CN114804405A - 水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法，具体为：1)清洗水絮凝剂掺量控制：水体中絮凝剂含量为50～100mg/L，絮凝沉淀后控制水体浊度小于40ppm；2)机制砂水洗工艺控制：通过细颗粒筛分工艺、旋流工艺与石粉压滤处理工艺，控制水洗机制砂中石粉含量5～15％之间，从而降低水洗机制砂中絮凝剂残余量；3)絮凝剂残余量与石粉含量控制：定期对水洗机制砂、旋出物及絮凝处理后的水体中絮凝剂含量检测，水洗机制砂中絮凝剂残余量控制在3*10^‑5以下。该控制方法解决了清洗水絮凝效果差和水洗机制砂絮凝剂残余量高的技术问题，降低了水洗机制砂和混凝土的生产成本，具有现实经济效益。

Description

水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法

技术领域

本发明涉及机制砂生产和水处理技术领域，具体涉及一种水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法。

背景技术

机制砂生产需要破碎机进行破碎，因此会产生大量的石粉和粉尘，目前机制砂生产厂家避免粉尘污染环境，采用两种方式进行除尘。方式一将破碎机和生产区域进行密封，这种方式只能将石粉及灰尘封闭在厂区，现场工人无法进入厂区观察材料的生产质量。方式二采用水洗工艺防止粉尘污染环境，水洗工艺可以有效降低厂区飞尘，但需要对水进行收集循环利用，降低水资源的浪费。收集完的清洗水较浑浊，水体中含有大量的石粉悬浮物，未立即处理的循环水不能够立即循环清洗机制砂。因此工业生产机制砂的收集清洗水需要进行絮凝处理，目前机制砂生产厂家选用的絮凝剂一般为阳离子型聚丙烯酰胺，阳离子型聚丙烯酰胺具有水溶性好、絮凝效果优、用量少、处理成本低等优势，因此在水处理工艺中得到广泛应用。

机制砂生产厂家只关注絮凝剂对机制砂清洗水的处理效果，并未关注水洗机制砂中絮凝剂残余量对混凝土性能的影响。通过大量实验得出结论，聚丙烯酰胺在机制砂中残余量不能够超过3*10^-5(占水洗机制砂质量的比例)，超过这个值后，混凝土的初始流动度和坍落度损失都变差，严重影响混凝土的施工性能。目前，混凝土生产厂家通过过掺外加剂的方法，进一步改善混凝土的工作性能，但是混凝土的生产的成本也会随之增加。合理控制机制砂中絮凝剂残余量，可降低机制砂和混凝土厂家的生产成本，具有重要的现实意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法，该方法解决了清洗水絮凝效果差和水洗砂絮凝剂残余量高的技术问题，实现清洗水循环过程高效清洗机制砂的目的，规范了机制砂水洗过程，可降低水洗机制砂和混凝土的生产成本，具有现实经济效益。

提供一种水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法，包括以下步骤：

1)将机制砂进行破碎处理，整个破碎工艺均通过喷水除尘，破碎完成的机制砂的颗粒粒径小于5mm，机制砂经0.15～0.3mm筛孔震动筛分，并且在震动过程中进行大量水冲洗，得到筛上物和筛下物，其中控制筛上物与筛下物的质量比为(6～8):(2～4)；

2)收集筛下物和清洗水(包括破碎工艺中喷水除尘的水以及震动过程中冲洗机制砂后的冲洗水)至沉淀池中，经沉淀后，清洗水流入絮凝池，加入絮凝剂搅拌进行絮凝处理，清洗水进行循环使用；其中：

沉淀池配置有旋流器和压滤装置，将沉淀物1/2～2/3的颗粒旋流分离得旋流物，筛上物与旋流物进行混合成为水洗机制砂成品，控制成品水洗机制砂中颗粒小于0.075mm的石粉含量为5～15％之间；沉淀池中剩余沉淀物和絮凝池中的沉淀物进入压滤装置；絮凝池中，控制水体中絮凝剂的含量为50～100mg/L，絮凝完成后水体的剩余浊度小于40ppm；

3)定期对水洗砂、旋出物及絮凝处理后的水体中絮凝剂进行含量检测，其中控制水洗机制砂中絮凝剂残余量低于3*10^-5(按与砂的质量比)，控制旋流物中絮凝剂残余量低于1.0*10^-4(按与旋流物的质量比)，控制絮凝处理后的水体中絮凝剂含量低于10mg/L。

按上述方案，所述步骤2)中，旋流器功率可调。

按上述方案，所述步骤2)中，絮凝剂池的直径r≥骨料每天最大生产量M/200，其中r单位为m，M单位为吨，絮凝剂池的高度为1～2m。

按上述方案，所述步骤2)中，絮凝剂为阳离子型聚丙烯酰胺；优选地，将阳离子型聚丙烯酰胺和水按1:1溶解，得到聚丙烯酰胺溶液加入絮凝剂池中。

按上述方案，所述步骤2)中，絮凝剂溶液的滴加速率为2000～3000ml/min。

按上述方案，所述步骤2)中，絮凝处理时，不断搅拌水体，搅拌速率为20～30r/min，使得水体中石粉发生团聚而沉淀。

按上述方案，所述步骤2)中，筛上物：旋出物：进入压滤装置的颗粒＝(6～8)：(1～3)：(1～2)。

按上述方案，水洗砂中絮凝剂残余量检测超标后，调整方法为：

方法一：可通过降低旋流器的输出功率，减少机制砂中旋流物的比例，从而降低机制砂石粉含量，最终降低絮凝剂的残余量；

方法二：如果机制砂中石粉含量已低于5％，可通过降低清洗水中絮凝剂添加量的方法，最终降低絮凝剂的残余量。

按上述方案，所述步骤3)中，絮凝剂残余量检测方法为：

1)配置一定浓度梯度的标准聚丙烯酰胺分散溶液；

2)配置含絮凝剂聚丙烯酰胺的待测样品的分散溶液；

3)向步骤1)标准聚丙烯酰胺溶液样品加入次氯酸钠溶液，取少量标准液过滤后测292nm吸光值记为A1；再向标准溶液中加入酸溶液，使体系呈酸性，并充分摇晃至充分反应后，向标准溶液体系中加入碱溶液，使体系再次调节到碱性，过滤，测滤液在292nm吸光值，数值记为A2；通过计算求出样品消耗次氯酸钠导致的吸光值变化A＝A1-A2；检测配好的标准样品分散体系的吸光值变化，并绘制聚丙烯酰胺浓度与吸光度变化值标准曲线；

4)重复步骤3)，检测含絮凝剂聚丙烯酰胺的待测样品的分散溶液的吸光值变化值，根据标准曲线，计算得到待测样品的分散溶液中絮凝剂聚丙烯酰胺的残余量。

优选地，所述步骤1)中，标准聚丙烯酰胺溶液浓度选取1*10^-6(聚丙烯酰胺质量与水质量比值)、5*10^-6、1*10^-5、5*10^-5及1*10^-4。

优选地，所述步骤2)中，配置含絮凝剂聚丙烯酰胺的待测样品的分散溶液时，具体步骤为：

当待测样品为水洗砂或旋流物时，取烘干后的水洗砂或烘干后的旋流物，分散于水中，超声使其分散均匀形成稳定分散体；或者:

当待测样品为清洗水时，将清洗水静置5～10min，取上层清液。

按上述方案，所述步骤2)中，浊度检测方法为：在絮凝剂投放点对面取1000ml上层清液置于烧杯中，在实验室静置沉降15min，取液面下2cm处测其浊度。

按上述方案，所述步骤2)中，测试水洗机制砂成品或旋流物中颗粒小于0.075mm的石粉含量时选用水筛法，具体步骤为：取一定量水洗机制砂成品或旋流物样品进行烘干，称取烘干样品500g，置于洁净的水筛中，其中试验筛选用公称直径0.08毫米(筛孔边长0.075mm)的筛子；立即用淡水冲洗至大部分细粉通过后，放在水筛架上，用水压为0.05±0.02MPa的冲头连续冲洗3min；筛毕，用少量水把筛下物冲至蒸发皿中，等待测样品颗粒全部沉淀后，小心倒出清水，烘干并用天平称量全部筛余物，数值记为m待测样品中石粉含量

按上述方案，所述步骤1)中，水洗机制砂的岩性可为石灰岩、白云岩、片麻岩、玄武岩、花岗岩、大理岩等。

本发明提供一种水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法，主要包括以下三个方面：

1)清洗水絮凝剂掺量控制：水体中絮凝剂的含量为50～100mg/L，絮凝沉淀后控制水体浊度小于40ppm。当清洗水中絮凝剂含量低于50mg/L时，水体中有部分悬浮物石粉未沉淀，水体的剩余浊度偏高，影响机制骨料的清洗效果。当清洗水中絮凝剂含量高于100mg/L时，絮凝效果好，悬浮物沉淀速率快，絮体大。同时蓄水池中的水体中絮凝剂残余量偏高，在清洗机制砂过程中，絮凝剂容易附着在机制砂表面，造成机制砂中絮凝剂残余量偏高。

2)机制砂水洗工艺控制：水洗机制砂中石粉含量与絮凝剂残余量呈线性关系，通过细颗粒筛分工艺、旋流工艺与石粉压滤处理工艺，控制水洗机制砂中石粉含量5～15％之间，从而降低水洗机制砂中絮凝剂残余量。

机制砂水洗过程中，机制砂是在0.15～0.3mm筛网上清洗，清洗完成后形成两种产物，一种是颗粒级配较粗的筛上物，另外一种是悬浊的颗粒较细的筛下物，控制筛上物与筛下物的质量比为(6～8):(2～4)。筛上物颗粒级配较粗，不可单独作为混凝土用机制骨料，必须搭配筛下物全部大于0.075mm的颗粒以及部分小于0.075mm的颗粒。因此，必须将筛下物经旋流器旋流工艺，将0.075mm以上颗粒分离出来，在这个阶段，会带入小于0.075mm以下的细颗粒，尤其絮体较大的颗粒会一同进入机制砂中，这部分颗粒中絮凝剂是所有颗粒级配中残余量最高的颗粒，经旋流器旋流出的颗粒中絮凝剂残余量直接影响最终机制砂的品质。

此阶段中，筛下物颗粒级配会随矿石成分、硬度、工艺等因素影响而发生变化，将筛下物分成0.075mm以上的粗颗粒和0.075mm的细颗粒石粉，筛下物中粗颗粒和细颗粒石粉的比例一般为(20％～50％)：(50％～80％)。筛下物在沉淀池中的沉淀物经旋流工艺，有1/2～2/3左右的颗粒进入机制砂中，剩余沉淀物和絮凝池中的沉淀物进入压滤装置，进入压滤装置的颗粒物一般是细颗粒石粉。其中所得水洗机制砂中石粉含量在5～15％之间波动，在此阶段通过控制旋流器输出功率，减少或增加水洗机制砂中石粉含量，控制旋出物中絮凝剂残余量低于1*10^-4(絮凝剂含量占旋出物的总质量的比值)，从而调节水洗机制砂中絮凝剂的总体含量。

3)絮凝剂残余量与石粉含量控制：定期对水洗机制砂、旋出物及絮凝处理后的水体中絮凝剂含量检测，水洗机制砂中絮凝剂残余量控制在3*10^-5(絮凝剂残余量与机制砂质量的比例)以下。进一步地，当残余量超过3*10^-5后，方法一，可通过降低旋流器的输出功率，减少机制砂中旋流物的比例，从而降低机制砂石粉含量，最终降低絮凝剂的残余量。方法二，如果机制砂中石粉含量已低于5％，可通过降低清洗水中絮凝剂添加量的方法，最终降低絮凝剂的残余量。

本发明的有益效果如下：

1.本发明提供一种水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法，通过控制清洗水中絮凝剂掺量、旋流器旋流工艺等因素，综合石粉含量和絮凝沉淀后水体浊度控制，并定期对水洗机制砂、旋出物及絮凝处理后的水体中絮凝剂进行含量检测，及时调控，实现水洗机制砂中絮凝剂的残余量小于3*10^-5。

2.本方法规范水洗机制砂生产工艺，减少絮凝剂在水洗机制砂清洗水中添加量，有效控制水洗砂中絮凝剂残余量在合理范围，避免絮凝剂残余量过高对混凝土工作性能造成的不良影响，从而减少了混凝土生产添加的外加剂量，降低了水洗机制砂和混凝土生产的成本。

具体实施方式

为使本方法实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中技术方法进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

提供一种水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法，包括以下步骤：

机制砂原矿石进入破碎机后，工厂内开始喷水除尘，尤其出料口和骨料筛分区域。在最后一道破碎工序完成后，机制砂进行0.15mm筛网震动筛分，并且将机制砂进行清洗，去除机制砂的细颗粒，其中筛上物和筛下物质量比为6:4，筛下物中粗细颗粒的比例为35％：65％。收集清洗水(包括喷水除尘的水和清洗机制砂的水)和筛下物于沉淀池中，沉淀池尺寸为10m*10m，清洗水经沉淀池，清洗水中颗粒首先在沉淀池沉淀，上层带有细颗粒的悬浊液流入絮凝池。悬浊液在絮凝池经絮凝处理，悬浮物发生絮凝沉淀，絮凝池底部有开槽口，絮凝沉淀物随着搅拌叶片的搅拌，沉淀物可排除至传输皮带，传输皮带输送至压滤设备。

其中：

骨料工厂机制砂的产量为2000吨/天，机制砂原矿石的岩性为白云岩，絮凝池的直径为10m，絮凝池的深度为1.5m。称取一定量的絮凝剂聚丙烯酰胺和水按照1：1的质量比溶解，用水泵抽取至絮凝池中，絮凝剂在滴加速率为2200ml/min，保持水体中絮凝剂含量为60mg/L，将絮凝剂出水口与机制砂清洗水进水口汇集于同一区域，不断搅拌絮凝池，搅拌速率为20r/min。絮凝剂添加口对面为絮凝后的清洗水出水口，在此处快速取样，进行水体浊度测试，絮凝完成后的清洗水的剩余浊度为25ppm。絮凝完成后的清洗水流入蓄水池中，供清洗机制砂使用。

将沉淀池中沉淀物经旋流工艺处理，收集沉淀物中较粗的颗粒，以及部分的石粉细颗粒。调节旋流器的输出功率，保证沉淀物中有2/3左右的颗粒物进入水洗机制砂中，剩余的沉淀物与絮凝池中沉淀物一并进入压滤装置。保证筛上物：旋出物：进入压滤装置的颗粒＝6：2.5：1.5(质量比)左右，将0.15mm筛以上部分的颗粒与旋流器旋出物进行混合，得到最终水洗机制砂产品。

对水洗机制砂和旋出物进行絮凝剂和石粉含量检测，对清洗水中絮凝剂的含量进行检测。水洗机制砂中絮凝剂残余量为1.8*10^-5，水洗机制砂中石粉含量为10.6％。旋出物中絮凝剂残余量为8.6*10^-5，旋出物中石粉含量为36.1％。蓄水池中的清洗水絮凝剂含量为7.5mg/L。水洗机制砂中絮凝剂残余量符合要求。

实施例2：

提供一种水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法，包括以下步骤：

机制砂破碎工序完成后，进行0.15mm筛网震动筛分，并且将机制砂进行清洗，去除机制砂的细颗粒，其中筛上物和筛下物质量比为67:33，筛下物中粗细颗粒的比例为30％:70％。收集清洗水(包括喷水除尘的水和清洗机制砂的水)和筛下物于沉淀池中，沉淀池尺寸为10m*10m，清洗水经沉淀池，清洗水中颗粒首先在沉淀池沉淀，上层带有细颗粒的悬浊液流入絮凝池。悬浊液在絮凝池经絮凝处理，悬浮物发生絮凝沉淀，絮凝池底部有开槽口，絮凝沉淀物随着搅拌叶片的搅拌，沉淀物可排除至传输皮带，传输皮带输送至压滤设备。其中：

骨料工厂机制砂的产量为2000吨/天，机制砂原矿石的岩性为石灰岩，絮凝池的直径为10m，称取一定量的絮凝剂聚丙烯酰胺和水按照1：1的质量比溶解，用水泵抽取至絮凝池中，絮凝剂在滴加速率为2600ml/min，保持水体中絮凝剂含量为80mg/L，将絮凝剂出水口与机制砂清洗水进水口汇集于同一区域，不断搅拌絮凝池，搅拌速率为30r/min，絮凝完成后的清洗水的剩余浊度为30ppm。

将沉淀池中沉淀物经旋流工艺处理，收集沉淀物中较粗的颗粒，以及部分的石粉细颗粒。调节旋流器的输出功率，保证沉淀物中有2/3左右的颗粒物进入水洗机制砂中，剩余的沉淀物与絮凝池中沉淀物一并进入压滤装置。保证筛上物：旋出物：进入压滤装置的颗粒＝67：21：12(质量比)，将0.15mm筛以上部分的颗粒与旋流器旋出物进行混合，得到最终水洗机制砂产品。

对水洗机制砂和旋出物进行絮凝剂和石粉含量检测，对清洗水中絮凝剂的含量进行检测。水洗机制砂中絮凝剂残余量为2.6*10^-5，水洗机制砂中石粉含量为14.8％。旋出物中絮凝剂残余量为9.5*10^-5，旋出物中石粉含量为37.7％。蓄水池中的清洗水絮凝剂含量为9.0mg/L。水洗机制砂中絮凝剂残余量符合要求。

实施例3：

提供一种水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法，包括以下步骤：

机制砂破碎工序完成后，进行0.15mm筛网震动筛分，并且将机制砂进行清洗，去除机制砂的细颗粒，其中筛上物和筛下物质量比为8:2，筛下物中粗细颗粒的比例为40％:60％。收集清洗水(包括喷水除尘的水和清洗机制砂的水)和筛下物于沉淀池中，沉淀物尺寸为10m*10m，清洗水经沉淀池，清洗水中颗粒首先在沉淀池沉淀，上层带有细颗粒的悬浊液流入絮凝池。悬浊液在絮凝池经絮凝处理，悬浮物发生絮凝沉淀，絮凝池底部有开槽口，絮凝沉淀物随着搅拌叶片的搅拌，沉淀物可排除至传输皮带，传输皮带输送至压滤设备。其中：

骨料工厂机制砂的产量为2000吨/天，机制砂原矿石的岩性为花岗岩，絮凝池的直径为10m，称取一定量的絮凝剂聚丙烯酰胺和水按照1：1的质量比溶解，用水泵抽取至絮凝池中，絮凝剂在滴加速率为2000ml/min，保持水体中絮凝剂含量为50mg/L，将絮凝剂出水口与机制砂清洗水进水口汇集于同一区域，不断搅拌絮凝池，搅拌速率为20r/min，絮凝完成后的清洗水的剩余浊度为22ppm。

将沉淀池中沉淀物经旋流工艺处理，收集沉淀物中较粗的颗粒，以及部分的石粉细颗粒。调节旋流器的输出功率，保证沉淀物中有2/3左右的颗粒物进入水洗机制砂中，剩余的沉淀物与絮凝池中沉淀物一并进入压滤装置。保证筛上物：旋出物：进入压滤装置的颗粒＝8：1：1左右，将0.15mm筛以上部分的颗粒与旋流器旋出物进行混合，得到最终水洗机制砂产品。

对水洗机制砂和旋出物进行絮凝剂和石粉含量检测，对清洗水中絮凝剂的含量进行检测。水洗机制砂中絮凝剂残余量为1.3*10^-5，水洗机制砂中石粉含量为8.2％。旋出物中絮凝剂残余量为7.2*10^-5，旋出物中石粉含量为60.4％。蓄水池中的清洗水絮凝剂含量为6.8mg/L。水洗机制砂中絮凝剂残余量符合要求。

其中，上述絮凝剂残余量测定、浊度测定和石粉含量测定方法分别如下：

1.水洗机制砂、旋流物及清洗水中絮凝剂残余量检测

水洗机制砂中絮凝剂主要受清洗水中絮凝剂添加量及机制砂中石粉含量影响，因此，在对水洗机制砂絮凝剂残余量检测的同时，还需要检测旋流物及清洗水中絮凝剂残余。具体方法如下：

1.1标准浓度絮凝剂溶液制备

称取不同质量的聚丙烯酰胺分散到水中，超声分散，形成一定浓度梯度的聚丙烯酰胺分散溶液，标准聚丙烯酰胺溶液浓度选取1*10^-6(聚丙烯酰胺质量与水质量比值)、5*10^-6、1*10^-5、5*10^-5及1*10^-4，所述的聚丙烯酰胺为水洗机制砂生产厂家使用在清洗水中的絮凝剂。

1.2待测样品检测前预处理

称取烘干后的水洗机制砂质量m1，称取烘干后的旋流物质量m2，将清洗水静置5～10min，取上层清液m3。烘干的样品分散于水中，并将各样品超声使其分散均匀形成稳定分散体系，所述的待测样品为含聚丙烯酰胺混合物体系。

1.3标准浓度样品对应的次氯酸钠消耗导致的吸光值变化检测

向均匀分散于烧杯中的标准聚丙烯酰胺溶液样品加入次氯酸钠溶液，取少量标准液过滤后测292nm吸光值记为A1；再向标准溶液中加入酸溶液，使体系呈酸性，并充分摇晃至充分反应后，向标准溶液体系中加入碱溶液，使体系再次调节到碱性，过滤，测滤液在292nm吸光值，数值记为A2；通过计算求出样品消耗次氯酸钠导致的吸光值变化A＝A1-A2；

1.4清洗水、水洗机制砂和旋流物聚丙烯酰胺残余量测定

检测配好的标准样品分散体系的吸光值变化，并绘制标准浓度样品聚丙烯酰胺浓度与吸光值变化值呈正比例关系，绘制聚丙烯酰胺浓度与吸光度变化值标准曲线。检测机制砂清洗水溶液的吸光度变化值，在标准曲线中找到测试完成的待测样品聚丙烯酰胺的吸光度变化值所对应的浓度。将待测样品水洗机制砂与旋流物用等量蒸馏水分别溶解三次，分别测试两种样品的三次溶液的吸光度变化值，将三次测试结果相加作为最终结果。

2.絮凝池中清洗水浊度测定

在絮凝剂投放点对面取1000ml上层清液置于烧杯中，在实验室静置沉降15min，取液面下2cm处测其浊度。

3.水洗机制砂和旋流物中石粉含量检测

待测样品中石粉是指尺寸小于0.075mm的颗粒物，检测方法选用水筛法，取一定量水洗机制砂和旋流物样品进行105℃烘干，称取烘干样品500g，置于洁净的水筛中，其中试验筛选用公称直径0.08毫米(筛孔边长0.075mm)的筛子。立即用淡水冲洗至大部分细粉通过后，放在水筛架上，用水压为0.05±0.02MPa的冲头连续冲洗3min。筛毕，用少量水把筛余物冲至蒸发皿中，等待测样品颗粒全部沉淀后，小心倒出清水，烘干并用天平称量全部筛余物，数值记为m，待测样品中石粉含量

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种水洗机制砂中絮凝剂残余量控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)将机制砂进行破碎处理，整个破碎工艺均通过喷水除尘，破碎完成的机制砂的颗粒粒径小于5mm，机制砂经0.15～0.3mm筛孔震动筛分，并且在震动过程中进行大量水冲洗，得到筛上物和筛下物，其中控制筛上物与筛下物的质量比为(6～8):(2～4)；

2)收集筛下物和清洗水至沉淀池中，清洗水包括喷水除尘的水和震动过程中的冲洗水；经沉淀后，清洗水流入絮凝池，加入絮凝剂搅拌进行絮凝处理，清洗水进行循环使用；其中：

沉淀池配置有旋流器和压滤装置，将沉淀物1/2～2/3的颗粒旋流分离得旋流物，筛上物与旋流物进行混合成为水洗机制砂成品，控制成品水洗机制砂中颗粒小于0.075mm的石粉含量为5～15％之间；沉淀池中剩余沉淀物和絮凝池中的沉淀物进入压滤装置；絮凝池中，控制水体中絮凝剂的含量为50～100mg/L，絮凝完成后水体的剩余浊度小于40ppm；

3)定期对水洗机制砂、旋出物及絮凝处理后的水体中絮凝剂进行含量检测，其中控制水洗机制砂中絮凝剂残余量低于3*10^-5，控制旋流物中絮凝剂残余量低于1.0*10^-4，控制絮凝处理后的水体中絮凝剂含量低于10mg/L。

2.根据权利要求1的控制方法，其特征在于，所述步骤2)中，絮凝剂溶液的滴加速率为2000～3000ml/min；搅拌速率为20～30r/min。

3.根据权利要求1的控制方法，其特征在于，所述步骤2)中，旋流器功率可调。

4.根据权利要求1的控制方法，其特征在于，所述步骤2)中，絮凝剂池的直径r≥骨料每天最大生产量M/200，其中r单位为m，M单位为吨，絮凝剂池的高度为1～2m。

5.根据权利要求1的控制方法，其特征在于，所述步骤2)中，絮凝剂为聚丙烯酰胺。

6.根据权利要求1的控制方法，其特征在于，水洗砂中絮凝剂残余量检测超标后，调整方法为：

方法一：可通过降低旋流器的输出功率，减少机制砂中旋流物的比例，从而降低机制砂石粉含量，最终降低絮凝剂的残余量；

方法二：如果机制砂中石粉含量已低于5％，可通过降低清洗水中絮凝剂添加量的方法，最终降低絮凝剂的残余量。

7.根据权利要求1的控制方法，其特征在于，所述步骤3)中，絮凝剂残余量检测方法为：

1)配置一定浓度梯度的标准聚丙烯酰胺分散溶液；

2)配置含絮凝剂聚丙烯酰胺的待测样品的分散溶液；

3)向步骤1)标准聚丙烯酰胺溶液样品加入次氯酸钠溶液，取少量标准液过滤后测292nm吸光值记为A1；再向标准溶液中加入酸溶液，使体系呈酸性，并充分摇晃至充分反应后，向标准溶液体系中加入碱溶液，使体系再次调节到碱性，过滤，测滤液在292nm吸光值，数值记为A2；通过计算求出样品消耗次氯酸钠导致的吸光值变化A＝A1-A2；检测配好的标准样品分散体系的吸光值变化，并绘制聚丙烯酰胺浓度与吸光度变化值标准曲线；

4)重复步骤3)，检测含絮凝剂聚丙烯酰胺的待测样品的分散溶液的吸光值变化值，根据标准曲线，计算得到待测样品的分散溶液中絮凝剂聚丙烯酰胺的残余量。

8.根据权利要求7的控制方法，其特征在于，所述步骤2)中，配置含絮凝剂聚丙烯酰胺的待测样品的分散溶液时，具体步骤为：

当待测样品为水洗砂或旋流物时，取烘干后的水洗机制砂或烘干后的旋流物，分散于水中，超声使其分散均匀形成稳定分散体；或者:

当待测样品为清洗水时，将清洗水静置5～10min，取上层清液。

9.根据权利要求1的控制方法，其特征在于，所述步骤2)中，浊度检测方法为：在絮凝剂投放点对面取1000ml上层清液置于烧杯中，在实验室静置沉降15min，取液面下2cm处测其浊度。

10.根据权利要求1的控制方法，其特征在于，所述步骤2)中，测试水洗机制砂成品或旋流物中颗粒小于0.075mm的石粉含量时选用水筛法，具体步骤为：取一定量水洗机制砂成品或旋流物样品进行烘干，称取烘干样品500g，置于洁净的水筛中，其中试验筛选用公称直径0.08毫米的筛子；立即用淡水冲洗至大部分细粉通过后，放在水筛架上，用水压为0.05±0.02MPa的冲头连续冲洗3min；筛毕，用少量水把筛下物冲至蒸发皿中，等待测样品颗粒全部沉淀后，倒出清水，烘干并用天平称量全部筛余物，数值记为m待测样品中石粉含量