例中，设置第一隔套7-2-11和第二隔套7-2-12，实现前齿轮7-2-1的轴向限位；设置第二隔套7-2-12和后齿轮7-2-3所处第一传动轴7-2-2的直径小于第一传动轴7-2-2伸出后齿轮7-2-3的端部的直径，是为了对后齿轮7-2-3进行轴向限位；设置第一止动垫片圆螺母件7-3-22和限位板7-3-21，是为了对传动齿轮7-3-2的轴线限位，从而确保主动齿轮7-1-3和前齿轮7-2-1之间以及后齿轮7-2-3和传动齿轮7-3-2之间的平稳传动，且避免主轴断裂。

本实施例中，所述第一传动轴7-2-2靠近所述盘铣刀13的一端设置有第二前盖7-6，所述第二前盖7-6与箱体7-4连接。

本实施例中，所述第二传动轴7-3-1的外径大于第一传动轴7-2-2的外径。

本实施例中，设置前齿轮7-2-1的半径大于后齿轮7-2-3的半径，传动齿轮7-3-2的半径大于后齿轮7-2-3的半径，从而实现主轴7-1-2的动力的二次减速。

本实施例中，所述主轴7-1-2和主动齿轮7-1-3固定一体。

本实施例中，铣刀盘13的转速取值为100r/min～300r/min。

本实施例中，主电机7-1-1转动带动主轴7-1-2，主轴7-1-2旋转通过主动齿轮7-1-3带动前齿轮7-2-1转动，前齿轮7-2-1转动通过第一传动轴7-2-2带动后齿轮7-2-3转动，后齿轮7-2-3转动通过传动齿轮7-3-2带动第二传动轴7-3-1转动，第二传动轴7-3-1转动带动盘铣刀13转动，以使盘铣刀13旋转加工；另外通过主动小齿轮7-1-4和过渡齿轮7-1-5带动齿轮泵7-1-6动作，从而便于通过齿轮泵7-1-6为铣刀主轴箱7提供润滑油，提高了整体的紧凑性。

本实施例中，所述刀架8为三角形刀架，所述刀架8的底部水平安装在台面板2-7上，所述铣刀主轴箱7安装在刀架8的斜面上。所述主电机7-1-1由控制器18进行控制。所述前限位块13-4、第一后限位块13-5、第二后限位块13-6通过架体安装在机身底板15-2上，所述前限位开关13-1安装在凸沿连接板5-4-6端部，所述第一后限位开关13-2和第二后限位开关13-3对称安装在直线进给箱体3-6上。

本实施例中，所述机身底板15-2上设置有辅助托辊14。

本实施例中，X轴进给机构2通过旋转机构5带动工件10边旋转边进给，在工件10边旋转边进给过程中，两个盘铣刀13对工件10进行双螺旋槽加工，且盘铣刀13对工件10进行双螺旋槽加工时，前夹持件4和后夹持件6对工件10夹持，使工件10在铣削双螺旋槽过程中平稳地进给，提高了双螺旋槽加工的稳定性和精度。

本实施例中，护罩19内设置有温度传感器21，温度传感器21和控制器18连接，实现机身15内部温度检测。

本实施例中，盘铣刀13径向进给移动的速度为(0～1000]mm/min；工件10的旋转速度为(0～10]r/min，工件10的进给速度为(0～4000]mm/min，直线进给机构3的快速后退速度为4000mm/min，螺旋槽旋向为右旋，螺旋槽螺旋角≤70°。

本实施例中，位于工件10两侧的盘铣刀13旋转对称布设。

综上所述，本发明方法步骤简单，设计合理，实现工件的上料、旋转进给、夹持、螺旋槽加工和卸料，减少人工参与，避免工件在加工过程中出现偏移，提高了螺旋槽加工精度，自动化程度高。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种双螺旋槽的加工方法，该方法所采用的装置包括双螺旋槽加工床、设置在所述双螺旋槽加工床的上料端且供工件（10）上料的上料架（1）和设置在所述双螺旋槽加工床的出料端且供加工后工件盛放的卸料架（20），所述双螺旋槽加工床包括机头铣刀结构和机身旋转进给结构，所述机头铣刀结构包括机头（16）、设置在所述机头（16）上且对工件（10）进行加工的铣刀机构和设置在所述机头（16）上位于所述铣刀机构进料侧且对工件（10）夹持的前夹持件（4），以及设置在机头（16）上位于所述铣刀机构出料侧且对加工后工件夹持的后夹持件（6）和两个设置在后夹持件（6）上且上下对称布设的卸料夹持机构（9）；

所述机身旋转进给结构包括与所述机头（16）固连的机身（15）、设置在所述机身（15）上的护罩（19）、设置在所述机身（15）上且供夹装工件（10）的旋转机构（5）和与所述旋转机构（5）连接且带动所述旋转机构（5）沿机身（15）长度方向移动的直线进给机构（3），所述旋转机构（5）和直线进给机构（3）位于护罩（19）中；

所述铣刀机构包括两个分别位于工件（10）两侧的铣刀部件，两个所述铣刀部件的结构相同，且每个所述铣刀部件均包括设置在所述机头（16）上的X轴进给机构（2）、设置在所述X轴进给机构（2）上的刀架（8）和设置在所述刀架（8）上的铣刀主轴箱（7），以及设置在所述铣刀主轴箱（7）上且对工件（10）加工螺旋槽的盘铣刀（13），所述X轴进给机构（2）通过刀架（8）带动所述铣刀靠近或者远离工件（10）移动；

所述旋转机构（5）、直线进给机构（3）、X轴进给机构（2）、盘铣刀（13）、前夹持件（4）、后夹持件（6）和卸料夹持机构（9）均由控制器（18）进行控制，所述机身（15）上设置有前限位模块和后限位模块，所述前限位模块和后限位模块均与控制器（18）连接；其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、加工前准备：

步骤101、调节前夹持件和后夹持件中的夹持通道，以满足待加工的工件（10）直径要求；

步骤102、调节上料架（1）和卸料架（20）的高度，以满足待加工的工件（10）直径要求；

步骤103、将多个待加工的工件（10）依次螺纹连接得到待加工工件段；

步骤二、工件的夹装：

步骤201、将待加工工件段依次穿过直线进给机构（3）的下方、旋转机构（5）的中部、前夹持件的夹持通道、两个铣刀部件的间隙、后夹持件中的夹持通道；其中，待加工工件段的轴线、旋转机构（5）的轴线、前夹持件的夹持通道的轴线、两个铣刀部件的间隙的中心线、后夹持件的夹持通道的轴线重合；

步骤202、操作旋转机构（5）中的气动卡盘（5-5）对工件（10）夹紧；

步骤三、盘铣刀的进给调节：

步骤301、控制器（18）通过铣刀主轴箱（7）控制盘铣刀（13）旋转；

步骤302、控制器（18）通过X轴进给机构（2）带动盘铣刀（13）径向靠近或者远离待加工工件段进给移动，以使盘铣刀（13）移动至零位；

步骤303、控制器（18）通过X轴进给机构（2）带动盘铣刀（13）径向靠近待加工工件段进给移动，直至盘铣刀（13）径向移动至双螺旋槽加工设计位置；

步骤四、工件的旋转进给及双螺旋槽加工：

步骤401、控制器（18）控制旋转机构（5）带动待加工工件段旋转，同时，控制器（18）控制直线进给机构（3）动作，直线进给机构（3）带动旋转机构（5）和待加工工件段边旋转边轴向进给；

步骤402、在待加工工件段边旋转边轴向进给的过程中，两个盘铣刀（13）对待加工工件段进行双螺旋槽加工；

步骤五、工件的卸料及工件的上料：

步骤501、当待加工工件段中上一段工件加工完成后，得到上一段已加工工件，上一段已加工工件持续轴向进给移动，两个盘铣刀（13）对正加工工件进行双螺旋槽加工，且正加工工件持续轴向进给，直至正加工工件的一端被进给移动至两个卸料夹持机构（9）之间的间隙时，控制器（18）控制两个卸料夹持机构（9）伸长对正加工工件夹持，上一段已加工工件轴向移动至卸料架（20）上；

步骤502、然后人工操作将上一段已加工工件和正加工工件螺纹旋转拆卸，并将上一段已加工工件通过卸料架（20）上的拨料部件（1-2）移动至料架体（1-1）；其中，控制器（18）控制两个卸料夹持机构（9）收缩；

步骤503、通过上料架（1）中拨料部件（1-2）将料架体（1-1）上的工件（10）拨动至盛料部件（1-5）上；其中，工件（10）的轴线和旋转机构（5）的轴线重合；

步骤504、将下一段工件和待加工工件段伸出机身（15）的后端螺纹连接，实现工件（10）的上料；

步骤六、旋转进给的后退：

步骤601、在直线进给机构（3）带动旋转机构（5）和待加工工件段边旋转边轴向进给和双螺旋槽加工的过程中，前限位开关（13-1）检测到前限位块（13-4），前限位开关（13-1）输出前信号至控制器（18），控制器（18）控制进给电机（3-1-1）和旋转伺服电机（5-1）停止转动，操作气动卡盘（5-5）松开对工件（10）的夹持；

步骤602、控制器（18）控制直线进给机构（3）反向动作，直线进给机构（3）带动旋转机构（5）轴向后退，当第一后限位开关（13-2）检测到第一后限位块（13-5），第一后限位开关（13-2）输出第一后信号至控制器（18），且第二后限位块（13-6）检测到第二后限位开关（13-3），第二后限位开关（13-3）输出第二后信号至控制器（18），控制器（18）控制进给电机（3-1-1）和旋转伺服电机（5-1）停止转动，操作气动卡盘（5-5）收缩对待加工工件段夹持；

步骤七、按照步骤四至步骤六所述的方法，对待加工工件段进行持续加工，直至完成多个工件（10）的双螺旋槽加工。

2.按照权利要求1所述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述卸料架（20）和上料架（1）结构相同，且所述卸料架（20）和上料架（1）均包括两个对称布设的料架体（1-1）、两个设置在两个料架体（1-1）之间的升降调节部件（1-3）和设置在所述升降调节部件（1-3）上且供工件（10）盛放的盛料部件（1-5），以及两个对称设置在两个料架体（1-1）靠近所述盛料部件（1-5）端部且位于盛料部件（1-5）两侧的拨料部件（1-2），所述升降调节部件（1-3）带动所述盛料部件（1-5）升降，进而实现盛料部件（1-5）上工件（10）的高度的调节；

步骤102中调节上料架（1）和卸料架（20）的高度，以满足待加工的工件（10）直径要求，具体过程如下：

通过升降调节部件（1-3）调节盛料部件（1-5）的高度，以使盛料部件（1-5）上工件（10）的轴线和旋转机构（5）的轴线重合。

3.按照权利要求1所述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述X轴进给机构（2）包括安装在机头（16）底部上的底座部件（2-2）、设置在底座部件（2-2）上的滚珠丝杠移动机构（2-1）和两个设置在所述底座部件（2-2）上且位于所述滚珠丝杠移动机构（2-1）两侧的导向机构（2-3），以及设置在导向机构（2-3）与滚珠丝杠移动机构（2-1）上且供刀架（8）安装的台面板部件，所述滚珠丝杠移动机构（2-1）带动所述台面板部件沿导向机构（2-3）滑移，以使所述台面板部件带动刀架（8）上的盘铣刀（13）移动;

所述底座部件（2-2）包括安装在机头（16）底部上的底座（2-2-1）和四个对称设置在底座（2-2-1）两侧的吊环（2-2-3），所述底座（2-2-1）的底部靠近两侧设置有加固板（2-2-2），所述底座（2-2-1）和所述台面板部件上设置有进给限位模块，所述台面板部件上设置有水平检测模块（2-9）；

所述滚珠丝杠移动机构（2-1）由控制器（18）进行控制，所述进给限位模块和水平检测模块（2-9）均与控制器（18）连接；

步骤302中控制器（18）通过X轴进给机构（2）带动盘铣刀（13）径向靠近或者远离待加工工件段进给移动，具体过程如下：

控制器（18）通过滚珠丝杠移动机构（2-1）带动所述台面板部件沿导向机构（2-3）滑移，且在所述台面板部件沿导向机构（2-3）滑移过程中，所述台面板部件带动刀架（8）上的盘铣刀（13）移动。

4.按照权利要求1所述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述直线进给机构（3）包括与所述旋转机构（5）连接的直线进给箱体（3-6）、设置在所述直线进给箱体（3-6）上的进给动力机构（3-1）和设置在所述直线进给箱体（3-6）内且与进给动力机构（3-1）传动连接的齿轮传动机构，所述齿轮传动机构包括依次传动连接的第一级齿轮传动机构（3-2）、第二级齿轮传动机构（3-3）、第三级齿轮传动机构（3-4）和第四级齿轮传动机构（3-5）；

所述进给动力机构（3-1）包括设置在直线进给箱体（3-6）顶部的进给电机（3-1-1）和设置在所述进给电机（3-1-1）的输出轴上的直线进给主动齿轮（3-1-2），所述直线进给主动齿轮（3-1-2）和所述第一级齿轮传动机构（3-2）传动连接；

所述机身（15）上中间沿长度方向设置有齿条（17），所述第四级齿轮传动机构（3-5）和齿条（17）啮合且能沿齿条（17）长度方向滑移；所述进给电机（3-1-1）由控制器（18）进行控制；

步骤401中控制器（18）控制直线进给机构（3）动作，具体过程如下：控制器（18）控制进给电机（3-1-1）转动，进给电机（3-1-1）转动依次通过直线进给主动齿轮（3-1-2）、第一级齿轮传动机构（3-2）、第二级齿轮传动机构（3-3）、第三级齿轮传动机构（3-4）和第四级齿轮传动机构（3-5）带动第四级齿轮传动机构（3-5）上的第四级从动齿轮（3-5-3）沿齿条（17）靠近机头（16）移动；

步骤602中控制器（18）控制直线进给机构（3）反向动作，具体过程如下：控制器（18）控制进给电机（3-1-1）反向转动，进给电机（3-1-1）转动依次通过直线进给主动齿轮（3-1-2）、第一级齿轮传动机构（3-2）、第二级齿轮传动机构（3-3）、第三级齿轮传动机构（3-4）和第四级齿轮传动机构（3-5）带动第四级齿轮传动机构（3-5）上的第四级从动齿轮（3-5-3）沿齿条（17）远离机头（16）移动。

5.按照权利要求1所述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述旋转机构（5）包括供夹持工件（10）的旋转机构（5），所述旋转机构（5）包括旋转机构旋转机构箱体（5-4）、设置在所述旋转机构旋转机构箱体（5-4）中的蜗轮蜗杆机构和设置在所述旋转机构旋转机构箱体（5-4）上且与所述蜗轮蜗杆机构传动连接的旋转伺服电机（5-1），以及与所述蜗轮蜗杆机构传动连接且供工件（10）穿设的旋转轴（5-3），所述旋转轴（5-3）为中空结构，所述旋转轴（5-3）穿过旋转机构箱体（5-4）中，所述工件（10）的两端穿过旋转机构箱体（5-4）并伸出旋转轴（5-3）两端；

所述旋转轴（5-3）的两端设置有对工件（10）夹持的气动卡盘（5-5），所述旋转伺服电机（5-1）由控制器（18）进行控制；

步骤401中控制器（18）控制旋转机构（5）带动待加工工件段旋转，具体过程如下：

控制器（18）控制旋转伺服电机（5-1）转动，旋转伺服电机（5-1）通过蜗轮蜗杆机构和气动卡盘（5-5）带动工件（10）旋转。

6.按照权利要求1所述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述前夹持件（4）包括前夹持件体（4-10）、设置在所述前夹持件体（4-10）上的左主夹持件（4-11）和左副夹持件（4-12），所述后夹持件（6）包括后夹持件体（6-10）、设置在所述后夹持件体（6-10）上的右主夹持件（6-11）和右副夹持件（6-12），所述左主夹持件（4-11）和右主夹持件（6-11）均靠近两个所述铣刀部件布设，所述卸料夹持机构（9）位于后夹持件体（6-10）上；

所述前夹持件体（4-10）和所述后夹持件体（6-10）的结构相同且均安装在所述机头（16）上，所述右主夹持件（6-11）、右副夹持件（6-12）、左主夹持件（4-11）和左副夹持件（4-12）的结构均相同，且所述右主夹持件（6-11）、右副夹持件（6-12）、左主夹持件（4-11）和左副夹持件（4-12）均包括设置在前夹持件体（4-10）上的夹持件底座（4-1）、设置在夹持件底座（4-1）上且供夹持工件（10）的第一夹持部件与第二夹持部件，以及带动所述第一夹持部件与所述第二夹持部件相互靠近或者远离的夹持动力部件；所述夹持动力部件由控制器（18）进行控制。

7.按照权利要求6所述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述第一夹持部件包括第一推块（4-2）和两个设置在所述第一推块（4-2）上的第一夹持块（4-3），所述第二夹持部件包括第二推块（4-5）和两个设置在所述第二推块（4-5）上的第二夹持块（4-4），所述第一夹持块（4-3）和第二夹持块（4-4）形成夹持工件（10）的夹持通道；

所述夹持动力部件包括夹持件油缸（4-6）、连接夹持件油缸（4-6）与第二推块（4-5）之间的连接块（4-7）和与第二推块（4-5）连接的长齿条（4-8-3），以及与第一推块（4-2）连接的短齿条（4-8-4）和设置在长齿条（4-8-3）与短齿条（4-8-4）之间且啮合连接的齿轮（4-8-2），所述夹持件油缸（4-6）由控制器（18）进行控制；

步骤101中调节前夹持件和后夹持件中的夹持通道，以满足待加工的工件（10）直径要求，具体过程如下：

控制器（18）控制夹持件油缸（4-6）伸缩，夹持件油缸（4-6）伸缩通过连接块（4-7）带动第二推块（4-5）上下移动，第二推块（4-5）上下移动通过长齿条（4-8-3）带动齿轮（4-8-2）转动，齿轮（4-8-2）转动带动短齿条（4-8-4）下上移动，短齿条（4-8-4）下上移动带动第一推块（4-2）下上移动，第一推块（4-2）和第二推块（4-5）相互靠近或者远离，直至第一夹持块（4-3）和第二夹持块（4-4）贴合工件（10）外侧壁。

8.按照权利要求6所述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：两个所述卸料夹持机构（9）均包括设置在后夹持件体（6-10）上的竖向底板（9-1）、设置在所述竖向底板（9-1）上的上水平安装板（9-5），以及设置在所述上水平安装板（9-5）的夹持油缸（9-6）和设置在所述夹持油缸（9-6）的伸缩端上的夹持柱（9-2），所述竖向底板（9-1）上设置有下水平安装板（9-4），所述上水平安装板（9-5）和下水平安装板（9-4）上下平行布设且均垂直于竖向底板（9-1），所述下水平安装板（9-4）中穿设有导套（9-3），所述夹持柱（9-2）穿过导套（9-3），所述夹持柱（9-2）靠近所述工件（10）的端面设置有V形夹持槽，所述夹持油缸（9-6）由控制器（18）进行控制；

步骤501中控制器（18）控制两个卸料夹持机构（9）伸长，具体过程如下：

控制器（18）控制夹持油缸（9-6）伸长，夹持油缸（9-6）伸长推动夹持柱（9-2）沿导套（9-3）伸出，以使两个夹持柱（9-2）夹持住正加工工件。

9.按照权利要求1所述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述铣刀主轴箱（7）包括刀具箱体（7-4）、设置在刀具箱体（7-4）上的主轴动力机构（7-1）和与所述主轴动力机构（7-1）传动连接且带动盘铣刀（13）旋转的传动机构，所述传动机构包括与主轴动力机构（7-1）传动连接的第一齿轮减速传动机构（7-2）和与第一齿轮减速传动机构（7-2）传动连接的第二齿轮减速传动机构（7-3），所述刀具箱体（7-4）内设置有齿轮泵（7-1-6），所述主轴动力机构（7-1）通过传动过渡部件带动齿轮泵（7-1-6）动作，所述主轴动力机构（7-1）由控制器（18）进行控制。

10.按照权利要求1所述的一种双螺旋槽的加工方法，其特征在于：所述前限位模块包括前限位开关（13-1）和设置在机身（15）中与前限位开关（13-1）配合的前限位块（13-4）；

所述后限位模块的数量为两个，两个分别为第一后限位模块和第二后限位模块，所述第一后限位模块包括第一后限位开关（13-2）和设置在机身（15）中与第一后限位开关（13-2）配合的第一后限位块（13-5）；所述第二后限位模块包括第二后限位开关（13-3）和设置在机身（15）中与第二后限位开关（13-3）配合的第二后限位块（13-6），所述前限位开关（13-1）、第一后限位开关（13-2）和第二后限位开关（13-3）均由控制器（18）进行控制。