CN114799872B - 全自动化式化油器总成组装系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动化式化油器总成组装系统。该全自动化式化油器总成组装系统包括：传输装置，包括定位件；摇臂组件上料装置；纸垫上料装置；膜片上料装置；注油器组件上料装置；锁附装置；中转装置；滑轨装置；锁丝装置；平移装置；以及移除装置；其中，摇臂组件上料装置、纸垫上料装置、膜片上料装置、注油器组件上料装置、锁附装置和中转装置依次顺序沿方形的限位槽的周向方向布设；中转装置设置于方形的限位槽的内侧；平移装置与中转装置相。由此，可以快速有效地实现对化油器总成的装配，保证了注油器总成装配质量的一致性，有益于提高后期化油器总成的装配精度，解决了现有技术中生产线难以保质保量的装配化油器总成的问题。

Description

全自动化式化油器总成组装系统

技术领域

本公开涉及化油器装配技术领域，具体地，涉及一种全自动化式化油器总成组装系统。

背景技术

化油器总成在装配时，需要将多个零件按照一定的顺序预装到位，再进行最后总装。

传统的装配生产线，根据工序的位置对应地配置多个工人，使得不同的工人能够对应不同的工位，但由于部分零件较为特殊，例如纸垫和膜片，其质量轻，且较为脆弱，工人在拿取时，容易出现多拿、漏拿、放反、抓裂或者抓皱等情况，难以保证产品质量。同时，传统的装配生产线，单个产品从第一道工序至最后一道工序，所花费的时间较多，因此生产节拍受限，难以适应大批量的生产需求；且需要投入的人工成本较多。

因此，针对现有技术中生产线难以保质保量的装配化油器总成的问题，还需要提出一种更为合理的技术方案，以解决当前的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种全自动化式化油器总成组装系统，以解决现有技术中生产线难以保质保量的装配化油器总成的问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种全自动化式化油器总成组装系统，包括用于对摇臂组件进行装配的摇臂组件装配设备和用于对注油器组件进行装配的注油器组件装配设备，所述全自动化式化油器总成组装系统还包括设置于所述摇臂组件装配设备和所述注油器组件装配设备之间的总装设备，所述总装设备包括：

传输装置，包括安装机构、四组线性驱动机构以及多个定位件，所述安装机构呈方框状，且所述安装机构上设有整体呈方形的限位槽，所述限位槽形成为与所述定位件相适应的结构；所述定位件用于限定工件位置，且多个定位件依次铺设于所述限位槽中，其中，所述限位槽的总宽度为单个定位件的宽度的n倍，所述限位槽的总长度为单个定位件的长度的N倍，n为大于3的自然数，N为大于3的自然数；其中，所述定位件的数量为G，G＝n+N-2；四组线性驱动机构分别对应地设置于方框状的安装机构的边角，且每组所述线性驱动机构连接于位于边角处的定位件，以带动所述定位件沿限位槽的长度方向或者宽度方向运动；

摇臂组件上料装置，用于将摇臂组件装配设备导出的摇臂组件逐一的放置于所述定位件上；

纸垫上料装置，用于将纸垫逐一的放置于所述摇臂组件上；

膜片上料装置，用于将膜片逐一的放置在定位件上的纸垫上；

注油器组件上料装置，用于将注油器组件装配设备导出的注油器组件逐一的放置于定位件上的膜片上；

锁附装置，用于将第一紧固件锁附至注油器组件上，得到半成品的注油器总成；

中转装置，用于逐一的夹取或者释放半成品的注油器总成；

滑轨装置，包括具有基础长度的轨道，所述轨道形成为与所述半成品的注油器总成底部相适应的结构，以能够承接半成品的注油器总成；其中，所述轨道具有相对的第一端和第二端；

锁丝装置，设置于所述轨道的第二端，以用于将第二紧固件锁附至半成品的注油器总成上，得到成品的注油器总成；

平移装置，具有可伸缩的驱动端，所述平移装置设置于所述轨道的第一端，且所述驱动端的伸缩方向平行于所述轨道的延伸方向，以推动所述半成品的注油器总成能够从所述第一端移动至所述第二端；以及

移除装置，用于夹取或者释放成品的注油器总成，以将成品的注油器总成从所述轨道上移除；

其中，所述摇臂组件上料装置、所述纸垫上料装置、所述膜片上料装置、所述注油器组件上料装置、所述锁附装置和所述中转装置依次顺序沿方形的限位槽的周向方向布设；所述中转装置设置于方形的限位槽的内侧；所述平移装置与所述中转装置相对设置，并设置于方形的限位槽的外侧。

在一种可能的设计中，所述纸垫上料装置包括：

第一振料器，可容纳纸垫，并将所述纸垫逐一的导出；

吸附机构，用于产生负压，并通过该负压来吸附从所述第一振料器中导出的纸垫；以及

第一机械臂，其末端连接于所述吸附机构，用于调节所述吸附机构在空间中的位置。

在一种可能的设计中，所述膜片上料装置包括：

第二振料器，可容纳膜片，并将所述膜片逐一的导出；

拾取机构，用于产生负压，并通过该负压来吸附从所述第二振料器中导出的膜片；以及

第二机械臂，其末端连接于所述拾取机构，用于调节所述拾取机构在空间中的位置。

在一种可能的设计中，所述滑轨装置包括：

安装座，在高度方向上具有基础长度；

轨道，连接于所述安装座，所述轨道的延伸方向平行于所述定位件的移动方向，所述轨道具有相对的第一端和第二端；以及

止挡件，设置于所述第二端，以用于限制注油器总成在所述轨道上的移动范围。

在一种可能的设计中，所述安装座的上方设有导向座，所述导向座上设有通孔；

所述平移装置配置为气缸，所述气缸的伸缩端插设于所述通孔中，以能够沿所述通孔移动。

在一种可能的设计中，所述伸缩端的端头设有柔性的减振垫。

在一种可能的设计中，所述定位件配置为板状结构；

所述定位件的表面设有用于限定所述注油器组件的限位销，所述定位件的底部设有至少三个滚珠。

在一种可能的设计中，所述全自动化式化油器总成组装系统还包括：

第一检测装置，与所述纸垫上料装置相对设置，用于检测当前摇臂组件上的纸垫信息；

第二检测装置，与所述膜片上料装置相对设置，用于检测当前纸垫上的膜片信息；

第三检测装置，设置于所述锁附装置和所述中转装置之间，用于检测半成品的注油器总成上的第一紧固件信息；以及

控制器，通信连接于四组线性驱动机构、所述摇臂组件上料装置、所述纸垫上料装置、所述膜片上料装置、所述注油器组件上料装置、所述锁附装置、所述中转装置、所述第一检测装置、所述第二检测装置和所述第三检测装置，所述控制器根据所述第一检测装置、所述第二检测装置和所述第三检测装置所传输的信息，分别控制所述四组线性驱动机构、所述摇臂组件上料装置、所述纸垫上料装置、所述膜片上料装置、所述注油器组件上料装置、所述锁附装置、所述中转装置、所述第一检测装置、所述第二检测装置和所述第三检测装置执行相对应的动作。

在一种可能的设计中，所述第一检测装置、所述第二检测装置和所述第三检测装置这三者检测装置的零件组成种类相同，包括：

定位座，在竖直方向上具有基础高度；

定位架，可锁定地连接于所述定位座，以调节其在高度方向上的位置；以及

视觉检测机构，可拆卸地连接于所述定位架，用于获取当前的待测零件信息，所述视觉检测机构通信连接于所述控制器。

在一种可能的设计中，所述全自动化式化油器总成组装系统还包括：

纸垫筛选装置，与所述纸垫上料装置，用于检测当前待上料的纸垫信息；以及

膜片筛选装置，与所述膜片上料装置，用于检测当前待上料的膜片信息；

所述纸垫筛选装置和所述膜片筛选装置分别通信连接于所述控制器，所述控制器根据所述纸垫筛选装置所传输的纸垫信息，对应地控制所述纸垫上料装置执行相应的动作；所述控制器根据所述膜片筛选装置所传输的纸垫信息，对应地控制所述膜片上料装置执行相应的动作。

本发明的有益效果在于：

通过上述技术方案，基于传输装置、摇臂组件上料装置、所述纸垫上料装置、所述膜片上料装置、所述注油器组件上料装置、所述锁附装置、所述中转装置、滑轨装置、锁丝装置、平移装置和移除装置的结构设计和布局设计，可以快速有效地实现对化油器总成的装配，保证了注油器总成装配质量的一致性，有益于提高后期化油器总成的装配精度。该全自动化式化油器总成组装系统可以有效代替传统的人工逐一的上料的装配方式，不仅降低了人工投入的成本，还避免了人工漏装和错装的问题，能够有效提高化油器总成的装配效率，从而满足大批量的生产需求，可较好地适用于多种类型的生产线。

附图说明

图1为本发明提供的全自动化式化油器总成组装系统在一种视角下的立体结构示意图，其中，未示出摇臂组件装配设备和注油器装配设备；

图2为本发明提供的全自动化式化油器总成组装系统在另一种视角下的立体结构示意图，其中，未示出摇臂组件装配设备和注油器装配设备；

图3为本发明提供的全自动化式化油器总成组装系统在一种实施例中的立体结构示意图。

附图标记说明

100-总装设备，1-传输装置，11-安装机构，12-线性驱动机构，13-定位件，2-摇臂组件上料装置，3-纸垫上料装置，31-第一振料器，32-吸附机构，33-第一机械臂，4-膜片上料装置，41-第二振料器，42-拾取机构，43-第二机械臂，5-注油器组件上料装置，6-锁附装置，7-中转装置，8-滑轨装置，81-安装座，82-轨道，83-导向座，9-锁丝装置；100-平移装置，110-化油器总成，120-第一检测装置，130-第二检测装置，140-第三检测装置，150-纸垫筛选装置，160-膜片筛选装置，200-摇臂组件装配设备，300-注油器装配设备。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例来对本发明作进一步阐述。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明虽然是用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。

根据本公开的具体实施方式，提供了一种全自动化式化油器总成组装系统，包括用于对摇臂组件进行装配的摇臂组件装配设备和用于对注油器组件进行装配的注油器组件装配设备，所述全自动化式化油器总成组装系统还包括设置于所述摇臂组件装配设备和所述注油器组件装配设备之间的总装设备。其中，图1至图3展示了其中一种具体实施方式。下文将根据该集成式装配系统在化油器总成110中的应用详述本公开。

参阅图1至图3所示，该所述总装设备100包括传输装置1、摇臂组件上料装置2、纸垫上料装置3、膜片上料装置4、注油器组件上料装置5、锁附装置6、中转装置7、滑轨装置8、锁丝装置9、平移装置100和移除装置。

具体地，传输装置1包括安装机构11、四组线性驱动机构12以及多个定位件13，安装机构11呈方框状，且安装机构11上设有整体呈方形的限位槽，限位槽形成为与定位件13相适应的结构；定位件13用于限定工件位置，且多个定位件13依次铺设于限位槽中，其中，限位槽的总宽度为单个定位件13的宽度的n倍，限位槽的总长度为单个定位件13的长度的N倍，n为大于3的自然数，N为大于3的自然数；其中，定位件13的数量为G，G＝n+N-2；四组线性驱动机构12分别对应地设置于方框状的安装机构11的边角，且每组线性驱动机构12连接于位于边角处的定位件13，以带动定位件13沿限位槽的长度方向或者宽度方向运动。在运动过程中，后续的定位件13能够推动前方的定位件13移动。

摇臂组件上料装置2用于将摇臂组件逐一的放置于定位件13上；纸垫上料装置3用于将纸垫逐一的放置于摇臂组件上；膜片上料装置4用于将膜片逐一的放置在定位件上的纸垫上；注油器组件上料装置5用于将注油器组件逐一的放置于膜片上；锁附装置6用于将第一紧固件锁附至注油器组件上，得到半成品的注油器总成；中转装置7用于逐一的夹取或者释放半成品的注油器总成。

滑轨装置8包括具有基础长度的轨道82，轨道82形成为与半成品的注油器总成底部相适应的结构，以能够承接半成品的注油器总成；其中，轨道82具有相对的第一端和第二端。锁丝装置9设置于轨道82的第二端，以用于将第二紧固件锁附至半成品的注油器总成上，得到成品的注油器总成；平移装置100具有可伸缩的驱动端，平移装置100设置于轨道82的第一端，且驱动端的伸缩方向平行于轨道82的延伸方向，以推动半成品的注油器总成能够从第一端移动至第二端；移除装置用于夹取或者释放成品的注油器总成，以将成品的注油器总成从轨道82上移除。

其中，摇臂组件上料装置2、纸垫上料装置3、膜片上料装置4、注油器组件上料装置5、锁附装置6和中转装置7依次顺序沿方形的限位槽的周向方向布设；中转装置7设置于方形的限位槽的内侧；平移装置100与中转装置7相对设置，并设置于方形的限位槽的外侧。

全自动化式化油器总成组装系统的工作过程可以概述为：首先，摇臂组件上料装置2将摇臂组件放置在其当前的定位件13上，此时，线性驱动机构12推动定位件13在限位槽中移动，基于传输装置1的结构设计，能够使定位件13的移动范围保持相对一致，从而使得设有摇臂组件的定位件13能够准确地移动至纸垫上料装置3所对应的工位。此时，纸垫上料装置3将纸垫放置在摇臂组件上，并在线性驱动机构12的作用下，使得设有纸垫的定位件13能够准确地移动至膜片上料装置4所对应的工位。相应地，此时，膜片上料装置4将膜片放置在定位件上的纸垫上后，定位件13能够在线性驱动机构12的作用下，准确地移动至注油器组件上料装置5所对应的工位。

而在这种情况下，注油器组件上料装置5可以将注油器组件放置在膜片上，类似地，在下一道工序中，锁附装置6将紧固件(螺丝)锁附在注油器组件上，使得注油器组件和前置预设的零件连接成整体，从而得到半成品的化油器总成110。

此后，中转装置7可以逐一的夹取位于定位件13上的半成品的注油器总成，并将该半成品的注油器总成放置在轨道82上。平移装置100动作，推动半成品的注油器总成从第一端移动至第二端。此后，锁丝装置9将第二紧固件(螺丝)锁附在注油器组件和其他前置零件上，从而得到成品的注油器总成。

在此该锁丝过程中，平移装置100可以一直抵接在半成品的注油器总成下部，从而保证该半成品的注油器总成在锁丝过程中位置的可靠性，并减少颤动，由此将第二紧固件快速准确地锁附至半成品的注油器总成上，进而使得注油器组件、膜片、纸垫和摇臂组件能够稳定可靠地连接成一个整体。此后，平移装置100回缩，解除对半成品的注油器总成位置的锁定。在这种情况下，移除装置可以夹取成品的注油器总成，从而将成品的注油器总成从轨道82上移除，以便于后续零件进行装配。

其中，滑轨装置8、锁丝装置9、平移装置100和移除装置设置在传输装置1外侧，可以通过轨道82的设计实现对半成品的化油器总成110的有效定位，并保证后续的锁附质量。不仅优化了排布，益于对作业现场进行排布，同时，还便于对化油器总成110进行作业，具有较好的实用性。

通过上述技术方案，基于传输装置1、摇臂组件上料装置2、纸垫上料装置3、膜片上料装置4、注油器组件上料装置5、锁附装置6、中转装置7、滑轨装置8、锁丝装置9、平移装置100和移除装置的结构设计和布局设计，可以快速有效地实现对化油器总成110的装配，保证了注油器总成装配质量的一致性，有益于提高后期化油器总成110的装配精度。

摇臂组件装配设备200、注油器组件装配设备300和总装设备100，能够组配成一条自动化生产线，从而可以一边对摇臂组件、注油器组件进行装配，还可以在此同时将这两者快速有效的组配成化油器总成，能够代替传统的人工逐一的上料的装配方式，不仅降低了人工投入的成本，还避免了人工漏装和错装的问题，能够有效提高化油器总成110的装配效率，从而满足大批量的生产需求，可较好地适用于多种类型的生产线。

需要说明的是，摇臂组件装配设备和注油器组件组装设备均为现有技术的组装系统，本公开不对此进行详述。

在本公开提供的一种实施例中，纸垫上料装置3包括：第一振料器31，可容纳纸垫，并将纸垫逐一的导出；吸附机构32，用于产生负压，并通过该负压来吸附从第一振料器31中导出的纸垫；第一机械臂33，其末端连接于吸附机构32，用于调节吸附机构32在空间中的位置。

由于纸垫较轻，可以通过吸附机构32的吸力来稳固地吸附纸垫，从而保证纸垫位置的可靠性。此后，通过第一机械臂33的运动，可以调节吸附机构32的位置，从而实现纸垫的周转。即，将纸垫从第一振料器31的出口周转至设有定位件13上的摇臂组件上。

在本公开中，吸附机构32包括气泵、吸盘和吸管，该吸管的一端连通于气泵，另一端连通于吸盘，从而通过产生的负压使得吸盘紧紧地吸住纸垫。当然，在其他实施例中，气泵可以由空压机代替，对此，本领域技术人员可以根据实际需求灵活配设。

在本公开中，第一振料器31和第一机械臂33均为市售产品。需要说明的是，本领域技术人员还可以是根据本公开的技术构思，对现有技术中的振料器和机械臂进行常规性改进得到，故而在此不进行赘述。

在本公开提供的一种实施例中，膜片上料装置4包括：第二振料器41，可容纳膜片，并将膜片逐一的导出；拾取机构42，用于产生负压，并通过该负压来吸附从第二振料器41中导出的膜片；第二机械臂43，其末端连接于拾取机构42，用于调节拾取机构42在空间中的位置。

由于膜片较轻，可以通过拾取机构42的吸力来稳固地吸附膜片，从而保证膜片位置的可靠性。此后，通过第二机械臂43的运动，可以调节拾取机构42的位置，从而实现膜片的周转。即，将膜片从第二振料器41的出口周转至设有定位件13上的摇臂组件上。

在本公开中，拾取机构42包括气泵、吸盘和吸管，该吸管的一端连通于气泵，另一端连通于吸盘，从而通过产生的负压使得吸盘紧紧地吸住膜片。当然，在其他实施例中，气泵可以由空压机代替，对此，本领域技术人员可以根据实际需求灵活配设。

在本公开中，第二振料器41和第二机械臂43均为市售产品。需要说明的是，本领域技术人员还可以是根据本公开的技术构思，对现有技术中的振料器和机械臂进行常规性改进得到，故而在此不进行赘述。

在本公开提供的一种实施例中，滑轨装置8包括：安装座81，在高度方向上具有基础长度；轨道82，连接于安装座81，轨道82的延伸方向平行于定位件13的移动方向，从而半成品化油器在周转时的位移误差，并且有益于使得中转装置7准确地夹取半成品的化油器，具有较好的实用性。轨道82具有相对的第一端和第二端；止挡件，设置于第二端，以用于限制注油器总成在轨道82上的移动范围，从而防止注油器总成从而导轨上脱出。

在本公开中，止挡件通过螺栓或者螺钉可拆卸地连接于轨道82的端部。

进一步地，安装座81的上方设有导向座83，导向座83上设有通孔；平移装置100配置为气缸，气缸的伸缩端插设于通孔中，以能够沿通孔移动。这样一来，有益于对伸缩端起到导向和限位的作用，从而使气缸的伸缩端准确地作用到化油器总成110，进而推动化油器总成110沿着轨道82移动。

需要说明的是，基于上述技术构思，平移装置100还可以是液压缸、直线模组、丝杆传动组件等任意合适的能够实现线性移动的驱动装置，对此，本领域技术人员可以根据实际需求灵活配设。

在本公开提供的一种实施例中，伸缩端的端头设有柔性的减振垫，从而减少抵接化油器总成110时所产生的颤动。

在本公开提供的一种实施例中，定位件13配置为板状结构；定位件13的表面设有用于限定注油器组件的限位销，从而对化油器组件的位置进行限定，保证其相对于定位件13的位置，使得其他装置能够准确可靠地作用至化油器组件。定位件13的底部设有至少三个滚珠，这样一来，有益于通过滚珠的转动使得定位件13沿着限位槽平稳地移动，并减少在此过程中的摩擦，一方面有益于保证定位件在移动过程中的顺畅性，另一方面，有益于防止定位件13磨损而出现定位误差，进而保证了定位件的定位精度。

在本公开提供的一种实施例中，全自动化式化油器总成组装系统还包括：第一检测装置120，与纸垫上料装置3相对设置，用于检测当前摇臂组件上的纸垫信息；第二检测装置130，与膜片上料装置4相对设置，用于检测当前纸垫上的膜片信息；第三检测装置140，设置于锁附装置6和中转装置7之间，用于检测半成品的注油器总成上的第一紧固件信息；控制器，通信连接于四组线性驱动机构12、摇臂组件上料装置2、纸垫上料装置3、膜片上料装置4、注油器组件上料装置5、锁附装置6、中转装置7、第一检测装置120、第二检测装置130和第三检测装置140。

控制器根据第一检测装置120、第二检测装置130和第三检测装置140所传输的信息，分别控制四组线性驱动机构12、摇臂组件上料装置2、纸垫上料装置3、膜片上料装置4、注油器组件上料装置5、锁附装置6、中转装置7、第一检测装置120、第二检测装置130和第三检测装置140执行相对应的动作。

这样一来，可以通过获取的纸垫信息、膜片信息和第一紧固件信息，判断当前纸垫的朝向是否正确、膜片的朝向是否正确以及第一紧固件是否锁附至了化油器组件上的正确位置，进而控制纸垫上料装置3、膜片上料装置4、锁附装置6和中转装置7执行相应的动作，例如及时停机，或者进行正常装配作业，从而将相应的零件放置于正确的位置，并能够避免漏装和错装等问题，不仅减少了物料的浪费，还便于赘述当前生产信息，以便于排查过程缺陷，进而对生产计划和生产方式进行相应的调整，具有较好的智能性、灵活性和实用性。

对于第一检测装置120、第二检测装置130和第三检测装置140的数量和位置，本领域技术人员可以根据实际应用场景灵活设置。

在本公开中，第一检测装置120、第二检测装置130和第三检测装置140这三者检测装置的零件组成种类相同，包括：定位座，在竖直方向上具有基础高度；定位架，可锁定地连接于定位座，以调节其在高度方向上的位置；视觉检测机构，可拆卸地连接于定位架，用于获取当前的待测零件信息，视觉检测机构通信连接于控制器。

这样一来，可以通过定位架可以调节视觉检测机构的位置，从而提高视觉检测机构在检测过程中的准确性。另外，还可以根据对检测结果的要求，便利地更换不同类型的视觉检测机构。

在本公开提供的一种实施例中，视觉检测机构包括摄像头、激光位移传感器和雷达中的至少一者，由此对当前定位件13进行准确地检测，并将得到的信息传递给控制器，从而使控制器根据所接收的信息进行有效整合、分析和判断，从而对当前定位件13的状态进行准确地判断，即，判断定位件13上是否设有目标零件，或者目标零件的放置位置是否正确，避免出现错装或者漏料等情况。

在本公开提供的一种实施例中，控制器可以配置为PLC逻辑控制器、中央处理器、数字信号处理器、专用集成电路和现场可编程门阵列中的任一者。

具体地，在本公开中，控制器配置为中央处理器。而在其他实施例中，控制器还可以是配置为数字信号处理器、专用集成电路或现场可编程门阵列中的一者。此外，控制器也可以是网络处理器、其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。对此，本领域技术人员可以根据实际应用环境灵活组配。

进一步地，四组线性驱动机构12、摇臂组件上料装置2、纸垫上料装置3、膜片上料装置4、注油器组件上料装置5、锁附装置6、中转装置7、第一检测装置120、第二检测装置130、第三检测装置140和控制器这几者可以是通过GPRS、WiFi、蓝牙等各种本领域公知的无线传输协议实现数据的传输，从而减少信号线的铺设。当然，也可以通过通信线缆等实现数据的有线传输，本公开对此不做限制。

进一步地，全自动化式化油器总成组装系统还包括：纸垫筛选装置150，与纸垫上料装置3，用于检测当前待上料的纸垫信息；膜片筛选装置160，与膜片上料装置4，用于检测当前待上料的膜片信息；纸垫筛选装置150和膜片筛选装置160分别通信连接于控制器，控制器根据纸垫筛选装置150所传输的纸垫信息，判断纸垫是否放反，或者当前纸垫的数量是否满足生产要求，对应地控制纸垫上料装置3执行相应的动作；控制器根据膜片筛选装置160所传输的纸垫信息，判断纸垫是否放反，或者当前纸垫的数量是否满足生产要求(纸垫片数是否多了)，由此对应地控制膜片上料装置4执行相应的动作。

由此，进一步地保证了在加工过程中零件方向、零件数量以及零件位置的准确性，由于通过这种查错的方式及时纠错，避免不良品进入下游工序，造成生产零件的浪费。

在上述案件的基础上，还可以增设报警装置，即当控制器判断当前备料(料指摇臂组件、纸垫、膜片和化油器等零件)工作未完成时，则发出报警指令，从而提示工人及时进行相应的操作。

在本公开中，线性驱动机构12配置为市售的气缸、液压缸、直线模组或者丝杆传动组件等任意合适的结构。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动化式化油器总成组装系统，包括用于对摇臂组件进行装配的摇臂组件装配设备和用于对注油器组件进行装配的注油器组件装配设备，其特征在于，所述全自动化式化油器总成组装系统还包括设置于所述摇臂组件装配设备和所述注油器组件装配设备之间的总装设备，所述总装设备包括：

传输装置(1)，包括安装机构(11)、四组线性驱动机构(12)以及多个定位件(13)，所述安装机构(11)呈方框状，且所述安装机构(11)上设有整体呈方形的限位槽，所述限位槽形成为与所述定位件(13)相适应的结构；所述定位件(13)用于限定工件位置，且多个定位件(13)依次铺设于所述限位槽中，其中，所述限位槽的总宽度为单个定位件(13)的宽度的n倍，所述限位槽的总长度为单个定位件(13)的长度的N倍，n为大于3的自然数，N为大于3的自然数；其中，所述定位件(13)的数量为G，G＝n+N-2；四组线性驱动机构(12)分别对应地设置于方框状的安装机构(11)的边角，且每组所述线性驱动机构(12)连接于位于边角处的定位件(13)，以带动所述定位件(13)沿限位槽的长度方向或者宽度方向运动；

摇臂组件上料装置(2)，用于将摇臂组件装配设备导出的摇臂组件逐一的放置于所述定位件(13)上；

纸垫上料装置(3)，用于将纸垫逐一的放置于所述摇臂组件上；

膜片上料装置(4)，用于将膜片逐一的放置在定位件上的纸垫上；

注油器组件上料装置(5)，用于将注油器组件装配设备导出的注油器组件逐一的放置于定位件上的膜片上；

锁附装置(6)，用于将第一紧固件锁附至注油器组件上，得到半成品的注油器总成；

中转装置(7)，用于逐一的夹取或者释放半成品的注油器总成；

滑轨装置(8)，包括具有基础长度的轨道(82)，所述轨道(82)形成为与所述半成品的注油器总成底部相适应的结构，以能够承接半成品的注油器总成；其中，所述轨道(82)具有相对的第一端和第二端；

锁丝装置(9)，设置于所述轨道(82)的第二端，以用于将第二紧固件锁附至半成品的注油器总成上，得到成品的注油器总成；

平移装置(100)，具有可伸缩的驱动端，所述平移装置(100)设置于所述轨道(82)的第一端，且所述驱动端的伸缩方向平行于所述轨道(82)的延伸方向，以推动所述半成品的注油器总成能够从所述第一端移动至所述第二端；以及

移除装置，用于夹取或者释放成品的注油器总成，以将成品的注油器总成从所述轨道(82)上移除；

其中，所述摇臂组件上料装置(2)、所述纸垫上料装置(3)、所述膜片上料装置(4)、所述注油器组件上料装置(5)、所述锁附装置(6)和所述中转装置(7)依次顺序沿方形的限位槽的周向方向布设；所述中转装置(7)设置于方形的限位槽的内侧；所述平移装置(100)与所述中转装置(7)相对设置，并设置于方形的限位槽的外侧。

2.根据权利要求1所述的全自动化式化油器总成组装系统，其特征在于，所述纸垫上料装置(3)包括：

第一振料器(31)，可容纳纸垫，并将所述纸垫逐一的导出；

吸附机构(32)，用于产生负压，并通过该负压来吸附从所述第一振料器(31)中导出的纸垫；以及

第一机械臂(33)，其末端连接于所述吸附机构(32)，用于调节所述吸附机构(32)在空间中的位置。

3.根据权利要求1所述的全自动化式化油器总成组装系统，其特征在于，所述膜片上料装置(4)包括：

第二振料器(41)，可容纳膜片，并将所述膜片逐一的导出；

拾取机构(42)，用于产生负压，并通过该负压来吸附从所述第二振料器(41)中导出的膜片；以及

第二机械臂(43)，其末端连接于所述拾取机构(42)，用于调节所述拾取机构(42)在空间中的位置。

4.根据权利要求1所述的全自动化式化油器总成组装系统，其特征在于，所述滑轨装置(8)包括：

安装座(81)，在高度方向上具有基础长度；

轨道(82)，连接于所述安装座(81)，所述轨道(82)的延伸方向平行于所述定位件(13)的移动方向，所述轨道(82)具有相对的第一端和第二端；以及

止挡件，设置于所述第二端，以用于限制注油器总成在所述轨道(82)上的移动范围。

5.根据权利要求4所述的全自动化式化油器总成组装系统，其特征在于，所述安装座(81)的上方设有导向座(83)，所述导向座(83)上设有通孔；

所述平移装置(100)配置为气缸，所述气缸的伸缩端插设于所述通孔中，以能够沿所述通孔移动。

6.根据权利要求5所述的全自动化式化油器总成组装系统，其特征在于，所述伸缩端的端头设有柔性的减振垫。

7.根据权利要求1所述的全自动化式化油器总成组装系统，其特征在于，所述定位件(13)配置为板状结构；

所述定位件(13)的表面设有用于限定所述注油器组件的限位销，所述定位件(13)的底部设有至少三个滚珠。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的全自动化式化油器总成组装系统，其特征在于，所述全自动化式化油器总成组装系统还包括：

第一检测装置(120)，与所述纸垫上料装置(3)相对设置，用于检测当前摇臂组件上的纸垫信息；

第二检测装置(130)，与所述膜片上料装置(4)相对设置，用于检测当前纸垫上的膜片信息；

第三检测装置(140)，设置于所述锁附装置(6)和所述中转装置(7)之间，用于检测半成品的注油器总成上的第一紧固件信息；以及

控制器，通信连接于四组线性驱动机构(12)、所述摇臂组件上料装置(2)、所述纸垫上料装置(3)、所述膜片上料装置(4)、所述注油器组件上料装置(5)、所述锁附装置(6)、所述中转装置(7)、所述第一检测装置(120)、所述第二检测装置(130)和所述第三检测装置(140)，所述控制器根据所述第一检测装置(120)、所述第二检测装置(130)和所述第三检测装置(140)所传输的信息，分别控制所述四组线性驱动机构(12)、所述摇臂组件上料装置(2)、所述纸垫上料装置(3)、所述膜片上料装置(4)、所述注油器组件上料装置(5)、所述锁附装置(6)、所述中转装置(7)、所述第一检测装置(120)、所述第二检测装置(130)和所述第三检测装置(140)执行相对应的动作。

9.根据权利要求8所述的全自动化式化油器总成组装系统，其特征在于，所述第一检测装置(120)、所述第二检测装置(130)和所述第三检测装置(140)这三者检测装置的零件组成种类相同，包括：

定位座，在竖直方向上具有基础高度；

定位架，可锁定地连接于所述定位座，以调节其在高度方向上的位置；以及

视觉检测机构，可拆卸地连接于所述定位架，用于获取当前的待测零件信息，所述视觉检测机构通信连接于所述控制器。

10.根据权利要求8所述的全自动化式化油器总成组装系统，其特征在于，所述全自动化式化油器总成组装系统还包括：

纸垫筛选装置(150)，与所述纸垫上料装置(3)，用于检测当前待上料的纸垫信息；以及

膜片筛选装置(160)，与所述膜片上料装置(4)，用于检测当前待上料的膜片信息；

所述纸垫筛选装置(150)和所述膜片筛选装置(160)分别通信连接于所述控制器，所述控制器根据所述纸垫筛选装置(150)所传输的纸垫信息，对应地控制所述纸垫上料装置(3)执行相应的动作；所述控制器根据所述膜片筛选装置(160)所传输的纸垫信息，对应地控制所述膜片上料装置(4)执行相应的动作。

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