CN114802447A - 下车身中部结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种下车身中部结构，包括分设于两侧的门槛梁、两侧门槛梁之间连接的搭接梁、以及与各门槛梁和搭接梁的底部均相连的电池包下壳体，还包括连接在两侧门槛梁之间的横梁和地板面板。其中，门槛梁、搭接梁、横梁、地板面板以及电池包下壳体共同形成电池包外壳体；门槛梁的上部，由门槛梁的外侧向内依次设有多个顶壁，各顶壁均上倾设置并上倾角依次增大。横梁中至少一根为集成式梁体，其包括通过中间连接板一体相连的上梁体和下梁体，上梁体和下梁体沿车身前后方向错位设置，上梁体顶部用于安装座椅，下梁体的底部用于连接电池包下壳体。本发明的下车身中部结构，可优化集成有电池包壳体的下车身中部车身骨架的整体布置结构。

Description

下车身中部结构

技术领域

本发明涉及车身结构技术领域，特别涉及一种下车身中部结构。

背景技术

随着电动汽车技术的发展，电动汽车要求的续航里程也越来越大；除了通过增加动力电池的能量密度外，车身上也需要为动力电池的布置提供足够的空间。

现在的电动汽车，电池组一般设置在前机舱或者车身底部，在车身底部时，一般将整个电池包安装在汽车地板的下方。在现有技术中，汽车前地板与电池包密封盖为独立的两个零件，二者之间有配合间隙要求，需保证10～20mm的预留间隙以避免干涉或异响，此种结构牺牲了车高方向上的空间利用率。并且，由于总布置需求，前地板上往往需要为许多模块提供安装点，但由于钣金冲压工艺的限制，只能采用拆分小支架焊接的形式。此种形式的前地板总成，一方面，增加了焊接工序；另一方面，也导致前地板总成重量较大。

虽然在当前的一些设计中，存在一些和车身底部骨架以及汽车地板一体配合形成的电池包壳体结构，但在门槛梁、横梁与汽车地板的布置结构中，存在在空间布局不合理、连接和支撑强度较弱、门槛梁的抗侧面撞击及对电池包的防护性能较差等一些不足。急需通过优化设计，改善与车身集成的电池包壳体的结构和性能。

在下车身中部的骨架结构中，由于集成了电池包外壳体，会对骨架结构的整体强度产生影响，因此，也有必要对该类型的下车身中部结构进行细致的优化研发和设计。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种下车身中部结构，以优化集成有电池包壳体的下车身中部车身骨架的整体布置结构。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种下车身中部结构，包括分设于两侧的门槛梁，连接在两侧所述门槛梁之间的至少两根搭接梁，以及与各所述门槛梁和所述搭接梁的底部均相连的电池包下壳体，还包括连接在两侧所述门槛梁之间的横梁，所述横梁为在两端的所述搭接梁之间间隔排布的多根，且各所述横梁的前后侧分别设有地板面板；其中，

所述门槛梁、所述搭接梁、所述横梁、所述地板面板以及所述电池包下壳体共同形成电池包外壳体；所述门槛梁的上部，由所述门槛梁的外侧向内依次设有多个顶壁，多个所述顶壁均上倾设置，且各所述顶壁的上倾角依次增大；

多根所述横梁中的至少一根为集成式梁体，所述集成式梁体包括通过中间连接板一体相连的上梁体和下梁体，所述上梁体和所述下梁体沿车身前后方向错位设置，且所述上梁体的顶部设有用于安装座椅的座椅安装部，所述下梁体的底部设有用于连接所述电池包下壳体的连接部。

进一步的，所述搭接梁为在两侧所述门槛梁的前端之间和后端之间分别连接的两根；所述电池包外壳体内设有平行于所述门槛梁设置的加强纵梁；所述加强纵梁的前后端均与对应端的所述搭接梁相连。

进一步的，多根所述横梁包括前座椅前横梁、前座椅后横梁，以及靠近所述门槛梁的后端设置的后地板连接横梁；所述前座椅后横梁采用所述集成式梁体；所述加强纵梁包括分别连接于所述下梁体前后侧的纵梁前段和纵梁后段。

进一步的，所述电池包下壳体和各所述地板面板与所述加强纵梁相连；以及，至少部分所述地板面板上成型有加强筋。

进一步的，所述电池包下壳体包括框架，连接于所述框架内的若干支撑梁，以及与所述框架及各所述支撑梁相连的底板；所述框架用于和所述门槛梁以及所述搭接梁相连；所述支撑梁用于和所述下梁体以及所述加强纵梁相连。

进一步的，多个所述顶壁包括由外向内依次设置的第一顶壁、第二顶壁和第三顶壁；所述第一顶壁的一侧与所述门槛梁的外侧壁相连，另一侧通过第一竖筋与所述第二顶壁的一侧相连，且所述第一竖筋的底端与位于所述门槛梁内的第一横筋相连；所述第二顶壁的另一侧与所述第三顶壁的一侧相连，所述第三顶壁的另一侧连接于所述门槛梁的顶部。

进一步的，所述门槛梁内设有第二竖筋，且所述门槛梁的顶部设有第三竖筋；所述第二竖筋位于所述第一横筋下方，并通过所述第一横筋与所述第一竖筋相连，且所述第二竖筋与第二顶壁和所述第三顶壁之间的连接点上下对齐；所述第三顶壁连接至所述门槛梁顶部的一侧与所述第三竖筋相连。

进一步的，所述第一顶壁、所述第二顶壁和所述第三顶壁的上倾角均大于15°；所述外侧壁和所述第一竖筋之间的横向距离，所述第一竖筋与所述第三竖筋之间的横向距离，以及所述第三竖筋和所述第二竖筋之间的横向距离均不小于5mm。

进一步的，所述门槛梁内设有第一斜筋，以及位于所述第三顶壁内侧的第四竖筋；所述第一斜筋位于所述第一横筋的下方，且所述第一斜筋和所述第二竖筋相交；所述第四竖筋的顶端连接至所述门槛梁的顶部，所述第四竖筋的底端连接于所述第一横筋上。

进一步的，所述门槛梁的底部设有举升垫块，并在所述门槛梁的底部形成有制动管固定槽；所述举升垫块靠近所述门槛梁的外侧布置，并为沿所述门槛梁长度方向间隔布置的多个，且所述举升垫块采用铝合金型材制成；所述制动管固定槽位于所述举升垫块的内侧，并沿所述门槛梁的长度方向贯穿所述门槛梁，且所述制动管固定槽的槽口指向所述门槛梁下方，并在所述制动管固定槽内设有用于固定制动管的固定部。

进一步的，所述门槛梁采用铝合金型材制成；所述门槛梁的内侧形成有地板横梁搭接凸台；各所述横梁的端部搭接在所述搭接凸台上。

进一步的，所述上梁体扣合于所述中间连接板上，而与所述中间连接板围构形成有上腔体，所述安装部包括设于所述上梁体顶端的多个安装孔；所述下梁体包括扣合于所述中间连接板上的下梁体上部，以及扣合在所述下梁体上部底部的下梁体下部，所述下梁体下部的长度小于所述下梁体上部；所述下梁体上部与所述中间连接板围构形成有第一下腔体，所述下梁体下部与所述下梁体上部围构形成有第二下腔体；所述连接部包括设于所述下梁体下部底端的多个连接孔。

进一步的，所述上梁体内固连有上加强板，所述上加强板上设有与多个所述安装孔一一对应的安装过孔；所述下梁体下部内固连有下加强板，所述下加强板上设有与多个所述连接孔一一对应的连接过孔；各所述安装过孔和/或所述连接孔处固设有凸焊螺母。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的下车身中部结构，由门槛梁、搭接梁、横梁、电池包下壳体和地板面板共同搭建出电池包外壳体，门槛梁、搭接梁和横梁构成电池包的承载骨架，并辅以加强纵梁的设置，保障了电池包的整体承载强度；地板面板在发挥原有的地板功能的同时，同时构成电池包的上盖板，提高了空间的利用率，从而提供了一种良好的与车身集成的电池包壳体布置结构。

此外，设置多个横梁结构，可以对应前排座椅、后排座椅布置，从而提升车身地板的整体强度，便于车辆座椅的布置。而前座椅后横梁采用集成式梁体结构，设计为前后错位设置的上梁体和下梁体两部分，两者通过中间连接板连接为一体；通过上梁体顶部安装部、以及下梁体底部连接部的设置，可以将上方的汽车座椅、以及下方的电池包下壳体均固连到集成式梁体上，从而可将电池包的壳体和车身的骨架一体连接起来，使该集成式梁体在发挥基本的承载和连接功能的同时，能同时承载电池包壳体的装配。

附图说明

构成本发明的一部分的附图，是用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明是用于解释本发明，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的下车身中部结构的整体布置结构示意图；

图2为本发明实施例所述的下车身中部结构在去除一侧的门槛梁后的结构示意图；

图3为本发明实施例所述的下车身中部结构在去除地板面板和一侧的门槛梁后的结构示意图；

图4为本发明实施例所述的下车身中部结构中电池包下壳体的框架和加强纵梁的布置结构示意图；

图5为本发明实施例所述的部分横梁的立体结构示意图；

图6为本发明实施例所述的集成式梁体的立体结构示意图；

图7为本发明实施例所述的集成式梁体另一视角下的结构示意图；

图8为本发明实施例所述的加强板的结构示意图；

图9为本发明实施例所述的门槛梁的立体结构示意图；

图10为本发明实施例所述的第一顶壁、第二顶壁和第三顶壁的上倾角示意图；

图11为本发明实施例所述的第一顶壁、第二顶壁和第三顶壁的横向距示意图；

图12为本发明实施例所述的门槛梁于下方视角下的立体结构示意图；

图13为图12所示门槛梁的剖面结构示意图；

附图标记说明：

100、门槛梁；101、前端；102、后端；

1、外侧壁；2、内侧壁；200、横梁搭接凸台；

3、顶部；4、底部；5、第一顶壁；6、第二顶壁；670、连接点；7、第三顶壁；8、第一竖筋；9、第二竖筋；10、第三竖筋；11、第四竖筋；12、第一横筋；13、第一斜筋；

14、举升垫块；140、腔体；141、凹槽；142、通孔；

15、制动管固定槽；150、固定孔；16、下凸部；160、下边板；161、底端；162、穿装孔；163、安装套管；

20、搭接梁；30、电池包下壳体；301、框架；302、支撑梁；303、底板；31、地板面板；310、加强筋；

40、横梁；401、前座椅前横梁；402、前座椅后横梁；403、后地板连接横梁；

45、上梁体；46、下梁体；450、中间连接板；451、凸焊螺母；452、铆接件；

50、加强纵梁；501、纵梁前段；502、纵梁后段；

51、上腔体；510、安装孔；52、上隔板；53、上加强板；530、安装过孔；560、分腔体；

600、连接孔；61、下梁体上部；611、第一下腔体；612、第二下腔体；613、侧壁；614、下隔板；62、下梁体下部；621、下加强板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“背”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本发明的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，亦或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及一种下车身中部结构，对集成有电池包壳体的下车身中部车身骨架的整体布置结构进行了优化，可提升下车身中部结构和电池包的集成度，并改善结构的整体强度。

该下车身中部结构包括分设于两侧的门槛梁、连接在两侧门槛梁之间的至少两根搭接梁、以及与各门槛梁和搭接梁的底部均相连的电池包下壳体；此外，还包括连接在两侧门槛梁之间的横梁，横梁为在两端的搭接梁之间间隔排布的多根，且各横梁的前后侧分别设有地板面板。

其中，门槛梁、搭接梁、横梁、地板面板以及电池包下壳体共同形成电池包外壳体。在门槛梁的上部，由门槛梁的外侧向内依次设有多个顶壁，多个顶壁均上倾设置，且各顶壁的上倾角依次增大。在多根横梁中，至少一根为集成式梁体，该集成式梁体包括通过中间连接板一体相连的上梁体和下梁体，上梁体和下梁体沿车身前后方向错位设置，且上梁体的顶部设有用于安装座椅的座椅安装部，下梁体的底部设有用于连接电池包下壳体的连接部。

基于上述的设计思想，本实施例的下车身中部结构的一种示例性结构如图1和图2所示，其主要包括门槛梁100、搭接梁20、电池包下壳体30、横梁40、地板面板31和加强纵梁50等。

两根门槛梁100左右布置，而且本实施例中的搭接梁20也具体为在两侧门槛梁100前端101之间和后端102之间分别连接的两根。在中部附近位置，两个门槛梁100之间则连接有三组横梁40。

结合图3、图4所示，在由上述梁体搭建而成的骨架基础上，底部固装有电池包下壳体30，顶部布置有地板面板31。如此一来，门槛梁100、搭接梁20、横梁40、地板面板31以及电池包下壳体30共同形成了电池包外壳体；并且，在电池包外壳体内部，设有平行于门槛梁100设置的若干根加强纵梁50，加强纵梁50的前端和后端分别与对应端的搭接梁20相连。

在具体的结构设置上，加强纵梁50优选并排布置两根。并排布置两根加强纵梁50，将电池包的内部分隔成多个电池组装配空间，可进一步提升电池包的整体结构强度和承重性能。而且，本实施例的加强纵梁50，采用截面尺寸较小的设计，宽度和高度均较小，避免了传统的地板纵梁侵占电池包空间过大的问题，同时实现了对前部碰撞的支撑效果。

如图5所示，对于横梁40的布置情况和具体结构，优选采用如下的形式。在两个门槛梁100之间供布置三组横梁40，分别为位于中部位置及前排座椅下方的前座椅前横梁401、前座椅后横梁402，以及靠近门槛梁100的后端102设置的后地板连接横梁403。设置多个横梁结构，可以对应前排座椅、后排座椅布置，从而提升车身地板的整体强度，便于车辆座椅的布置。

结合图6所示，前座椅后横梁402采用集成式梁体，该集成式梁体包括通过中间连接板450一体相连的上梁体45和下梁体46，上梁体45和下梁体46沿车身前后方向错位设置。其中，且上梁体45的顶部设有用于安装座椅的座椅安装部，下梁体46的底部设有用于连接所述电池包下壳体(30)的连接部。

这样的设置，前座椅后横梁402的上梁体45、前座椅前横梁401和后地板连接横梁403均整体位于地板面板31上方的位置，而前座椅后横梁402的下梁体46伸入到电池包外壳体内部，并和各加强纵梁50交叉。如此一来，下梁体46代替了传统电池包中的横梁，在电池包内部形成良好地支撑作用。

对于前座椅后横梁402采用的集成式梁体的具体结构，如图6、图7和图8所示。

集成式梁体主要包括上梁体45、下梁体46和中间连接板450几部分。其中，上梁体45和下梁体46沿车身前后方向错位设置，上梁体45设于中间连接板450的上侧，下梁体46设于中间连接板450的下侧。并且，上梁体45的顶部设有安装部，下梁体46的底部设有连接部；安装部和连接部分别用于安装连接位于集成式梁体上方和下方的构件。

在具体的结构形式上，上梁体45扣合在中间连接板450上方，而与中间连接板450围构形成上腔体51；上腔体51的设置可有效减轻上梁体45的自重。在&上腔体51的内部，即5的壁体和中间连接板450之间连接有若干个上隔板52，从而将上腔体51分隔成多个分腔体560。通过在上梁体45的上腔体51内设置多个上隔板52，可有效提升上梁体45的整体强度，从而提升上梁体45的连接和承载性能。

上述的安装部可设置为位于上梁体45顶端的多个安装孔510，以便于上方构件的安装固定。具体连接方式上，结合图3所示，上梁体45内固连有上加强板53，上加强板53上设有与多个安装孔510一一对应的安装过孔530，同时，在各安装过孔530处固设有凸焊螺母451。这样，位于上方的构件通过螺栓螺接到凸焊螺母451中，即可实现构件在上梁体45上的紧固。

通过在上腔体51内设置上加强板53，尤其是上梁体45采用铝合金材质挤压成型时，可以大大提升安装部位置的连接强度；在上加强板53的安装过孔530处设置凸焊螺母451，便于采用螺接方式将上方的构件与上加强板53连接，而上加强板53将连接的受力均衡的传动该整个上梁体45，从而保障了连接的可靠性。为保障上加强板53自身的强度，其可选用钢质的钣金件。

当然，为了预先将上加强板53固装于上腔体51内，应首先在两者之间设置连接结构；可以采用焊接、螺接等方式。优选地，在上加强板53上设有铆接件452，在上梁体45上开设有铆接孔，上加强板53通过铆接件452固连在上梁体45上。采用铆接件452连接上加强板53和上梁体45，可以适应两种不同材质材料的连接要去。例如上加强板53采用钢板件，而上梁体45采用铝型材，可通过铆接方式形成两者的良好连接固定，便于后续的构件和上梁体45之间的连接安装。

对于下梁体46的结构形式，仍如图1并图2所示，下梁体46包括扣合在中间连接板450上的下梁体上部61，以及扣合在下梁体上部61底部的下梁体下部62。其中，下梁体下部62的长度小于下梁体上部61。同时，下梁体上部61的壁体与中间连接板450围构形成有第一下腔体611，下梁体下部62与下梁体上部61围构形成有第二下腔体612。位于下梁体下部62底部的连接部同样可设计为孔结构，包括多个连接孔600。

将下梁体46设置为上下布置的下梁体上部61和下梁体下部62两部分，可在下梁体46的底部形成稳固的安装连接基础，便于下方构件的装配。此刻，上梁体45位于电池包外部，下梁体46则进入到电池包壳体内，并在其底部形成连接部，为集成式梁体与电池包壳体内的纵梁及电池包下壳体30的连接提供了良好的装配条件。而且，在车身高度方向上，下梁体下部62的长度小于下梁体上部61，可在连接部处形成牢固的连接结构。

此外，和上腔体51内的腔体分隔结构类似，在第一下腔体611内设有固连在下梁体上部61的两个侧壁613之间的下隔板614，从而将第二下腔体612分隔成多个分腔体560。通过在第二下腔体612内设置下隔板614，可提高下梁体上部61的整体强度，从而提升下梁体上部61的承载能力。

和安装部处的设置类似，在下梁体下部62内固连有下加强板621。下加强板621上设有与多个连接孔600一一对应的连接过孔；下梁体下部62通过螺纹和各连接过孔处固设的凸焊螺母451将下方的构件紧固在下梁体46上。同样，下加强板621通过铆接件452固连在下梁体下部62上。

本实施例所述的集成式梁体，将集成式梁体设计为前后错位设置的上梁体45和下梁体46两部分，两者通过中间连接板450连接为一体；通过上梁体45顶部安装部、以及下梁体46底部连接部的设置，可以将上方的汽车座椅、以及下方的电池包下壳体30均固连到集成式梁体上，从而可将电池包的壳体和车身的骨架一体连接起来，使该集成式梁体在发挥基本的承载和连接功能的同时，能同时承载电池包壳体的装配，适于布置在与车身集成的电池包壳体中。

针对上述集成式梁体的设置，如图4所示，加强纵梁50包括分别连接在下梁体46前后侧的纵梁前段501和纵梁后段502。前座椅后横梁402采用上下梁体的结构，可有效减少横梁40对电池包内部空间的占用；而且，下梁体46的设置，为横梁与加强纵梁50和电池包下壳体30的连接提供了良好的装配条件。

与此同时，还可将电池包下壳体30与下梁体46相连。电池包下壳体30和各个地板面板31也可以选择性的或者全部与加强纵梁50相连。通过将横梁40及加强纵梁50与电池包下壳体30及地板面板31连接起来，在车辆高度方向上，可有效提高电池包壳体的整体结构强度。

对于电池包下壳体30的布置结构，可以是一体成型的箱体结构，也可增设加强框架。本实施例中，如图3所示，电池包下壳体30包括框架301、连接在框架301内的若干根支撑梁302，以及与框架301及各支撑梁302相连的底板303。框架301用于和门槛梁100以及搭接梁20相连；支撑梁302用于和下梁体46以及加强纵梁50相连。其中，支撑梁302可以呈横向或者纵向布置。

在电池包下壳体30中设置框架301和支撑梁302，可提高电池包下壳体30的自身强度，而将支撑梁302、框架301与下梁体46、加强纵梁50、搭接梁20、门槛梁100等连接起来，则有效的将电池包下壳体30牢固的固定在车身骨架上，保障了电池包壳体的承载性能。

另外，如图1中所示，在前端的搭接梁20和前座椅前横梁401之间、后端的搭接梁20和后地板连接横梁403之间、以及前座椅前横梁401、前座椅后横梁402和后地板连接横梁403之间，分别布置有地板面板31。为提升地板面板31的自身强度，在地板面板31上构造成型有加强筋310。当然，可以构造不同图案的加强筋310，也可以在部分的地板面板31上、或者同一地板面板31上的部分区域布置加强筋310。这样，可提高地板面板31上表面的摩擦力，便于保持车舱内覆盖物的在其铺设位置上的稳固。

本实施例所述的下车身中部结构，由门槛梁100、搭接梁20、横梁40、电池包下壳体30和地板面板31共同搭建出电池包外壳体，门槛梁100、搭接梁20和横梁40构成电池包的承载骨架，并辅以加强纵梁50的设置，保障了电池包的整体承载强度；地板面板31在发挥原有的地板功能的同时，同时构成电池包的上盖板，提高了空间的利用率，具有良好的整体强度和空间效果，从而提供了一种良好的与车身集成的电池包壳体布置结构。

通过上述的设置，电池包与车身集成为一个零件总成，车身代替了电池包的上盖板和相应的骨架梁，实现了电池包减重、扩大电池包内部电芯布置空间等目的。在装配过程中，通过在地板面板31、门槛梁100、搭接梁20、横梁40和电池包下壳体30等配合的部位安装密封部件，可很好地实现电池包结构的密封性。

另外，如图9并结合图10所示，为提升门槛梁100在本实施例的电池包壳体结构中的良好支撑、装配和防护性能；本实施例的门槛梁100采用如下的结构形式。

在门槛梁100的门槛梁本体的上部结构中，由门槛梁本体的外侧向内依次设有第一顶壁5、第二顶壁6和第三顶壁7。

其中，本实施例的第一顶壁5的一侧与门槛梁本体的外侧壁1相连，另一侧通过第一竖筋8与第二顶壁6的一侧相连，而第二顶壁6的另一侧与第三顶壁7的一侧相连，且第三顶壁7的另一侧则连接于门槛梁本体的顶部3。

此外，第一竖筋8的底端与位于门槛梁本体内的第一横筋12相连。第一顶壁5、第二顶壁6和第三顶壁7均上倾设置，且第一顶壁5、第二顶壁6、第三顶壁7的上倾角依次增大。

另外，上述的门槛梁本体的上部具体是指位于门槛梁本体上方的部分，顶部3即为该上部部分的顶端部分，第一顶壁5、第二顶壁6和第三顶壁7则为构成顶部3的部分结构。

本实施例中，第一顶壁5、第二顶壁6和第三顶壁7的上倾角，即为第一顶壁5、第二顶壁6和第三顶壁7分别与图10所示状态中的水平方向的夹角，且此处的水平方向，也即上述第一横筋12的布置方式。此外，为便于描述，本实施例将第一顶壁5的上倾角称为α，第二顶壁6的上倾角称为β，第三顶壁7的上倾角称为δ，并且在具体实施时，作为优选的，α、β及δ也均设置为均大于15°。

作为优选的，本实施例在门槛梁本体内也设有第二竖筋9，且第二竖筋9位于第一横筋12下方，并通过第一横筋12与第一竖筋8相连。同时，该第二竖筋9与第二顶壁6和第三顶壁7之间的连接点670上下对齐。

作为进一步的设置，上述的门槛梁本体的顶部3设有第三竖筋10，而上述的第三顶壁7连接至门槛梁本体的顶部3的一侧与该第三竖筋10相连。并在具体结构中，作为更佳地设计，该第三竖筋10形成于门槛梁本体的部分长度上。

通过设置上述的第二竖筋9和第三竖筋10，能够在原有的结构基础上，进一步增强本实施例门槛梁本体的结构强度，以确保门槛梁本体的结构强度符合实际应用需求。

此外，基于上述的第二竖筋9和第三竖筋10的设置，本实施例中，作为优选的，如图11所示，外侧壁1和第一竖筋8之间的横向距离D1、第一竖筋8与第二竖筋9之间的横向距离D2，以及第二竖筋9和第三竖筋10之间的横向距离D3均不小于5mm。如此，便可形成第一竖筋8、第二竖筋9和第三竖筋10之间的分段错开设计，进而可提升门槛梁100在碰撞过程中的压溃吸能效果。

同时，第一竖筋8、第二竖筋9和第三竖筋10之间呈非贯通式的设计，即能够为门槛梁本体提供一定的结构强度，又可以与分段错开设计相配合，进一步增强压溃诱导及吸能效果。

该非贯通式的设计即如图9和图10所示的那样，第一竖筋8并未贯穿第一横筋12而与门槛梁本体的底部4相连，第二竖筋9并未贯穿第一横筋12而与第二顶壁6和第三顶壁7之间的连接点670相连，且第三竖筋10未贯穿门槛梁本体的顶部3而与门槛梁本体的底部4相连。

而且，第一竖筋8、第二竖筋9和第三竖筋10之间的分段错开设计和非贯通式设计，与第一顶壁5、第二顶壁6和第三顶壁7之间形成的角度渐进过渡设计相结合后，相比于两种设计的单独使用，能够更进一步地加强压溃诱导及吸能效果。

另外，本实施例的门槛梁本体内设有第一斜筋13，不仅可以确保门槛梁本体的结构强度，还能够与碰撞受力方向呈一定角度设计，并能够与第一顶壁5、第二顶壁6和第三顶壁7之间形成的角度渐进过渡设计相配合，以进一步提升压溃诱导效果。

如图9所示，该第一斜筋13位于第一横筋12的下方，且第一斜筋13和第二竖筋9相交。同时，在门槛梁本体内还设有位于第三顶壁7内侧的第四竖筋11，且第四竖筋11的顶端连接至门槛梁本体的顶部3，第四竖筋11的底端连接于第一横筋12上。第四竖筋11可与第一竖筋8、第二竖筋9和第三竖筋10之间相配合，以在确保门槛梁本体具有一定结构强度的基础上，形成上述的分段错开设计和非贯通式设计，并取得相应的使用效果。

本实施例中，作为优选的，门槛梁本体的内侧形成有地板横梁搭接凸台200，以可减少或防止发生侧碰时，门槛梁100翻转而侵入位于内侧的电池包。作为进一步的设置，位于地板横梁搭接凸台200处的门槛梁本体的内侧壁2，也即图10中所示的位于第一横筋12上方部分的内侧壁2呈外倾状设置，以便于横梁40和该地板横梁搭接凸台200之间进行搭接。

本实施例所述的门槛梁，通过将第一顶壁5、第二顶壁6和第三顶壁7均上倾设置，以可形成第一顶壁5、第二顶壁6和第三顶壁7与碰撞受力方向呈一定角度设计，进而能够在保证门槛梁100具有良好的支撑强度的基础上，形成压溃诱导及吸能效果。

与此同时，将各上倾角依次增大设置，还可在各上倾角之间形成角度渐进过渡设计，由此可进一步提升压溃诱导及吸能效果，而能够有效提升门槛梁100的压溃吸能效果。

如图12和图13所示，在门槛梁本体的底部4，同时设置有举升垫块14和制动管固定槽15。通过在门槛梁本体的底部4合理布置举升垫块14，不仅为举升垫块14在门槛梁100上的装配布置提供了良好的方案，而且利于改善门槛梁本体在抬升车辆时的承载性能；制动管固定槽15的设置，则为制动管的布置提供了合理的空间和安装条件，有利于改善门槛梁100及其周边部件的配合效果、以及门槛梁100在装配方面的作用。

其中，举升垫块14靠近门槛梁本体的外侧布置，并沿门槛梁本体长度方向间隔布置多个举升垫块14；优选地，可间隔布置两个举升垫块14，两个举升垫块14对应举升车辆时作用于门槛梁上的两个着力点布置。

举升垫块14的内部中空，并被分隔出多个腔体140。这些腔体140沿着由门槛梁本体外侧向内的方向依次排布。在举升垫块14上设置多个腔体140，可以改善举升垫块14的形变缓冲性能，且利于举升垫块14自重的减轻。同时，举升垫块14上还可开设若干通孔142，使外部与腔体140的内部、或者相邻的腔体140之间连通的；这样利于进一步改善举升垫块14的形变缓冲效果。

此外，在举升垫块14的底部，内凹而成型有凹槽141，通过在举升垫块14的底部设置凹槽141，可对车辆举升设备的托举部位形成限位，以降低车辆从举升设备上脱落的风险，从而提升车辆被举升时的安全性。

需指出的是，上述凹槽141与通孔142的设置并无必要的关联，两者可以只设置一种，也可以两者均设置。

对于举升垫块14的材质，可以是钢质，亦或橡胶。在本实施例中，举升垫块14采用铝合金型材制成。采用铝合金型材制作，具有便于加工构造，且自重较轻的特点；且便于举升垫块14和门槛梁本体之间的连接装配。例如，当门槛梁本体同样为铝合金型材时，两者可直接采用焊接方式固装为一体

仍如图12和图13所示，上述的制动管固定槽15设于举升垫块14的内侧，并且沿着门槛梁本体的长度方向贯穿整个门槛梁本体；同时，制动管固定槽15的槽口指向门槛梁本体的下方，在制动管固定槽15内设有用于固定制动管的固定部。

具体来说，固定部可以采用固定孔150的形式，即将多个固定孔150开设在制动管固定槽15的顶部，并且各个固定孔150为沿制动管固定槽15的长度方向间隔布置；这样便于加工配置，且可通过卡接、螺接等方式方便地将制动管固定在制动管固定槽15内。

与此同时，还可以在门槛梁本体的底部4设置出下凸部16和下边板160。一种优选的具体结构布置形式是：下凸部16靠近门槛梁本体的内侧，即临近内侧壁2的下方；并且，在下凸部16的底端161设有用于安装电池包底托盘的安装部。通过在门槛梁本体的底部4靠近内侧的一侧设置下凸部16，并在下凸部16上配置用于安装电池包底托盘的安装部，可为电池包在驾乘舱地板下方的布置安装提供良好的安装条件。

该处的安装部同样可采用开孔的结构，即该安装部包括设在下凸部16的底端161上的多个穿装孔162，并且各个穿装孔162沿着门槛梁本体的长度方向间隔排布。这种开孔结构，便于加工配置，可通螺接等方式将电池包底托盘稳固地固定在门槛梁上。基于穿装孔162的设置，还可对应各穿装孔162，在下凸部16内固设有安装套管163。这样一来，可有效提高穿装孔162所在部位的连接强度和承重性能。

以下凸部16为参照，上述的下边板160位于下凸部16的外侧，并与下凸部16相对设置，上述的制动管固定槽15则形成于下凸部16和下边板160之间。如此一来，在门槛梁本体的底部4，由内至外，依次布置有安装部、制动管固定槽15和举升垫块14，使得门槛梁在发挥连接承载作用的同时，为周边部件的安装布置提供了良好条件，从而提升了门槛梁在装配方面的作用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种下车身中部结构，其特征在于：包括分设于两侧的门槛梁(100)，连接在两侧所述门槛梁(100)之间的的至少两根搭接梁(20)，以及与各所述门槛梁(100)和所述搭接梁(20)的底部均相连的电池包下壳体(30)，还包括连接在两侧所述门槛梁(100)之间的横梁(40)，所述横梁(40)为在两端的所述搭接梁(20)之间间隔排布的多根，且各所述横梁(40)的前后侧分别设有地板面板(31)；

其中，所述门槛梁(100)、所述搭接梁(20)、所述横梁(40)、所述地板面板(31)以及所述电池包下壳体(30)共同形成电池包外壳体；

所述门槛梁(100)的上部，由所述门槛梁(100)的外侧向内依次设有多个顶壁，多个所述顶壁均上倾设置，且各所述顶壁的上倾角依次增大；

多根所述横梁(40)中的至少一根为集成式梁体，所述集成式梁体包括通过中间连接板(450)一体相连的上梁体(45)和下梁体(46)，所述上梁体(45)和所述下梁体(46)沿车身前后方向错位设置，且所述上梁体(45)的顶部设有用于安装座椅的座椅安装部，所述下梁体(46)的底部设有用于连接所述电池包下壳体(30)的连接部。

2.根据权利要求1所述的下车身中部结构，其特征在于：

所述搭接梁(20)为在两侧所述门槛梁(100)的前端(101)之间和后端(102)之间分别连接的两根；

所述电池包外壳体内设有平行于所述门槛梁(100)设置的加强纵梁(50)；

所述加强纵梁(50)的前后端(102)均与对应端的所述搭接梁(20)相连。

3.根据权利要求2所述的下车身中部结构，其特征在于：

多根所述横梁(40)包括前座椅前横梁(401)、前座椅后横梁(402)，以及靠近所述门槛梁(100)的后端(102)设置的后地板连接横梁(403)；

所述前座椅后横梁(402)采用所述集成式梁体；

所述加强纵梁(50)包括分别连接于所述下梁体(46)前后侧的纵梁前段(501)和纵梁后段(502)。

4.根据权利要求2所述的下车身中部结构，其特征在于：

所述电池包下壳体(30)和各所述地板面板(31)与所述加强纵梁(50)相连；以及，

至少部分所述地板面板(31)上成型有加强筋(310)。

5.根据权利要求4所述的下车身中部结构，其特征在于：

所述电池包下壳体(30)包括框架(301)，连接于所述框架(301)内的若干支撑梁(302)，以及与所述框架(301)及各所述支撑梁(302)相连的底板(303)；

所述框架(301)用于和所述门槛梁(100)以及所述搭接梁(20)相连；

所述支撑梁(302)用于和所述下梁体(46)以及所述加强纵梁(50)相连。

6.根据权利要求1所述的下车身中部结构，其特征在于：

多个所述顶壁包括由外向内依次设置的第一顶壁(5)、第二顶壁(6)和第三顶壁(7)；

所述第一顶壁(5)的一侧与所述门槛梁(100)的外侧壁(1)相连，另一侧通过第一竖筋(8)与所述第二顶壁(6)的一侧相连，且所述第一竖筋(8)的底端(161)与位于所述门槛梁(100)内的第一横筋(12)相连；

所述第二顶壁(6)的另一侧与所述第三顶壁(7)的一侧相连，所述第三顶壁(7)的另一侧连接于所述门槛梁(100)的顶部(3)。

7.根据权利要求6所述的下车身中部结构，其特征在于：

所述门槛梁(100)内设有第二竖筋(9)，且所述门槛梁(100)的顶部(3)设有第三竖筋(10)；

所述第二竖筋(9)位于所述第一横筋(12)下方，并通过所述第一横筋(12)与所述第一竖筋(8)相连，且所述第二竖筋(9)与第二顶壁(6)和所述第三顶壁(7)之间的连接点(670)上下对齐；

所述第三顶壁(7)连接至所述门槛梁(100)顶部(3)的一侧与所述第三竖筋(10)相连。

8.根据权利要求7所述的下车身中部结构，其特征在于：

所述第一顶壁(5)、所述第二顶壁(6)和所述第三顶壁(7)的上倾角均大于15°；

所述外侧壁(1)和所述第一竖筋(8)之间的横向距离，所述第一竖筋(8)与所述第三竖筋(10)之间的横向距离，以及所述第三竖筋(10)和所述第二竖筋(9)之间的横向距离均不小于5mm。

9.根据权利要求7所述的下车身中部结构，其特征在于：

所述门槛梁内设有第一斜筋(13)，以及位于所述第三顶壁(7)内侧的第四竖筋(11)；

所述第一斜筋(13)位于所述第一横筋(12)的下方，且所述第一斜筋(13)和所述第二竖筋(9)相交；

所述第四竖筋(11)的顶端连接至所述门槛梁(100)的顶部(3)，所述第四竖筋(11)的底端(161)连接于所述第一横筋(12)上。

10.根据权利要求1所述的下车身中部结构，其特征在于：

所述门槛梁(100)的底部(4)设有举升垫块(14)，并在所述门槛梁(100)的底部(4)形成有制动管固定槽(15)；

所述举升垫块(14)靠近所述门槛梁(100)的外侧布置，并为沿所述门槛梁长度方向间隔布置的多个，且所述举升垫块(14)采用铝合金型材制成；

所述制动管固定槽(15)位于所述举升垫块(14)的内侧，并沿所述门槛梁的长度方向贯穿所述门槛梁，且所述制动管固定槽(15)的槽口指向所述门槛梁下方，并在所述制动管固定槽(15)内设有用于固定制动管的固定部。

11.根据权利要求1所述的下车身中部结构，其特征在于：

所述门槛梁(100)采用铝合金型材制成；

所述门槛梁(100)的内侧形成有地板横梁搭接凸台(200)；

各所述横梁(40)的端部搭接在所述搭接凸台上。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的下车身中部结构，其特征在于：

所述上梁体(45)扣合于所述中间连接板(450)上，而与所述中间连接板(450)围构形成有上腔体(51)，所述安装部包括设于所述上梁体(45)顶端的多个安装孔(510)；

所述下梁体(46)包括扣合于所述中间连接板(450)上的下梁体上部(61)，以及扣合在所述下梁体上部(61)底部的下梁体下部(62)，所述下梁体下部(62)的长度小于所述下梁体上部(61)；

所述下梁体上部(61)与所述中间连接板(450)围构形成有第一下腔体(611)，所述下梁体下部(62)与所述下梁体上部(61)围构形成有第二下腔体(612)；

所述连接部包括设于所述下梁体下部(62)底端(161)的多个连接孔(600)。

13.根据权利要求12所述的下车身中部结构，其特征在于：

所述上梁体(45)内固连有上加强板(53)，所述上加强板(53)上设有与多个所述安装孔(510)一一对应的安装过孔(530)；

所述下梁体下部(62)内固连有下加强板(621)，所述下加强板(621)上设有与多个所述连接孔(600)一一对应的连接过孔；

各所述安装过孔(530)和/或所述连接孔(600)处固设有凸焊螺母(451)。

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