JP2008221438A - ロボットハンド、及びロボット - Google Patents

Abstract

【課題】異なる形状のワークを簡便に把持することができるロボットハンド、及びロボットを提供すること。
【解決手段】本発明の一態様にかかるロボットハンドは、ベースプレート３８と、ベースプレート３８に固定され、コンロッド２０の位置を規制する可動基準ピン３２と、可動基準ピン３２によって位置決めされたコンロッドを両側から把持する１対の可動爪３０と、１対の可動爪に対応して設けられ、可動爪３０が固定された１対のスライド板３９と、スライド板３９を移動して、１対の可動爪３０の間隔を変化させるアクチュエータ３６と、を備え、ベースプレートに対する可動基準ピン３２の固定位置が可変であり、スライド板３９に対する可動爪３０の固定位置が可変であるものである。
【選択図】図５

Description

本発明は、ロボットハンド、及びロボットに関し、ワークを把持するためのロボットハンド、及びそれを用いたロボットに関する。

自動車のエンジン組立工程において、コネクティングロッド（以下、コンロッド）を把持する把持装置（ロボットハンド）が用いられている（特許文献１）。コンロッド（連接棒）とは、クランクシャフトとの連動により、エンジンのピストンの往復直進運動を回転運動に変換する部品である。コンロッドの把持装置は、例えば、コンロッドの加工機からコンロッドを取り出す。

コンロッドの把持装置には、コンロッドを落下せずに把持することやコンロッドを傷つけずに把持することが要求される。そのため、把持装置のクランプ部は、コンロッドの形状に合わせて設計されている。

ところで、車種によって、異なる形状のコンロッドが用いられることがある。異なるサイズのコンロッドを把持する場合、クランプ部の形状をコンロッドの形状に合わせて、設計する必要がある。すなわち、異なる形状のコンロッドを把持する場合、クランプ部分の形状を変える必要がある。
特開平２−１４５２７９号公報

このように、異なる形状のコンロッドを把持する場合、クランプ形状を変える必要が生じてしまう。よって、一つのロボットハンドでは、異なる形状のコンロッドに対応することが困難である。すなわち、把持するコンロッドの形状が変わると、異なるロボットハンドを用意しなければならないという問題点がある。特に、自動車のエンジン組立工程の製造ラインでは、異なる車種のエンジンを組み立てることがある。この場合、コンロッドに応じてロボットハンドを交換しなければならないという問題が生じてしまう。

上述のように、従来のロボットハンドでは、異なる形状のコンロッドを把持することが困難であるという問題点があった。

本発明は、異なる形状のワークを簡便に把持することができるロボットハンド、及びロボットを提供することを目的とする。

本発明の第１の態様にかかるロボットハンドは、ワークを把持するためのロボットハンドであって、ベース部材と、前記ベース部材に固定され、前記ワークの位置を規制する位置決めピンと、前記位置決めピンによって位置決めされた前記ワークを両側から把持する１対の爪と、前記１対の爪に対応して設けられ、前記１対の爪が固定された１対の可動部材と、前記可動部材を移動して、前記１対の爪の間隔を変化させるアクチュエータと、を備え、前記ベース部材に対する前記位置決めピンの固定位置が可変であり、前記可動部材に対する前記爪の固定位置が可変であるものである。これにより、異なる形状のワークを簡便に把持することができる。

本発明の第２の態様にかかるロボットハンドは、上記のロボットハンドであって、前記爪の固定位置が、前記可動部材の移動方向に平行な方向に可変になっており、前記位置決めピンの固定位置が、前記移動方向と垂直な方向に可変になっていることを特徴とするものである。これにより、様々な形状のワークを把持することが可能である。

本発明の第３の態様にかかるロボットハンドは、上記のロボットハンドであって、前記１対の爪によって把持されたワークを上から付勢するワーク押さえと、前記ワーク押さえの位置に基づいて、把持しているコンロッドの数を確認するセンサと、をさらに備えるものである。これにより、ワークを安定して把持することができる。

本発明の第４の態様にかかるロボットハンドは、上記のロボットハンドであって、前記コンロッドを把持した際に、前記コンロッドの非加工部と接触する位置に前記爪が固定されていることを特徴とするものである。これにより、コンロッドの加工の損傷を防ぐことができる。

本発明の第５の態様にかかるロボットは、上記のいずれかに記載のロボットハンドと、前記ロボットハンドを移動させるロボットアームとを備えるものである。これにより、異なる形状のワークを把持、移動させることができる。

本発明の第６の態様にかかるロボットは、上記のロボットであって、前記ロボットアームが第１のワークを把持している前記ロボットハンドを移動して、第１のワークを第２のワークの上に重ね合わせ、前記第２のワークが前記第１のワークの上に重ね合わされている状態で、前記アクチュエータが駆動して、前記第１のワークの把持を開放し、前記ロボットアームが前記ロボットハンドを前記第２のワークを把持する位置に移動させた後、前記アクチュエータが駆動して、前記第１のワークが重ね合わされている第２のワークを把持するものである。これにより、異なる場所にある複数のワークを把持することができる。

本発明の第７ の態様にかかるロボットは、上記のロボットであって、前記第１のワークが重ね合わされている第２のワークを載置面に載置して、前記アクチュエータが駆動して、前記第１のワークの把持を開放し、前記ロボットアームがロボットハンドを移動した後、前記アクチュエータが駆動して、前記第１及び第２のワークを重ね合わせたときにできるワーク間の隙間に前記１対の爪を挿入するものである。これにより、複数のワークを異なる位置に載置することができる。

本発明によれば、異なる形状のワークを簡便に把持することができるロボットハンド、及びロボットを提供することが可能になる。

本実施の形態では、ロボットハンドが自動車エンジンの製造工程で用いられるコネクティングロッド（以下、コンロッド）を把持する例について説明する。コンロッド（連接棒）とは、クランクシャフトとの連動により、エンジンのピストンの往復直進運動を回転運動に変換する部品である。コンロッドは、通常、ビッグエンド（大端）、及びスモールエンド（小端）を有している。そして、ロボットハンドがコンロッドを把持することによって、コンロッドを所定の位置まで移動することができる。

本実施の形態にかかるロボットハンドは、ワークを把持するためのロボットハンドであって、ベース部材と、ベース部材に固定され、ワークの位置を規制する位置決めピンと、位置決めピンによって位置決めされたワークを両側から把持する１対の爪と、１対の爪に対応して設けられ、１対の爪が固定された１対の可動部材と、可動部材を移動して、１対の爪の間隔を変化させるアクチュエータと、を備えている。そして、ベース部材に対する位置決めピンの固定位置が可変であり、可動部材に対する爪の固定位置が可変である。

図１、及び図２を用いて、本実施の形態にかかるコンロッドを搬送するためのロボットについて説明する。図１は、コンロッドを搬送するロボットが用いられるコンロッド搬送システムの構成を模式的に示す図である。図２は、コンロッドを搬送するロボットの構成を示す側面図である。

図１に示すように、コンロッド搬送システムは、第１の加工機１１から、第２の加工機１２にコンロッド２０を搬送するためのロボットシステムである。すなわち、ロボット１０は、第１の加工機１１内に配置されたコンロッド２０を第２の加工機１２に搬送する。具体的には、ロボット１０は、第１の加工機１１内にロボットハンドを挿入して、第１の加工機１１で加工されたコンロッド２０を把持する。そして、ロボット１０は、第１の加工機１１からコンロッド２０を取り出す。コンロッド２０を把持したまま、ロボット１０を搬送レール１３に沿って移動する。これにより、第１の加工機１１の前に配置されていたロボット１０が、第２の加工機１２の前に移動する。第２の加工機１２の中に、ロボットハンド１５を挿入する。そして、コンロッド２０の把持を開放して、第２の加工機１２にコンロッド２０を配置する。これにより、第１の加工機１１から第２の加工機１２にコンロッドを移動することができる。第１の加工機１１、及び第２の加工機１２では、例えば、コンロッドが鏡面加工される。

図２に示すように、ロボット１０は、ロボットハンド１５と、ロボットアーム１６を有している。ロボットアーム１６の先端には、ロボットハンド１５が取り付けらている。ロボットアーム１６は、複数の関節を有するマニピュレータである。このロボットアーム１６を駆動することによって、ロボットハンド１５が所定の位置まで移動する。具体的には、ロボット１０に、ロボットハンド１５の位置をティーチングする。これにより、例えば、ロボットハンド１５がコンロッドの把持位置まで移動する。

次に、図３を用いて第１の加工機１１内のコンロッドの配置について説明する。図３（ａ）は、第１の加工機１１内のコンロッド２０の配置を示す上面図であり、図３（ｂ）はその側面図である。第１の加工機１１内には、図３（ａ）に示すように、第１の加工機１１内には、４つのコンロッド２０が配設されている。４つのコンロッド２０は、同じ形状になっている。コンロッド２０は、大端２１と小端２２とを有している。コンロッド２０の両端が第１の加工機１１内に設けられた治具２３上に載置されている。従って、コンロッド２０の大端２１と小端２２とが治具２３上に配置される。コンロッド２０大端２１と小端２２との間の中央部分には、治具２３が配置されていない。これにより、コンロッド２０の中央部分の下側に隙間ができる。ロボットハンド１５は、この隙間に爪を挿入する。そして、ロボットハンド１５を上昇させると、コンロッド２０が持ち上がる。これにより、コンロッド２０を把持することができる。

ロボットハンド１５は、４つのコンロッド２０を一つずつ、把持していく。そして、４つのコンロッド２０を把持したら、４つのコンロッド２０を第２の加工機１２に移動する。そして、ロボットハンド１５はコンロッド２０の把持を１つずつ開放していく。これにより、第２の加工機１２内の治具上にコンロッド２０が載置されていく。このように、ロボットハンド１５が複数のコンロッド２０を把持することができる。従って、一度に複数のコンロッド２０を搬送することができるため、搬送時間を短縮することができる。

次に、本実施の形態にかかるロボットハンド１５の構成について図４を用いて説明する。図４は、本実施の形態にかかるロボットハンド１５の構成を模式的に示す側面図である。ロボットハンド１５は、可動爪３０、固定爪３１、可動基準ピン３２、固定基準ピン３３、ワーク押さえ３４、シリンダ３５、アクチュエータ３６、ベースプレート３８、スライド板３９、ワーク確認スイッチ４５ａ〜４５ｄ、アンクランプ端確認スイッチ５７、及びクランプ端確認スイッチ５８を有している。

可動基準ピン３２、及び固定基準ピン３３は、コンロッド２０の位置決めを行なうための位置決めピンである。すなわち、可動基準ピン３２、及び固定基準ピン３３の側面がコンロッド２０と当接することによって、コンロッド２０の水平方向の位置が規制される。可動基準ピン３２、及び固定基準ピン３３は、ベースプレート３８に固定されている。さらに、ベースプレート３８に対する可動基準ピン３２の位置は可変になっている。これにより、コンロッド２０の形状に応じて、可動基準ピン３２の位置を変えることができる。

可動爪３０、及び固定爪３１がコンロッド２０を把持する。可動爪３０、及び固定爪３１は、スライド板３９に固定されている。アクチュエータ３６がスライド板３９を水平方向にスライドさせる。これにより、可動爪３０、及び固定爪３１が駆動して、コンロッド２０を把持する。そして、ロボットハンド１５を上方に移動させると、コンロッド２０が可動爪３０、及び固定爪３１によって持ち上げられる。すなわち、コンロッド２０は、可動爪３０、及び固定爪３１に引っかけられて、上昇する。アクチュエータ３６は、可動爪３０、及び固定爪３１によるコンロッド２０のクランプ、アンクランプを制御する。アクチュエータ３６は、例えば、エア駆動式チャックである。なお、これらの構成については後述する。

さらに、スライド板３９に対する可動爪３０の位置が可変になっている。これにより、コンロッド２０の形状に応じて、可動爪３０の位置を変えることができる。なお、以下の説明では、ロボットハンド１５が最大４つのコンロッド２０を把持することができるものとして説明する。すなわち、可動爪３０、及び固定爪３１は１〜４個のコンロッド２０を把持することができる。複数のコンロッド２０は、重なり合った状態で把持される。すなわち、複数のコンロッド２０は、段積み状態で、把持される。

このようにアクチュエータ３６がスライド板３９を駆動することによって、可動爪３０、及び固定爪３１がコンロッド２０をクランプする。さらに、アンクランプ端を確認するためのアンクランプ端確認スイッチ５７、クランプ端を確認するためのクランプ端確認スイッチ５８が設けられている。アンクランプ端確認スイッチ５７、及びクランプ端確認スイッチ５８は、例えば、スライド板３９と接触して、クランプ状態を確認する。すなわち、アンクランプ状態になると、スライド板３９とアンクランプ端確認スイッチ５７とが接触する。このとき、クランプ端確認スイッチ５８は、スライド板３９と接触していない。一方、クランプ状態になるとスライド板３９とクランプ端確認スイッチ５８とが接触する。このように、アンクランプ端確認スイッチ５７、及びクランプ端確認スイッチ５８によって、クランプ状態となっているか、又はアンクランプ状態になっているかを確実に確認することができる。例えば、クランプ状態では、クランプ端確認スイッチ５８がＯＮ、アンクランプ端確認スイッチ５７がＯＦＦとなる。反対に、アンクランプ状態では、クランプ端確認スイッチ５８がＯＦＦ、アンクランプ端確認スイッチ５７がＯＮとなる。

さらに、ワークであるコンロッド２０を上方から押さえるワーク押さえ３４が設けられている。ワーク押さえ３４は、シリンダ３５に取り付けられている。シリンダ３５は、例えば、ベースプレート３８に固定されている。シリンダ３５には、スプリング（圧縮コイルバネ）などの弾性体が設けられている。この弾性体を有するシリンダ３５は、ワーク押さえ３４をコンロッド２０の方向に付勢する。ワーク押さえ３４は、可動爪３０、及び固定爪３１の間のコンロッド２０を上方から押さえる。ワーク押さえ３４は、１対の可動爪３０、及び１対の固定爪３１によって把持されたコンロッド２０を弾性体の付勢力によって押さえる。これにより、コンロッド２０の落下を防止することができる。

さらに、シリンダ３５には、ワーク確認スイッチ４５が設けられている。こここでは、ロボットハンド１５が最大４個のコンロッド２０を把持するため、４つのワーク確認スイッチ４５ａ〜４５ｄが設けられている。すなわち、ワーク確認スイッチ４５の数は、把持可能なコンロッド２０の数に対応している。４つのワーク確認スイッチ４５ａ〜４５ｄは、異なる高さで、シリンダ３５に固定されている。ワーク確認スイッチ４５ａ〜４５ｄは、ワーク押さえ３４と接触すると、そのスイッチのＯＮ／ＯＦＦを切換える。例えば、ワーク確認スイッチ４５は、ワーク押さえ３４と接触すると、ＯＦＦからＯＮに切り換わる。すなわち、ワーク確認スイッチ４５は、接触式のセンサである。

ワーク確認スイッチ４５は、ワーク押さえ３４の位置に基づいて、把持しているコンロッド２０の個数を確認する。すなわち、シリンダ３５内のスプリングによって付勢されているワーク押さえ３４の高さは、コンロッド２０の数によって変化する。例えば、把持するコンロッド２０の数が４個になると、ワーク全体の厚さが増す。このため、ワーク押さえ３４の高さが変わり、ワーク押さえ３４の位置が上になる。一方、把持するコンロッド２０の数が１個の場合、ワーク全体の厚さが薄くなる。このため、ワーク押さえ３４の高さが変わり、ワーク押さえ３４の位置が下になる。このように、コンロッド２０の数によって、ワーク押さえ３４のベースプレート３８に対する高さが変わる。そして、ワーク確認スイッチ４５がワーク押さえ３４と接触することで、ワーク確認スイッチ４５のＯＮ／ＯＦＦが切り換わる。ワーク確認スイッチ４５ａ〜４５ｄのＯＮ／ＯＦＦ状態によって、把持されているコンロッド２０の数を確認することができる。例えば、４つのコンロッドが把持されていると、４つのワーク確認スイッチ４５が全てＯＮとなる。

例えば、ワーク確認スイッチ４５ａ〜４５ｄの全てが、ワーク押さえ３４と接触している場合、４つのコンロッド２０を把持していると確認される。ワーク確認スイッチ４５ａ〜４５ｃの３つが、ワーク押さえ３４と接触している場合、３つのコンロッド２０を把持していると確認される。ワーク確認スイッチ４５ａ、４５ｂの２つが、ワーク押さえ３４と接触している場合、２つのコンロッド２０を把持していると確認される。さらに、ワーク確認スイッチ４５ａのみが、ワーク押さえ３４と接触している場合、１つのコンロッド２０を把持していると確認される。ワーク確認スイッチ４５ａ〜４５ｄの全てが、ワーク押さえ３４と接触していない場合、コンロッド２０を１つも把持していないと確認される。このように、把持されているコンロッド２０のうち最も下に配置されてコンロッド２０とワーク押さえ３４の間隔が、コンロッド２０の数によって変化する。これにより、ワーク押さえ３４の高さがコンロッド２０の数に基づいて変化する。ワーク押さえ３４の高さを検知するセンサを設けることにより、ワーク押さえ３４の高さに応じて、把持しているコンロッド２０の数を確認することができる。よって、簡便な構成でコンロッド数を確認することができる。このセンサは、接触式のセンサに限らず、光学式のセンサなどを用いてもよい。

次に、図５乃至図９を用いてロボットハンド１５の構成を詳細に説明する。図５は、ロボットハンド１５の構成を示す側面図である。図６は、ロボットハンド１５の構成を示す背面図である。図７は、ロボットハンド１５の固定爪３１部分の断面図である。図８は、ロボットハンド１５固定基準ピン３３の部分の断面図である。図９は、ロボットハンド１５の固定爪３１、及び可動爪３０が取り付けられている部分の上面図である。なお、図６〜図９では、コンロッド２０についても合わせて図示し、図５では、把持されているコンロッド２０について省略して図示している。図５〜図９では、４つのコンロッド２０を把持している状態を示している。図５〜図９では、コンロッド２０の長手方向をＸ方向とし、鉛直方向をＺ方向としている。さらに、Ｘ方向、及びＺ方向と垂直なコンロッド２０の短手方向をＹ方向としている。従って、コンロッド２０のＸ方向の両端には、大端２１と小端２２とが配置される。コンロッド２０の大端２１から小端２２に向かう方向がＸ方向となる。ＸＹ平面が水平面となる。

図７に示すように、コンロッド２０の両側には、固定爪３１がそれぞれ配置されている。すなわち、２つの固定爪３１がＹ方向に配列されている。そして、１対の固定爪３１によって両側からコンロッド２０が挟まれる。１対の固定爪３１がコンロッド２０を挟んで向き合うように配置されている。それぞれの固定爪３１の下端には、コンロッド２０を持ち上げるための突出部４１が設けられている。突出部４１は、コンロッド２０側に突出している。

コンロッド２０を把持するときは、１対の固定爪３１の間隔を近づける。これにより、コンロッド２０の下方に、突出部４１が移動する。一方、コンロッド２０を開放するときは、１対の固定爪３１の間隔を離す。これにより、コンロッド２０の下方から、突出部４１が取り除かれる。図９に示すように、固定爪３１は、コンロッド２０の小端２２側に配置されている。２つの固定爪３１は、Ｘ方向における中心線に対して対称に配置される。すなわち、Ｙ方向に平行な中心線の両側に固定爪３１がそれぞれ配置される。

また、図６に示すように、コンロッド２０の両側には、可動爪３０がそれぞれ配置されている。すなわち、２つの可動爪３０がＹ方向に配列されている。そして、１対の可動爪３０によって両側からコンロッドが挟まれる。よって、１対の固定爪３０がコンロッド２０を挟んで向き合う配置となっている。可動爪３０の下端には、コンロッド２０を持ち上げるための突出部４０が設けられている。突出部４０は、コンロッド２０側に突出している。

コンロッド２０を把持するときは、１対の可動爪３０の間隔を近づける。これにより、コンロッド２０の下方に、突出部４０が移動する。可動爪３０は、コンロッド２０の大端２１近傍に配置されている。２つの可動爪３０は、Ｘ方向における中心線に対して対称に配置される。すなわち、Ｙ方向に平行な中心線の両側に可動爪３０がそれぞれ配置される。

このように、１対の可動爪３０、及び１対の固定爪３１によって、コンロッド２０を把持することができる。すなわち、コンロッドを把持するときは、１対の可動爪３０の間隔、及び１対の固定爪３１の間隔を狭くする。これにより、突出部４０、及び突出部４１がコンロッド２０の下に配置される。この状態で、ロボットアーム１６を駆動して、ロボットハンド１５を上昇させる。すると、コンロッド２０が可動爪３０、及び固定爪３１に引っかかり、把持される。従って、コンロッド２０を所定の位置まで移動することができる。一方、コンロッド２０を開放するときは、１対の固定爪３１の間隔を離す。これにより、コンロッド２０の下方から、突出部４１が取り除かれる。従って、コンロッド２０の把持が解放される。これにより、コンロッド２０を所定の位置に、載置することができる。突出部４０の上面と、突出部４１の上面が、コンロッド２０を載置する載置面となる。突出部４０の上面と、突出部４１の上面とは、略同じ高さになっている。このように、本実施の形態では、４つの爪によって、コンロッド２０を把持する。

１対の可動爪３０、及び１対の固定爪３１は、アクチュエータ３６によって駆動される。具体的には、図５に示すように、可動爪３０、及び固定爪３１は、スライド板３９に取り付けられている。１対の可動爪３０に対応して、１対のスライド板３９が設けられている。すなわち、図６に示すように、１対の可動爪３０の一方が、１対のスライド板３９の一方に固定され、１対の可動爪３０の他方が、１対のスライド板３９の他方に固定されている。同様に、１対の固定爪３１に対応して、１対のスライド板３９が設けられている。すなわち、図７に示すように、１対の固定爪３１の一方が、１対のスライド板３９の一方に固定され、１対の固定爪３１の他方が、１対のスライド板３９の他方に固定されている。ここでは、可動爪３０と固定爪３１を固定するスライド板３９を共通にしている。すなわち、１つの可動爪３０と１つの固定爪３１とが１枚のスライド板３９に固定されている。もちろん、それぞれ別のスライド板３９に固定してもよい。この場合、４枚のスライド板３９が設けられることになる。

スライド板３９の上には、アクチュエータ３６の動力を伝達するためのＬＭガイド４４が設けられている。スライド板３９は、ＬＭガイド４４によって移動可能に支持されている。ＬＭガイド４４は、スライド板３９の直進運動を案内（ガイド）する。ＬＭガイド４４でガイドすることによって、スライド板３９の直進性を向上することができる。アクチュエータ３６が駆動すると、スライド板３９がＬＭガイド４４にガイドされて、Ｙ方向にスライド移動する。これにより、可動爪３０、固定爪３１がＹ方向に移動する。

そして、１対のスライド板３９の距離が変化するよう、アクチュエータ３６を駆動する。すなわち、１対のスライド板３９を反対方向に駆動する。１対の可動爪３０の距離が変化し、１対の固定爪３１の距離が変化する。１対の可動爪３０の間隔、及び１対の固定爪３１の間隔が変化する。ここで、アクチュエータ３６による１対の可動爪３０の移動量と１対の固定爪３１の移動量とを同じにする。これにより、アクチュエータ３６によって、４つの爪が同時に、同じ距離だけ移動する。このように、アクチュエータ３６は、１対の可動爪３０、及び１対の固定爪３１を開閉する。すなわち、アクチュエータ３６によって、１対の可動爪３０並びに１対の固定爪３１が近づいたクランプ状態と、離れたアンクランプ状態とが切換えられる。

ここで、スライド板３９に対する可動爪３０の固定位置は、可変になっている。すなわち、スライド板３９に対する可動爪３０の固定位置が変化する。ここでは、可動爪３０の移動方向（Ｙ方向）における固定位置が可変になっている。具体的には、スライド板３９にＹ方向に延びた長穴５２を設ける（図９参照）。また、可動爪３０の上部に貫通穴を設ける。スライド板３９の長穴５２、及び可動爪３０の貫通孔に図５に示すボルト５０を挿入する。そして、ボルト５０を図９に示すナット５１に螺合させて、スライド板３９と可動爪３０を固定する。ナット５１はスライド板３９の上に配置される。ここで、ボルト５０は長穴５２を貫通しているため、スライド板３９に対するボルト位置は、Ｙ方向に可変になる。長穴５２内の任意の位置で可動爪３０の固定位置を変えることができる。このように、１対の可動爪３０の固定位置がスライド方向に可変になる。ここでは、１つの可動爪３０を２本のボルト５０で固定している。

これにより、異なる形状のコンロッド２０を簡便な構成で把持することができる。例えば、幅が広いコンロッド２０を把持する場合、１対の可動爪３０の固定位置を遠ざける。反対に、幅が狭いコンロッド２０を把持する場合、１対の可動爪３０の固定位置を近づける。なお、可動爪３０の固定位置の最大ずれ量は、コンロッド２０のサイズの違いに応じて設定することができる。すなわち、把持する予定の最大のコンロッド２０と最小のコンロッド２０との幅の差に応じて、長穴５２の長さを決定することができる。これにより、幅が異なるコンロッド２０を簡便に把持することができる。例えば、長穴５２による固定位置の最大ずれ量を、２０ｍｍ程度にすることができる。可動爪３０の固定位置を変える場合、ボルト５０を緩める。そして、可動爪３０を所定の位置までずらしたら、ボルト５０を締めて、再度、可動爪３０を固定する。

さらに、ロボットハンド１５には、位置決めを行なうための可動基準ピン３２、及び固定基準ピン３３が設けられている。可動基準ピン３２、及び固定基準ピン３３は、鉛直方向に延びた円柱状の部材である。可動基準ピン３２、及び固定基準ピン３３は、ベースプレート３８から鉛直下方に延びている。そして、可動基準ピン３２、及び固定基準ピン３３の下端がテーパ形状になっている。

２つの可動基準ピン３２と１つの固定基準ピン３３がベースプレート３８に対して固定されている。具体的には、２つの可動基準ピン３２は、コンロッド２０の小端２２の外側に配置され、固定基準ピン３３は、大端２１の中に挿入される。可動基準ピン３２、及び固定基準ピン３３は、ロボットハンド１５に対するコンロッド２０の位置を規制する。すなわち、可動基準ピン３２、及び固定基準ピン３３の側面が、コンロッド２０の側面と当接することによって、コンロッド２０の位置が制限される。

ここで、２つの可動基準ピン３２は、Ｙ方向に一定間隔を隔てて配置されている。従って、２つの可動基準ピン３２によって、コンロッド２０のＹ方向の位置が制限される。２つの可動基準ピン３２は、Ｘ方向における中心線に対して対称に配置される。すなわち、Ｙ方向に平行な中心線の両側に可動基準ピン３２がそれぞれ配置される。また、可動基準ピン３２と固定基準ピン３３とはＸ方向に一定間隔を隔てて配置されている。これにより、コンロッド２０のＸ方向の位置が制限される。このように、コンロッド２０は、可動基準ピン３２と固定基準ピン３３とによって、水平方向に位置決めされている。よって、把持を行なう場合、ベースプレート３８に対するコンロッド２０位置を正確な位置にすることができる。従って、可動爪３０、及び固定爪３１によってコンロッド２０が確実に把持される。

可動基準ピン３２、及び固定基準ピン３３は、ベースプレート３８に固定されている。ここで、ベースプレート３８に対する可動基準ピン３２の固定位置が可変になっている。すなわち、ベースプレート３８に対する可動基準ピン３２の固定位置が変化する。ここでは、可動基準ピン３２のＸ方向における固定位置が可変になっている。具体的には、ベースプレート３８にＸ方向に延びた長穴５４を設ける（図５参照）。また、可動基準ピン３２の上面にネジ穴を設ける。そして、図５に示すように、ベースプレート３８の長穴５４に上からボルト５３を挿入し、可動基準ピン３２のネジ穴と螺合させる。これにより、ベースプレート３８に対して可動基準ピン３２を固定することができる。ボルト５３は長穴５４を貫通しているため、ベースプレート３８に対するボルト位置は、可変になる。２つの可動基準ピン３２のそれぞれが、長穴５４を貫通するボルト５３で固定されている。よって、２つの可動基準ピン３２の固定位置がＸ方向に変化する。

よって、異なる形状のコンロッド２０を簡便な構成で把持することができる。例えば、長いコンロッド２０を把持する場合、可動基準ピン３２が固定基準ピン３３から離れるように、固定位置を変える。反対に、短いコンロッド２０を把持する場合、可動基準ピン３２が固定基準ピン３３と近づくように、固定位置を変える。これにより、長さの異なるコンロッド２０を簡便に把持することができる。なお、可動基準ピン３２の固定位置の最大ずれ量は、コンロッド２０のサイズの違いに応じて設定することができる。すなわち、把持する予定の最大のコンロッド２０と最小のコンロッド２０との長さの差に応じて、長穴５４の長さを決定することができる。例えば、長穴５４による固定位置の最大ずれ量を、３０〜４０ｍｍ程度にすることができる。可動基準ピン３２の固定位置を変える場合、ボルト５３を緩める。そして、可動基準ピン３２を所定の位置までずらしたら、ボルト５３を締めて、可動基準ピンを再度固定する。

なお、ベースプレート３８には、アクチュエータ３６が取り付けられている。さらに、ＬＭガイド４４の固定体も、ベースプレート３８に取り付けられている。従って、可動爪３０、及び固定爪３１は、ベースプレート３８に対して移動する。ＬＭガイド４４の移動体は、スライド板３９に取り付けられている。アクチュエータ３６は、ベースプレート３８に設けられた貫通穴を介して、ＬＭガイド４４、及びスライド板３９にアクセスする。さらに、ベースプレート３８には、ロボットアーム１６と接続される接続部４８が取り付けられている。接続部４８は、例えば、ロボットアーム１６とロボットハンド１５を接続するフランジである。ロボットアーム１６が駆動すると、ベースプレート３８が移動する。そして、ベースプレート３８に取り付けられているアクチュエータ３６、ＬＭガイド４４などがロボットアーム１６の動作に応じて移動する。

また、ベースプレート３８には、シリンダ３５が取り付けられている。シリンダ３５の下方には、ワーク押さえ３４が設けられている。ワーク押さえ３４は、上述のように、シリンダ３５内に設けられたスプリング（不図示）によって、ワークであるコンロッド２０を上から付勢する。すなわち、コンロッド２０は、ワーク押さえ３４によって、下方に押さえられる。このようにシリンダ３５のスプリングは、ワーク押さえ３４をコンロッド２０の方向に付勢する。従って、コンロッド２０は上からワーク押さえ３４によって押さえられた状態で、可動爪３０、及び固定爪３１によって持ち上げられる。このとき、ワーク押さえ３４は、コンロッド２０を突出部４０、４１に対して押さえている。従って、安定して把持することができ、コンロッド２０の落下を防止することができる。

ここで、把持されているコンロッド２０の数が変化すると、ワーク押さえ３４の高さが変化する。すなわち、把持しているコンロッド２０の数が増えると、コンロッド２０全体の厚さが増す。このため、最も上のコンロッド２０の上面と接触しているワーク押さえ３４のＺ方向の位置が、コンロッド２０の数に応じて変化する。図５〜図９では、４つのコンロッド２０を把持しているので、ワーク押さえ３４が最も高くなっている。一方、１つのコンロッド２０を把持する場合、ワーク押さえ３４がコンロッド２０ａを押え付ける。この場合、ワーク押さえ３４がコンロッド２０ａの上面と接触する。従って、ワーク押さえ３４が低くなっている。

そして、把持しているコンロッド２０の数を確認するためのワーク確認スイッチ４５がシリンダ３５に設けられている。ワーク確認スイッチ４５は上述の通り、ワーク押さえ３４の高さに基づいて、把持しているコンロッド２０の数を確認する。

このように、ベースプレート３８に対する可動基準ピン３２の固定位置を可変としている。さらに、スライド板３９に対する可動爪３０の固定位置を可変としている。これにより、様々な形状のコンロッド２０を把持することができる。すなわち、異なるタイプのコンロッド２０を把持する場合、可動基準ピン３２、及び可動爪３０の固定位置を変えるだけでよい。例えば、ある形状のコンロッドがエンジン製造工程で流れている場合、そのコンロッド２０に応じた固定位置で可動爪３０、及び可動基準ピン３２を固定する。そして、エンジン製造工程で流れているコンロッド２０が異なるタイプに変わるときに、固定位置を変化させる。これにより、次に流れるコンロッドの形状に応じて位置に、可動爪３０、及び可動基準ピン３２が配置される。よって、コンロッド２０を確実に把持することができる。

上述の構成によって、装置構成を複雑にせずに、様々なタイプのコンロッドを確実に把持することが可能になる。これにより、エンジン製造工程中で製造されるエンジンが異なる車種のものに切換えられる場合であっても、即座に対応することが可能になる。よって、自動車の生産性を向上することができる。さらに、長穴５２、５４によって固定位置を可変にしているため、細かな位置調整を行なうことができる。なお、固定位置の可変機構は、長穴以外であってもよい。

もちろん、スライド板３９に対する固定爪３１の固定位置を可変にしてもよい。なお、本実施の形態では、可動爪３０がコンロッド２０のタイプによって形状が変わりやすい大端２１の近傍に配置されている。固定爪３１は、コンロッド２０のタイプによって形状が変わりにくい小端２２の近傍に配置されている。よって、固定爪３１の固定位置を可変としなくてもよい。さらには、ベースプレート３８に対する固定基準ピン３３の固定位置を可変にしてもよい。

次に、上記のロボットハンド１５によって、複数のコンロッド２０を把持して搬送する方法について説明する。ここでは、第１の加工機１１のコンロッド２０を把持して、第２の加工機１２に移動させる。そして、第２の加工機１２でコンロッド２０を開放する。なお、アンクランプ状態とクランプ状態の切換えは、アクチュエータ３６によって実施される。また、クランプ状態、及びアンクランプ状態の確認は、クランプ端確認スイッチ５８、及びアンクランプ端確認スイッチ５７によって行なわれる。

まず、１個目のコンロッド２０を把持するための処理について説明する。ロボットアーム１６を駆動して、ロボットハンド１５を１番目に把持するコンロッド２０の上方に移動させる。すなわち、１個目のコンロッド２０のクランプポイントの上空にロボットハンド１５を移動させる。これにより、治具２３上のコンロッド２０の真上にロボットハンド１５が配置される。ここでは、例えば、コンロッド２０の上空３０ｃｍに、ロボットハンド１５が配置される。これにより、図３に示した第１の加工機１１内のコンロッド２０の上にロボットハンド１５が配置される。また、可動爪３０、及び固定爪３１は、アンクランプ状態となっている。よって、アンクランプ端確認スイッチ５７がＯＮ、クランプ端確認スイッチ５８がＯＦＦとなっている。

そして、ロボットアーム１６を駆動して、ロボットハンド１５の位置を下げていく。すなわち、ロボットハンド１５を鉛直下方に移動して、クランプポイントまで移動させる。ここでは、可動爪３０、及び固定爪３１がコンロッド２０を把持できる高さになる。すなわち、突出部４０、４１がコンロッド２０よりも低くなるまでロボットハンド１５を移動させる。また、ロボットハンド１５を下に移動すると、ワーク押さえ３４によって、コンロッド２０が押さえられる。

そして、アクチュエータ３６を駆動して、スライド板３９をスライド移動させる。これにより、クランプ動作が行なわれる。よって、１対の可動爪３０が近づくと同時に、１対の固定爪３１が近づく。クランプ状態となることで、突出部４０、及び突出部４１がコンロッド２０の真下に配置される。クランプ端確認スイッチ５８、及びアンクランプ端確認スイッチ５７のスイッチが切り換わる。

ロボットアーム１６を駆動して、ロボットハンド１５を上昇する。これにより、コンロッド２０が突出部４０、及び突出部４１上に載置され、持ち上げられる。すなわち、ロボットハンド１５を上昇すると、コンロッド２０の下の突出部４０と突出部４１がコンロッド２０と当接する。これにより、コンロッド２０が把持される。また、コンロッド２０は、ワーク押さえ３４によって上から押されているため、ワーク押さえ３４と突出部４０、４１の間に挟持されている。

このように、クランプ状態にした後、ロボットハンド１５を上方に移動すると、突出部４０がコンロッド２０に当接する。これによって、突出部４０の上にコンロッド２０が載置され、コンロッド２０を持ち上げることができる。さらに、ワーク押さえ３４によって上からコンロッド２０が押さえられている。よって、安定して把持することができる。そして、ロボットハンド１５をクランプポイントの上空に戻す。この状態では、図４に示したワーク確認スイッチ４５ａのみＯＮとなり、ワーク確認スイッチ４５ｂ〜４５ｄがＯＦＦとなっている。よって、１つのワークを把持していることを容易に確認することができる。このような手順で、１個目のコンロッド２０の把持動作が完了する。

次に、２個目のコンロッド２０の把持するための処理について説明する。ロボットアーム１６を駆動して、２番目に把持するコンロッド２０の上空にロボットハンド１５を移動させる。これにより、２個目のコンロッド２０に対するクランプポイントの上空位置にロボットハンド１５が移動する。なお、他の物体が干渉しなければ、１個目のコンロッドに対するクランプポイントの上空位置から直接２個目のコンロッド２０のクランプポイントの上空位置に水平移動してもよい。例えば、１個目のコンロッドに対するクランプポイントの上空位置から最短距離で２個目のコンロッド２０のクランプポイントの上空位置で移動させてもよい。

ロボットアーム１６を駆動して、ロボットハンド１５の位置を下げていく。ここでは、まだ、２個目のコンロッド２０のクランプポイントまでロボットハンド１５を下げない。すなわち、クランプポイントよりも上でロボットハンド１５を停止させる。具体的には、ロボットハンド１５を鉛直下方に下げていき、２個目のコンロッド２０の上に、既に把持しているコンロッド２０を載置する。これにより、１個目のコンロッド２０の下面と、２個目のコンロッド２０の上面とが当接する。２個目のコンロッド２０の上に１個目のコンロッド２０が重ね合わされる。ここでは、図１０に示すようにコンロッド間の隙間に突出部４０、４１が挿入された状態になっている。なお、図１０は、図６に示すコンロッド間の隙間５５周辺を拡大して示す図である。また、図１０では、クランプ状態の可動爪３０、固定爪３１を可動爪３０ａ、固定爪３１とし、アンクランプ状態の可動爪３０、固定爪３１を可動爪３０ｂ、固定爪３１ｂとして示している。

そして、アクチュエータ３６によって、アンクランプ状態にする。すなわち、スライド板３９をスライドさせて、１対の可動爪３０の間隔を広くすると同時に、１対の固定爪３１の間隔を広くする。これにより、１個目のコンロッド２０が開放される。ここでは、１個目のコンロッド２０が２個目のコンロッド２０に載置されている。さらに、１個目のコンロッド２０がワーク押さえ３４によって押さえられているため、コンロッド２０は安定する。ここで、アンクランプ端確認スイッチ５７がＯＮする。

アンクランプ状態のままで、ロボットアーム１６を駆動して、ロボットハンド１５をさらに下降させる。ここでは、２個目のコンロッド２０のクランプポイントまで、ロボットハンド１５を垂直に下げていく。よって、可動爪３０、及び固定爪３１が２個目のコンロッド２０を把持できる高さになる。すなわち、突出部４０、４１が２個目のコンロッド２０よりも低くなるまでロボットハンド１５を下に移動させる。従って、１個目のコンロッドのクランプポイントと、２個目のコンロッド２０のクランプポイントは略同じ高さになる。ここでも、ワーク押さえ３４によって、コンロッド２０が押さえられている。よって、重なり合っている２つのコンロッド２０を安定させることができる。

アクチュエータ３６を駆動して、スライド板３９をスライド移動させる。これにより、１対の可動爪３０の間隔を狭くすると同時に、１対の固定爪３１の間隔が狭くなる。クランプ状態となることで、突出部４０、及び突出部４１がコンロッド２０の下に配置される。これにより、クランプ端確認スイッチ５８、及びアンクランプ端確認スイッチ５７のスイッチが切り換わる。

そして、ロボットアーム１６を駆動して、ロボットハンド１５を上昇する。これにより、コンロッド２０が突出部４０、及び突出部４１上に載置され、持ち上げられる。すなわち、ロボットハンド１５を上昇すると、コンロッド２０の真下の突出部４０と突出部４１がコンロッド２０と当接する。これにより、コンロッド２０が把持される。ここでは、２つのコンロッド２０が重なった状態で把持される。また、コンロッド２０は、ワーク押さえ３４によって上から押されているため、ワーク押さえ３４と突出部４０、４１の間に挟持されている。

このように、クランプ状態にした後、ロボットハンド１５を上方に移動すると、突出部４０がコンロッド２０に当接する。これによって、突出部４０の上にコンロッド２０が載置され、コンロッド２０を持ち上げることができる。さらに、ワーク押さえ３４によって上からコンロッド２０が押さえられている。よって、安定して把持することができる。そして、ロボットハンド１５をクランプポイントの上空に戻す。さらに、この状態では、ワーク確認スイッチ４５ａ、４５ｂがＯＮとなり、ワーク確認スイッチ４５ｃ、４５ｄがＯＦＦとなっている。よって、２つのワークを把持していることを容易に確認することができる。

上記の処理を繰り返し、３個目、４個目のコンロッド２０を把持していく。すなわち、３個目、４個目のコンロッドに対しても同様の把持動作を行なう。具体的には、３個目のコンロッド２０の上方にロボットハンド１５を移動する。そして、２個目のコンロッド２０を把持するための処理を再度実行する。さらに、４個目のコンロッド２０に対しても同様の処理を実行する。これにより、４個のコンロッド２０を段積み状態で把持することができる。ここでは、１番下に、４個目のコンロッド２０が把持され、１番上に１個目のコンロッド２０が把持されている。４個目のコンロッド２０の上には、３個目のコンロッド２０が載置され、３個目のコンロッド２０の上には、２個目のコンロッド２０が載置されている。また、ワーク確認スイッチ４５によって、コンロッド２０の数を確認することができる。

次に、第１の加工機１１から第２の加工機１２に移動させるための処理について説明する。まず、上述の処理により４つのコンロッド２０を把持したロボットハンド１５を原位置に移動させる。これにより、第１の加工機１１から４つのコンロッド２０が取り出される。そして、ロボットハンド１５を第２の加工機１２内のクランプポイント上空まで移動する。これにより、ロボットハンド１５が第２の加工機１２の中に挿入される。

ロボットアーム１６を駆動して、ロボットハンド１５を鉛直下方に移動させる。ここでは、コンロッド２０が載置面に載置されるまでロボットハンド１５を下げる。すなわち、治具２３とコンロッド２０とが当接する。さらに、コンロッド２０は、ワーク押さえ３４によって押さえられている。

そして、アクチュエータ３６を駆動して、アンクランプ動作を行なう。１対の可動爪３０の間隔を広くすると同時に、１対の固定爪３１の間隔を広くする。これにより、コンロッド２０の直下から突出部４０、４１が取り除かれる。すなわち、突出部４０、４１がコンロッド２０から離れる。そして、アンクランプ端確認スイッチ５７がＯＮとなり、クランプ端確認スイッチ５８がＯＦＦとなる。

アンクランプ状態のまま、ロボットアーム１６を駆動して、ロボットハンド１５を上昇させる。ここでは、コンロッド２０の厚み分だけ、鉛直上方にロボットハンド１５を移動する。従って、突出部４０、４１は、図１０に示すように、１番下のコンロッド２０ａと、下から２番目のコンロッド２０ｂとの間の隙間の高さになる。

突出部４０、４１がコンロッド２０間の隙間５５の高さになったら、ロボットアーム１６を停止する。そして、アクチュエータ３６を駆動して、クランプ動作を行なう。１対の可動爪３０の間隔を狭くすると同時に、１対の固定爪３１の間隔を狭くする。これにより、コンロッド２０ａとコンロッド２０ｂ間の隙間５５に突出部４０、４１が挿入される。なお、隙間５５は、２つのコンロッド２０を重ね合わせて配置することによって形成されている。ここでは、アンクランプ端確認スイッチ５７がＯＦＦとなり、クランプ端確認スイッチ５８がＯＮとなる。

そして、クランプ状態のまま、ロボットアーム１６を駆動して、ロボットハンド１５を上昇させる。ロボットハンド１５は、クランプポイントの上空位置まで移動する。これにより、コンロッド２０ｂが突出部４０、４１の上に載置される。すなわち、突出部４０、４１とコンロッド２０ｂとが当接する。また、図１０のコンロッド２０ａがコンロッド２０ｂから離れる。このようにして、コンロッド２０ａが第２の加工機１２内に載置される。そして、ワーク確認スイッチ４５ｄがＯＦＦに切り換わる。残りの３つのコンロッド２０は、ロボットハンド１５に把持されたままである。よって、ワーク確認スイッチ４５ａ〜４５ｃはＯＮのままである。３つのコンロッド２０を把持していることが確認される。

上記の処理を繰り返し、コンロッド２０を１個ずつ降ろしていく。すなわち、コンロッド２０を第２の加工機１２の治具２３に載置していく。下のコンロッド２０から順番に、第２の加工機１２に載置される。４つのコンロッド２０が開放されたら、ロボットアーム１６によってロボットハンド１５を第２の加工機１２から取り出す。これにより、４つのコンロッド２０が第２の加工機１２内の異なる位置に移動することができる。

上述の方法で、コンロッド２０の把持、移動、開放を行なう。これにより、複数のコンロッド２０を一度に移動することができるため、移動時間を短縮することができる。すなわち、移動のサイクルタイムを短縮することができる。さらに、簡易な構成で、複数のコンロッド２０を把持することができる。よって、装置の小型化、及び軽量化を図ることができる。なお、ロボット１０をティーチングすることによって、上記のロボットハンド１５の移動が制御される。すなわち、ロボット１０は、ロボットハンド１５が上記した所定の位置に移動するように、ティーチングされている。

このように、ロボット１０は、同一形状のコンロッド２０を段積みにして搬送する。従って、簡便な構成で搬送時間を短縮することができる。そして、突出部４０、４１は、コンロッドを重ねて配置した際にできるコンロッド間の隙間５５に挿入される。このとき、コンロッドが加工されていない箇所で、可動爪３０、及び固定爪３１がコンロッド２０と接触することが好ましい。すなわち、コンロッドが鏡面加工されていない非加工部で、突出部４０、４１を接触させることが好ましい。これにより、第１の加工機１１における加工箇所の損傷を防ぐことができる。すなわち、コンロッド２０の鏡面加工された箇所に突出部４０、４１が接触するのを防ぐことができる。よって、コンロッド２０の不良発生を防ぐことができ、エンジンの生産性を向上することができる。もちろん、コンロッド２０以外のワークを把持することも可能である。

コンロッド搬送システムの構成を模式的に示す図である。 コンロッド搬送ロボットの構成を模式的に示す側面図である。 コンロッドの加工機内の構成を模式的に示す図である。 本実施の形態にかかるロボットハンドの構成を模式的に示す側面図である。 本実施の形態にかかるロボットハンドの構成を示す側面図である。 本実施の形態にかかるロボットハンドの構成を示す背面図である。 本実施の形態にかかるロボットハンドの固定爪部分を示す正面図である。 本実施の形態にかかるロボットハンドの可動基準ピン部分を示す正面図である。 本実施の形態にかかるロボットハンドのスライド板部分を示す上面図である。 本実施の形態にかかるロボットハンドがコンロッドを把持する様子を示す図である。

符号の説明

１０ ロボット、１１ 第１の加工機、１２ 第２の加工機、１３ 搬送レール、
１５ ロボットハンド、１６ ロボットアーム、
２０ コンロッド、２１ 大端、２２ 小端、２３ 治具、
３０ 可動爪、３１ 固定爪、３２ 可動基準ピン、３３ 固定基準ピン、
３４ ワーク押え、３５ シリンダ、３６ 駆動アクチュエータ、３７ ガイド、
３８ ベースプレート、３９ スライド板、４０ 突出部、４１ 突出部、
４４ ＬＭガイド、４５ ワーク確認スイッチ、
５０ ボルト、５１ ナット、５２ 長穴、５３ ボルト、５４ 長穴
５７ アンクランプ端確認スイッチ、５８ クランプ端確認スイッチ

Claims (7)

1. ワークを把持するためのロボットハンドであって、
   ベース部材と、
   前記ベース部材に固定され、前記ワークの位置を規制する位置決めピンと、
   前記位置決めピンによって位置決めされた前記ワークを両側から把持する１対の爪と、
   前記１対の爪に対応して設けられ、前記１対の爪が固定された１対の可動部材と、
   前記可動部材を移動して、前記１対の爪の間隔を変化させるアクチュエータと、を備え、
   前記ベース部材に対する前記位置決めピンの固定位置が可変であり、前記可動部材に対する前記爪の固定位置が可変であるロボットハンド。
2. 前記爪の固定位置が、前記可動部材の移動方向に平行な方向に可変になっており、
   前記位置決めピンの固定位置が、前記移動方向と垂直な方向に可変になっていることを特徴とする請求項１に記載のロボットハンド。
3. 前記１対の爪によって把持された１以上のワークを上から付勢するワーク押さえと、
   前記ワーク押さえの位置に基づいて、把持しているワークの数を確認するセンサと、をさらに備える請求項１、又は２に記載のロボットハンド。
4. 前記ワークがコンロッドであり、
   前記コンロッドを把持した際に、前記コンロッドの非加工部と接触する位置に前記爪が固定されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のロボットハンド。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載のロボットハンドと、
   前記ロボットハンドを移動させるロボットアームとを備えるロボット。
6. 前記ロボットアームが第１のワークを把持している前記ロボットハンドを移動して、第１のワークを第２のワークの上に重ね合わせ、
   前記第２のワークが前記第１のワークの上に重ね合わされている状態で、前記アクチュエータが駆動して、前記第１のワークの把持を開放し、
   前記ロボットアームが前記ロボットハンドを前記第２のワークを把持する位置に移動させた後、前記アクチュエータが駆動して、前記第１のワークが重ね合わされている第２のワークを把持する請求項５に記載のロボット。
7. 前記第１のワークが重ね合わされている第２のワークを載置面に載置して、前記アクチュエータが駆動して、前記第１のワークの把持を開放し、
   前記ロボットアームがロボットハンドを移動した後、前記アクチュエータが駆動して、前記第１及び第２のワークを重ね合わせたときにできるワーク間の隙間に前記１対の爪を挿入する請求項６に記載のロボット。

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