CN114806447A - 一种长室温储存期环氧胶膜的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种长室温储存期环氧胶膜的制备方法，包括：根据树脂配方，确定第一热塑性树脂与固化剂、环氧树脂混合物的比例；利用计量好的第一热塑性树脂和固化剂配制混合胶液；将成卷的载体展开并连续通过混合胶液中，且以设定时间在混合胶液中浸滞，然后烘干并收卷；对环氧树脂混合物进行配制，其中，环氧树脂混合物包括环氧树脂原料和第二热塑性树脂；将配制好的环氧树脂混合物放置在胶膜制备设备的胶槽中涂膜，并将处理好的载体连续复合在涂好的胶膜上，通过加热平台和压辊热压复合后收卷待用。该长室温储存期环氧胶膜的制备方法的目的是解决胶膜的室温储存期较短的问题。

Description

一种长室温储存期环氧胶膜的制备方法
技术领域
本发明涉及复合材料制备技术领域，具体涉及一种长室温储存期环氧胶膜的制备方法。
背景技术
连续纤维增强树脂基复合材料以其高比强、高比模、耐热性高、耐辐射、耐磨以及性能可设计性等许多优点而在航空、航天、兵器、舰船和汽车等领域得到普遍重视，并得到了较广泛的应用。预浸料是制备高性能树脂基复合材料的一个重要中间材料。
复合材料制件往往以各类加筋和夹层等结构形式应用，共固化工艺时必须需要相配套的树脂胶膜才能提高整个复合材料结构效率，因此必须使用相匹配的胶膜。目前市场上的胶膜品种多，主要是通过添加热塑性树脂来提高胶膜的韧性，由于热塑性树脂往往粘度高，添加量太高时导致体系粘度增大而明显影响胶膜的制造工艺性和应用工艺性，导致国内市场上很少见到宽幅胶膜产品；而热塑性增韧剂添加量偏低时往往影响胶膜的韧性而达不到理想的胶接效果。提高胶膜的储存期是胶膜发展的重要方向，可以免除低温冷藏带来储存和运输等的成本增加。
复合材料制件往往以各类加筋和夹层等结构形式应用，尤其是大型复杂复合材料胶接制件尺寸大、制备周期长，对环氧胶膜材料的幅宽和室温储期要求高。目前市场上的胶膜品种多，主要是通过添加热塑性树脂来提高胶膜的韧性，由于热塑性树脂往往粘度高，添加量太高时导致体系粘度增大而明显影响胶膜的制造工艺性和应用可操作性，目前国内市场上很少见到宽幅胶膜产品；而热塑性增韧剂添加量偏低时往往影响胶膜的韧性而达不到理想的胶接效果。此外，提高胶膜的室温储存期不仅可以有效保障大型构件制备周期中胶膜质量稳定，还能有效降低低温冷藏带来储存和运输等的材料成本。
因此，发明人提供了一种长室温储存期环氧胶膜的制备方法。
发明内容
(1)要解决的技术问题
本发明实施例提供了一种长室温储存期环氧胶膜的制备方法，解决了胶膜的室温储存期较短的技术问题。
(2)技术方案
本发明提供了一种长室温储存期环氧胶膜的制备方法，包括以下步骤：
根据树脂配方，确定第一热塑性树脂与固化剂、环氧树脂混合物的比例；
利用计量好的所述第一热塑性树脂和所述固化剂配制混合胶液；
将成卷的载体展开并连续通过所述混合胶液中，且以设定时间在所述混合胶液中浸滞，然后烘干并收卷；
对所述环氧树脂混合物进行配制，其中，所述环氧树脂混合物包括环氧树脂原料和第二热塑性树脂；
将配制好的环氧树脂混合物放置在胶膜制备设备的胶槽中涂膜，并将处理好的载体连续复合在涂好的胶膜上，通过加热平台和压辊热压复合后收卷待用。
进一步地，所述根据树脂配方，确定第一热塑性树脂与固化剂、环氧树脂混合物的比例，具体包括如下步骤：
根据所述树脂配方，计算出所述第一热塑性树脂与所述固化剂、所述环氧树脂混合物的比例，获取总质量分数，确定溶解部分的第一热塑性树脂质量占总热塑性树脂的质量比为50％～80％；
确定第一热塑性树脂和固化剂胶液中的第一热塑性树脂和固化剂之间的比例；
计算出剩余环氧混合物中各组分的比例。
进一步地，所述利用计量好的所述第一热塑性树脂和所述固化剂配制混合胶液，具体包括如下步骤：
将计量好的所述第一热塑性树脂在室温或适当加热条件溶解在溶剂中形成胶液；
将所有固化剂以微细颗粒形式均匀分散在所述胶液中以形成所述混合胶液。
进一步地，所述固化剂的粒径范围为1um～30um，所述混合胶液的质量浓度为10％～40％。
进一步地，所述第一热塑性树脂包括聚醚酮、改性聚醚酮、聚醚砜、聚砜、聚芳砜、热塑性聚酰亚胺、聚芳醚腈及丁腈橡胶中的一种或多种。
进一步地，所述固化剂包括双氰胺、二苯甲烷二胺、联苯二胺、2,2′-二(三氟甲基)二氨基联苯中的一种。
进一步地，控制单位面积载体上第一热塑性树脂的含量为10g/m2～80g/m2。
进一步地，所述载体的单位面积质量为5g/m2～50g/m2，且其孔格面积小于或等于1mm2。
进一步地，所述环氧树脂混合物包括二官能度环氧树脂或多官能度环氧树脂。
进一步地，所述环氧树脂混合物中第二热塑性树脂增韧剂占总增韧剂的质量比为20％～50％。
(3)有益效果
综上，本发明通过对胶膜用载体采用部分热塑性树脂增韧剂和固化剂胶液预先处理，然后将含有剩余部分热塑性树脂增韧剂的环氧树脂混合物制膜并同时与处理过的载体复合制备环氧胶膜。该方法由于预先将大部分热塑性树脂和固化剂预先涂覆在载体上，一方面可以提高热塑性树脂的用量，在保持胶膜高韧性的同时显著提高了胶膜制备的工艺性以及胶膜表面优良的粘性；另一方面，由于固化剂预先分散在不与其反应的热塑性树脂中，将显著提高环氧胶膜的室温储存期。本发明制备的胶膜的室温储存期在6个月以上。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种长室温储存期环氧胶膜的制备方法的流程示意图；
图2是本发明实施例提供的一种长室温储存期环氧胶膜的制备设备的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例，在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了零件、部件和连接方式的任何修改、替换和改进。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参照附图并结合实施例来详细说明本申请。
图1是本发明实施例提供的一种长室温储存期环氧胶膜的制备方法，包括以下步骤：
S100、根据树脂配方，确定第一热塑性树脂与固化剂、环氧树脂混合物的比例；
S200、利用计量好的第一热塑性树脂和固化剂配制混合胶液；
S300、将成卷的载体展开并连续通过混合胶液中，且以设定时间在混合胶液中浸滞，然后烘干并收卷；
S400、对环氧树脂混合物进行配制，其中，环氧树脂混合物包括环氧树脂原料和第二热塑性树脂；
S500、将配制好的环氧树脂混合物放置在胶膜制备设备的胶槽中涂膜，并将处理好的载体连续复合在涂好的胶膜上，通过加热平台和压辊热压复合后收卷待用。
在上述实施方式中，载体表面处理是将成卷的载体展开并连续通过热塑性树脂和固化剂混合胶液中，保持在胶液中浸滞1s～20s，然后通过烘道中烘干并收卷。
步骤S300中，根据所用溶剂的不同选择不同的烘干温度，如：二甲基甲酰胺对应烘干温度70℃～120℃，1,2-二氯乙烷对应烘干温度60℃～120℃，丙酮和四氢呋喃对应烘干温度40℃～60℃。称重计量出载体表面的热塑性树脂和固化剂的质量。
载体包括但不限于尼龙、玻璃纤维、芳纶、碳纤维织物及无纺布。
步骤S400中，环氧树脂混合物配制过程是首先将各种环氧树脂和热塑性树脂增韧剂加热使其完全溶解后，倒出备用。
环氧树脂混合物主要为双酚A环氧树脂、双酚F环氧树脂、N，N一二缩水甘油对氨基苯酚缩水甘油醚、间胺基苯酚缩水甘油胺树脂、均三苯酚三缩水甘油醚树脂、4，4′-二氨基二苯甲烷四缩水甘油胺、双环戊二烯苯酚型环氧树脂、酚醛环氧树脂中的一种或多种；环氧树脂中须含有二官能度环氧树脂但不限于其一种。
第二热塑性树脂包括但不限于聚醚酮(PEK)、改性聚醚酮(PEK-C)、聚醚砜(PES)、聚砜(PS)、聚芳砜(PSU)、热塑性聚酰亚胺(TPEI)聚芳醚腈(PEEN)、丁腈橡胶(CTBN)中的一种或多种，第二热塑性树脂可以与载体上的热塑性增韧剂相同也可以不同，但是环氧树脂混合物中第二热塑性树脂增韧剂占总增韧剂的20％～50％。第二热塑性树脂与步骤S200中的第一热塑性树脂可以相同也可以不同。
步骤S500中，首先将配好的环氧树脂混合物放置在胶膜制备设备的胶槽中在不高于80℃温度下涂膜，根据步骤S300中获得的载体表面热塑性树脂和固化剂的质量计算并制备相应单位面积克重的胶膜；同时，将步骤S300中处理好的载体连续复合在涂好的胶膜上，进一步通过加热平台和压辊热压复合后收卷待用，胶膜上下面采用离型纸或塑料膜隔离。
如图2所示，胶膜连续制备设备包括离型纸放卷装置、涂膜机、载体放卷装置、上离型纸/塑料膜放卷装置、加热平台、热压辊、收卷系统。
作为一种可选的实施方式，步骤S100中，根据树脂配方，确定第一热塑性热塑性树脂与固化剂、环氧树脂混合物的比例，具体包括如下步骤：
S101、根据树脂配方，计算出第一热塑性热塑性树脂与固化剂、环氧树脂混合物的比例，获取总质量分数，确定溶解部分的第一热塑性热塑性树脂质量占总热塑性树脂的质量比为50％～80％；
S102、确定第一热塑性热塑性树脂和固化剂胶液中的第一热塑性热塑性树脂和固化剂之间的比例；
S103、计算出剩余环氧混合物中各组分的比例。
具体地，确定溶解部分的第一热塑性树脂质量占总热塑性树脂的质量比为50％～80％，能够有效保证溶解部分树脂整体粘度适于S300步骤中浸润载体材料，同时第二热塑性树脂与混合环氧组份粘度适中便于S500步骤中胶膜的制备。
作为一种可选的实施方式，步骤S200中，利用计量好的第一热塑性热塑性树脂和固化剂配制混合胶液，具体包括如下步骤：
S201、将计量好的第一热塑性树脂在室温或适当加热条件溶解在溶剂中形成胶液；
S202、将所有固化剂以微细颗粒形式均匀分散在胶液中以形成混合胶液。
作为一种可选的实施方式，固化剂的粒径范围为1um～30um，混合胶液的质量浓度为10％～40％。其中，这样的设计能够保证胶液体系中的固化剂颗粒均匀分散而不发生沉淀或团聚。固化剂体系可以包括促进剂体系，如果有促进剂，促进剂可以溶解在溶剂中或以粒径范围1um～30um的固体颗粒形式均匀分散在溶剂中。
作为一种可选的实施方式，步骤S100中，第一热塑性树脂包括聚醚酮、改性聚醚酮、聚醚砜、聚砜、聚芳砜、热塑性聚酰亚胺、聚芳醚腈及丁腈橡胶中的一种或多种。
具体地，第一热塑性树脂包括但不限于聚醚酮(PEK)、改性聚醚酮(PEK-C)、聚醚砜(PES)、聚砜(PS)、聚芳砜(PSU)、热塑性聚酰亚胺(TPEI)、聚芳醚腈(PEEN)、丁腈橡胶(CTBN)中的一种或多种。
作为一种可选的实施方式，步骤S100中，固化剂包括双氰胺、二苯甲烷二胺、联苯二胺、2,2′-二(三氟甲基)二氨基联苯中的一种。
作为一种可选的实施方式，步骤S300中，控制单位面积载体上第一热塑性树脂的含量为10g/m2～80g/m2。其中，该含量能够确保步骤S300的载体浸滞烘干后具备收卷可操作性。
作为一种可选的实施方式，步骤S300中，载体的单位面积质量为5g/m2～50g/m2，且其孔格面积小于或等于1mm2。其中，载体单位面积质量过低载体太薄无法发挥自身支撑作用有效控制胶膜厚度，过高导致载体在胶膜中占比过大引入内部缺陷影响整体胶接性能；载体孔格面积过大无法有效控制树脂基体的流动性。
作为一种可选的实施方式，环氧树脂混合物包括二官能度环氧树脂或多官能度环氧树脂。
作为一种可选的实施方式，环氧树脂混合物中热塑性树脂增韧剂占总增韧剂的质量比为20％～50％。其中，热塑性树脂含量过低无法有效发挥增韧作用，过高导致胶膜成膜性差，使用过程中胶膜表面粘性低铺贴工艺性能差。
本发明具有如下优点：
(1)长室温储存期：不低于6个月，从而极大降低胶膜材料在运输和贮存过程中的冷藏成本。
(2)提高韧性：单纯的环氧树脂固化后脆性大、抗冲击韧性差。采用热塑性树脂对胶膜用热固性环氧树脂进行增韧并将热塑性树脂预先涂覆在载体上，可提高热塑性树脂用量从而使其形成连续贯穿的网络结构，从而使环氧树脂胶膜固化后的韧性得以提高。
(3)胶膜应用工艺性好：胶膜表面粘性，整体软硬度可控，铺贴过程可操作性强。采用热塑性树脂与热固性混合环氧树脂分开涂覆制备胶膜的工艺，可以有效控制涂覆工艺过程中热塑性树脂和热固性树脂的比例，使胶膜满足表面粘接粘性的同时保持相应的铺贴软硬度。
(4)适于制备多种规格产品：满足不同幅宽、面重规格环氧胶膜的制备需求。采用热塑性树脂增韧过程中往往由于其添加量大造成混合树脂粘度大、流动性差、涂覆工艺性差等实际问题无法满足大幅宽胶膜制备需求。可以有效调节树脂粘度和流动性，从而提高胶膜制备过程的涂膜工艺和胶膜产品质量的稳定性，实现大幅宽和不同面重规格胶膜制备需求。
(5)制备效率高：采用连续热熔法制备工艺与预先涂覆处理过的载体一次性复合成型，有效缩短胶膜制备周期，提高胶膜制备效率。
实施例1
根据高温环氧树脂胶黏剂配方：双酚A环氧树脂E51：N,N一二缩水甘油对氨基苯酚缩水甘油醚(AFG90)：热塑性树脂聚砜(PS)：双氰胺颗粒的质量比为80:20:35:7.6，树脂合计142.6份，溶解部分热塑性树脂占总热塑性树脂质量的80％，获取热塑性树脂和固化剂胶液中的热塑性树脂和固化剂双氰胺之间的质量比为28:7.6。
将1,2-二氯乙烷：热塑性树脂聚砜(PS)按质量比100kg：14kg溶解后置于行星分散机中，加热到50℃溶解，然后加入3.8kg颗粒直径为1um～30um的双氰胺颗粒并通过行星分散机分散均匀。将上述分散均匀的聚砜和双氰胺胶液倒入浸胶槽中，将单位面积克重15g/m2的尼龙网格布载体通过上述胶槽中的胶液，牵引速率3m/min，通过80℃的烘道烘干并收卷，称重单位面积克重40.4g/m2，计算获得单位面积热塑性树脂PS净重20g/m2，单位面积固化剂净重5.4g/m2。
将双酚A型环氧树脂E5180kg、N,N一二缩水甘油对氨基苯酚缩水甘油醚(AFG90)20kg以及热塑性聚砜(7kg)加入到200升反应釜中，搅拌加热到160℃时体系全部溶解后冷却倒出环氧树脂混合物备用。
将上述烘干的尼龙网格布安装在胶膜机的放卷装置上，然后将上述配制好的环氧树脂混合物放入胶膜机的胶槽中，设定涂膜温度60℃～80℃，根据间隙和红外探测仪确定并控制胶膜单位面积克重为81.3g/m2，将胶膜涂布在离型纸上，然后将尼龙网格布展开并与胶膜同步复合，经过80℃加热板和85℃压辊挤压后收卷待用，测试获得胶膜实际单位面积克重121g/m2(含载体)。
上述制备的环氧树脂胶膜固化温度为180℃～185℃，固化时间为2h～3h。通过动态热机械分析(DMA)测试胶膜玻璃化转变温度和高低温剪切强度，结果见表1。
实施例2
根据中温固化环氧树脂胶黏剂配方：双酚A环氧树脂E51：双酚F型环氧树脂730：N,N一二缩水甘油对氨基苯酚缩水甘油醚(AFG90)：4,4′-二氨基二苯甲烷四缩水甘油胺(AG80)热塑性树脂聚聚芳醚腈(PEEN)：端羧基丁腈橡胶(CTBN)、固化剂双氰胺：促进剂UR500颗粒的质量比为65:20:10:5:40:5:4:3，树脂合计152份，溶解部分热塑性树脂占总热塑性树脂质量的60％，获取热塑性树脂和固化剂胶液中的热塑性树脂PEEN：固化剂双氰胺：促进剂UR500之间的质量比为24:4:3。
将1,2-二氯乙烷：热塑性树脂PEEN：按质量比150kg：32kg：溶解后置于行星分散机中，加热到50℃溶解，然后加入4.0kg颗粒直径为1um～30um的双氰胺颗粒和促进剂UR500颗粒，并通过行星分散机分散均匀。将上述分散均匀的胶液倒入浸胶槽中，将单位面积克重20g/m2的超薄玻璃网格布载体通过上述热塑性树脂溶液，牵引速率5m/min，通过80℃的烘道烘干并收卷，称重单位面积克重60g/m2，热塑性树脂PEEN、双氰胺和UR500的净重依次为31.0g/m2、5.1g/m2、3.9g。
将双酚A型环氧树脂E5165kg、双酚F型环氧树脂73020kg、N,N一二缩水甘油对氨基苯酚缩水甘油醚(AFG90)10kg、4,4′-二氨基二苯甲烷四缩水甘油胺5kg以及热塑性聚醚醚腈(PEEN)16kg和丁腈橡胶(CTBN)5kg加入到200升反应釜中，搅拌加热到150℃时体系全部溶解后冷却倒出备用。
将上述烘干的玻璃网格布安装在胶膜机的放卷装置上，然后将上述配制好的树脂放入胶膜机的胶槽中，设定涂膜温度60℃～75℃，根据间隙和红外探测仪确定胶膜单位面积克重为149g/m2，将胶膜涂布在离型纸上，然后将玻璃网格布展开并与胶膜同步复合，经过80℃加热板和90℃压辊挤压后收卷待用，测试获得胶膜实际单位面积克重200g/m2(含载体)。
胶膜固化温度为125℃～135℃，固化时间为2h～3h。通过动态热机械分析(DMA)测试胶膜玻璃化转变温度和高低温剪切强度，结果见表1。
实施例3
根据高温环氧树脂胶黏剂配方，将双酚A型环氧树脂E51：N,N一二缩水甘油对氨基苯酚缩水甘油醚(AFG90)：双环戊二烯苯酚型环氧树脂：改性聚醚酮(PEK-C)(15kg)：热塑性树脂聚砜(PS)：双氰胺按照质量比为80:10:10:15:20:7制备，树脂合计142份。溶解部分热塑性树脂占总热塑性树脂质量的50％，获取胶液中的热塑性树脂PEK-C：PS：双氰胺之间的质量比为7.5:10:7。
将二甲基甲酰胺：热塑性树脂PEK-C：热塑性树脂聚砜(PS)：双氰胺按质量比100kg：7.5kg：10kg：7.0kg溶解后置于行星分散机中，加热到40℃～50℃溶解，然后加入7.0kg颗粒直径为1um～30um的双氰胺颗粒并通过行星分散机分散均匀。将上述分散均匀的胶液倒入浸胶槽中，将单位面积克重15g/m2的芳纶布载体通过上述热塑性树脂溶液，牵引速率5m/min，通过80℃的烘道烘干并收卷，称重单位面积克重35.3g/m2，计算热塑性树脂PEK-C：热塑性树脂聚砜(PS)：双氰胺的重量为6.2g/m2、8.3g/m2、5.8g/m2。
将双酚A型环氧树脂E5180kg、N,N一二缩水甘油对氨基苯酚缩水甘油醚(AFG90)20kg以及热塑性聚砜(7kg)加入到200升反应釜中，搅拌加热到160℃时体系全部溶解后冷却倒出环氧树脂混合物备用。
将双酚A型环氧树脂E51：N,N一二缩水甘油对氨基苯酚缩水甘油醚(AFG90)：双环戊二烯苯酚型环氧树脂：改性聚醚酮(PEK-C)(15kg)：热塑性树脂聚砜(PS)：双氰胺按照80kg:10kg:10kg:7.5kg:10kg的质量比加入到200升反应釜中，搅拌加热到150℃时体系全部溶解后冷却倒出备用。
将上述烘干的玻璃网格布安装在胶膜机的放卷装置上，然后将上述配制好的树脂放入胶膜机的胶槽中，设定涂膜温度60℃～70℃，根据间隙和红外探测仪确定胶膜单位面积克重为91.6g/m2，将胶膜涂布在离型纸上，然后将玻璃网格布展开并与胶膜同步复合，经过80℃加热板和90℃压辊挤压后收卷待用，测试获得胶膜实际单位面积克重130g/m2(含载体)。胶膜固化温度为180℃～185℃，固化时间为2h～3h。通过动态热机械分析(DMA)测试胶膜玻璃化转变温度和高低温剪切强度，结果见表1。
表1
Figure BDA0003599002930000141
需要明确的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。本发明并不局限于上文所描述并在图中示出的特定步骤和结构。并且，为了简明起见，这里省略对已知方法技术的详细描述。
以上仅为本申请的实施例而已，并不限制于本申请。在不脱离本发明的范围的情况下对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种长室温储存期环氧胶膜的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
根据树脂配方，确定第一热塑性树脂与固化剂、环氧树脂混合物的比例；
利用计量好的所述第一热塑性树脂和所述固化剂配制混合胶液；
将成卷的载体展开并连续通过所述混合胶液中，且以设定时间在所述混合胶液中浸滞，然后烘干并收卷；
对所述环氧树脂混合物进行配制，其中，所述环氧树脂混合物包括环氧树脂原料和第二热塑性树脂；
将配制好的环氧树脂混合物放置在胶膜制备设备的胶槽中涂膜，并将处理好的载体连续复合在涂好的胶膜上，通过加热平台和压辊热压复合后收卷待用。
2.根据权利要求1所述的长室温储存期环氧胶膜的制备方法，其特征在于，所述根据树脂配方，确定第一热塑性树脂与固化剂、环氧树脂混合物的比例，具体包括如下步骤：
根据所述树脂配方，计算出所述第一热塑性树脂与所述固化剂、所述环氧树脂混合物的比例，获取总质量分数，确定溶解部分的第一热塑性树脂质量占总热塑性树脂的质量比为50％～80％；
确定第一热塑性树脂和固化剂胶液中的第一热塑性树脂和固化剂之间的比例；
计算出剩余环氧混合物中各组分的比例。
3.根据权利要求1所述的长室温储存期环氧胶膜的制备方法，其特征在于，所述利用计量好的所述第一热塑性树脂和所述固化剂配制混合胶液，具体包括如下步骤：
将计量好的所述第一热塑性树脂在室温或适当加热条件溶解在溶剂中形成胶液；
将所有固化剂以微细颗粒形式均匀分散在所述胶液中以形成所述混合胶液。
4.根据权利要求3所述的长室温储存期环氧胶膜的制备方法，其特征在于，所述固化剂的粒径范围为1um～30um，所述混合胶液的质量浓度为10％～40％。
5.根据权利要求1所述的长室温储存期环氧胶膜的制备方法，其特征在于，所述第一热塑性树脂包括聚醚酮、改性聚醚酮、聚醚砜、聚砜、聚芳砜、热塑性聚酰亚胺、聚芳醚腈及丁腈橡胶中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的长室温储存期环氧胶膜的制备方法，其特征在于，所述固化剂包括双氰胺、二苯甲烷二胺、联苯二胺、2,2′-二(三氟甲基)二氨基联苯中的一种。
7.根据权利要求1所述的长室温储存期环氧胶膜的制备方法，其特征在于，控制单位面积载体上第一热塑性树脂的含量为10g/m2～80g/m2。
8.根据权利要求1所述的长室温储存期环氧胶膜的制备方法，其特征在于，所述载体的单位面积质量为5g/m2～50g/m2，且其孔格面积小于或等于1mm2。
9.根据权利要求1所述的长室温储存期环氧胶膜的制备方法，其特征在于，所述环氧树脂混合物包括二官能度环氧树脂或多官能度环氧树脂。
10.根据权利要求1所述的长室温储存期环氧胶膜的制备方法，其特征在于，所述环氧树脂混合物中第二热塑性树脂增韧剂占总增韧剂的质量比为20％～50％。
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