CN114799744A - 一种水泵转轮室的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种水泵转轮室的制备工艺，它包括以下步骤：步骤一，将钢板分若干等份切割下料，通过压型模具热压成型形成球面段，开出连接坡口及拼接坡口；步骤二，将钢板分若干等份切割下料，形成法兰；步骤三，钢板切割下料，形成若干块立筋，非焊接切割边打磨光滑；步骤四，将钢板分成六等份并切割下料形成环筋，外圆切割面打磨光滑并将板面调平；步骤五，将各部件进行组装并焊接形成一体，并对焊缝进行UT检查；步骤六，工件垫平、垫实进炉进行退火消应力热处理；步骤七，割除支撑件，修补焊疤，并进行尺寸检查；步骤八，非加工面喷砂除锈后涂刷底漆，面漆待发货前统一涂刷。本发明的有益效果是：形成过程速度快且简单，提高工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及钢板相关技术领域，尤其是指一种水泵转轮室的制备工艺。
背景技术
目前，转轮室是水轮机的最主要流道部件，它是将水流约束，增加流道内压力，使转轮均匀受力，提高机组能量转化率的关键部件，其制造质量非常重要。转轮室主要结构是由筒体、上下法兰、环筋和立筋组成，筒体内腔为流道，由于筒体为曲面结构，使得筒体的制坯尤其关键。
在制备过程中，需要先将钢板进行加工处理，其中包括压型模具对钢板进行热压成型，但是经热压成型后的钢板由于温度较高且钢板本身较为沉重，从而极大的不利于钢板的搬运转移。同时，由于钢板的重量较大，现有筒体的制造过程较为复杂，影响工作效率。
发明内容
本发明是为了克服现有技术中筒体制造工作效率低的不足，提供了一种能提高工作效率的水泵转轮室的制备工艺。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种水泵转轮室的制备工艺，它包括以下步骤：
步骤一，将钢板分六等份切割下料，所用钢板为12Cr18Ni9 δ48不锈钢，各等份四周边留50mm配割余量，各等份去毛刺，共12件，热处理炉配合加温，通过压型模具热压成型形成球面段，并控制尺寸公差在±3mm范围内，环形方向与钢板压延方向一致，划割压型余量（高程留10mm加工余量），开出连接坡口及拼接坡口，其中两等份留待整体组装时，按实际尺寸配割拼接处余量；
步骤二，将钢板分六等份切割下料，所用钢板为12Cr18Ni9 δ65不锈钢，内外圆留加工余量，形成法兰，拼缝需避开其上的孔位、立筋及球面段上的拼缝，开出拼接坡口及打磨坡口，共2件，各等份去毛调平，用以拼焊成法兰一；法兰二的制备工艺与法兰一相同；
步骤三，钢板切割下料，所用钢板为12Cr18Ni9 δ30不锈钢，形成若干块立筋，其上的起吊孔不割，数量各24件，非焊接切割边打磨光滑，其中各8件转金加工打孔，非焊接切割边打磨光滑；
步骤四，将钢板分成六等份并切割下料形成环筋，所用钢板为12Cr18Ni9 δ30不锈钢，拼缝需避开立筋位置，开出X拼接坡口并打磨坡口，共2件，外圆切割面打磨光滑并将板面调平；
步骤五，将各部件进行组装并焊接形成一体，并对焊缝进行UT检查，按标准按GB/T11345-1989BII级执行；具体地，1. 焊前整体段焊加固，先焊支撑、工艺定位板；2. 焊接时采用小规范、多层多道焊接，减少热输入，以减少焊接变形；3. 先将法兰二焊接为整体，再焊纵向拼焊缝，后焊环形焊缝，环形焊缝采用十字对称、分段退焊；4. 坡口焊时不得单侧焊满再焊另一侧，需交替进行；采用ER309焊丝进行焊接；
步骤六，工件垫平、垫实进炉进行退火消应力热处理，控制温度为400℃± 15，保温至少4h，升温速度≤80℃/h，空冷；
步骤七，割除支撑件，修补焊疤，并进行尺寸检查；
步骤八，非加工面喷砂除锈后涂刷底漆，面漆待发货前统一涂刷，并对工件进行外观检查及处理。
通过上述工艺，将转轮室分多段拼焊，形成过程速度快且简单，达到了能提高工作效率的目的，且容易控制尺寸精度。
作为优选，在步骤五中，将各部件进行组装的具体工艺如下：
步骤S1，将若干块法兰拼焊成整圆分别形成法兰件一和法兰件二，拼焊时板面不得错位，焊前加防变形支撑，拼焊缝需清根焊透，焊后UT检查，检查标准为：GB11345-1989BII级；并调平、调圆；
步骤S2，以法兰件一为基准，放地样，搭简易组装平台，吊装法兰件一，将法兰件一放置在平台上，控制不平度1.5mm以内，与地平台用连接板连接加固；
步骤S3，以法兰件一为基准，按图划X、Y轴线（注意拼缝需避开其上的孔位、立筋及球面段上的拼缝），划球面段和立筋的组装线，吊装球面段，按直径1‰mm放焊缩量，测量调整过流面至最佳状态后点焊固定，用工字钢在球面段上端加“米”字支撑件并焊牢，在纵向拼焊缝处用工艺定位板在上、中、下部焊接定位，在法兰件一与球面段间加工艺斜撑固定；
步骤S4，依次组装立筋、环筋和法兰件二，在法兰件二与球面段间在合适部位加角向支撑，已减少焊接变形；
步骤S5，按图对各装配尺寸进行复检，合格后，按图焊成一体。
在整体装配时，各部件间拼板焊缝需相互错开＞150mm；组装方便快捷，且容易控制尺寸精度。
作为优选，所述压型模具包括底座、卸料机和与底座呈上下相互平行的顶块，所述底座上设有凹模和若干根滑柱，所述凹模位于若干根滑柱之间，所述底座通过滑柱与顶块固定连接，所述滑柱上设有压块，所述压块分别与若干根滑柱上下滑动连接，所述顶块上可拆卸安装有液压机，所述压块的顶部与液压机的输出端连接，所述压块的底部连接有与凹模相匹配的凸模，所述卸料机位于凹模的侧面且位于相邻两根滑柱之间，所述卸料机相对于凹模与底座水平滑动连接。压型时，钢板放置于凹模内，液压机驱动压块下移，使得凸模作用于钢板上对钢板进行压型，压型完毕后，液压机驱动压块上移，此时卸料机移动至凹模附近，将压型完毕的钢板输送至收集处，无需人为搬运，利于钢板的搬运转移。
作为优选，所述凹模的顶部与凸模相匹配，所述凹模的底部设有支撑块，所述支撑块的顶部与凹模固定连接，所述底座上设有与支撑块相匹配的凹槽，所述底座内设有驱动组件，所述驱动组件贯穿凹槽的底部与支撑块的底部连接，所述支撑块的一侧靠近卸料机，所述支撑块相对应的另一侧远离卸料机，所述支撑块在驱动组件的驱动下上升直至脱离凹槽且朝向靠近卸料机的一侧倾斜。当压型完毕后，驱动组件驱动支撑块上升直至脱离凹槽，有利于凹模的倾斜，利于凹模内的钢板滑落至卸料机上，无需人为搬运，省时省力，且利于人身安全。
作为优选，所述驱动组件包括气缸，所述气缸的输出端贯穿凹槽的底部与支撑块的底部中心转动连接，所述凹槽的底部设有两个安装槽，两个安装槽以气缸为中心呈左右对称分布，其中一个安装槽靠近卸料机且其内部设有弹簧一，所述安装槽通过弹簧一与支撑块固定连接，另一个安装槽远离卸料机且其内部设有弹簧二，所述安装槽通过弹簧二与支撑块固定连接，所述弹簧一的收缩强度大于弹簧二的收缩强度。初始状态下，支撑块水平置于凹槽内并支撑于凹槽的底部，利于保证对钢板压型时的作用力；压型完毕后，卸料机移动至凹模附近，气缸驱动支撑块上升的过程中，由于弹簧一的收缩强度大于弹簧二的收缩强度，同时气缸的输出端与支撑块转动连接，使得支撑块逐渐向卸料机的一侧转动并得到倾斜，使得钢板沿倾斜方向滑落至卸料机内，从而利于钢板的卸载。
作为优选，所述卸料机包括滑座和卸料主体，所述底座上设有与滑座相匹配的滑槽，所述滑槽的一端靠近凹模，所述滑槽的另一端远离凹模，所述滑座与滑槽滑动连接，所述滑座上设有两个伺服电机，两个伺服电机分别位于滑槽的两侧，所述伺服电机与滑座可拆卸连接，所述伺服电机的输出端上设有丝杆，所述丝杆与滑座相互垂直，所述底座上设有两块均与滑槽相互平行的侧板，两块侧板以滑槽为中心呈对称分布，所述侧板的底端与底座固定连接，所述侧板的顶端设有安装块，所述安装块的一侧与侧板滑动连接，所述丝杆的一端与伺服电机的输出端连接，所述丝杆的另一端与安装块的另一侧可拆卸连接，所述丝杆上套设有与其相啮合的螺母座，所述卸料主体的一侧与其中一个螺母座固定连接，所述卸料主体相对应的另一侧与另一个螺母座固定连接。卸料机取料时，滑座移动至凹模附近，凹模上的钢板落于卸料主体上后，滑座反向移动至收集处，将钢板卸下；当需要向上叠放钢板时，卸料主体在伺服电机的驱动下沿丝杠上升至一定的高度，使得卸料主体上放置钢板的面与所要叠放的高度相匹配，从而利于钢板的向上叠放，节约空间。
作为优选，所述卸料主体的底部靠近滑座，所述卸料主体的顶部远离滑座，所述卸料主体的顶部设有卸料槽，利于钢板的临时存放，使得滑座在移动过程中，对其起到一定的限位作用。
作为优选，所述卸料槽的一端靠近凹模且与卸料主体的顶部齐平，利于凹模内的钢板滑落至卸料槽内，所述卸料槽的另一端远离凹模且设有限位件，所述限位件与卸料主体可拆卸连接，所述卸料槽与滑座之间的垂直距离从其靠近凹模的一端到另一端逐渐减小。卸料槽倾斜设计有利于钢板的卸料，同时限位件有利于防止钢板在输送过程中从卸料槽内滑落，利于提高钢板输送过程的位置稳定性；当需要向上叠放钢板时，卸料主体在伺服电机的驱动下沿丝杠上升至一定的高度，使得卸料槽远离凹模的一端与所要叠放的高度相持平，从而利于钢板从卸料槽上滑落后向上叠放。
作为优选，所述限位件包括两块限位门板，两块限位门板分别位于卸料槽的两侧，所述限位门板与卸料主体铰接，所述卸料主体上设有两个分别与两块限位门板相匹配的电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的一端与卸料主体可拆卸连接，所述电动伸缩杆的另一端与限位门板可拆卸连接。卸料机在移动过程中，限位门板处于关闭状态，利于钢板的限位；卸料时，电动伸缩杆驱动限位门板向卸料槽的两侧开启，利于钢板沿卸料槽滑下并利于钢板的堆叠。
作为优选，所述滑槽远离凹模的一端内可拆卸连接有步进电机，所述步进电机上设有螺杆，所述螺杆位于滑槽内且与滑槽相互平行，所述螺杆的一端与步进电机的输出端连接，所述螺杆的另一端与滑槽靠近凹模的一端可拆卸连接，所述滑座可拆卸安装于螺杆上，所述滑座在步进电机的驱动下与滑槽滑动连接。滑座在步进电机的驱动下沿滑槽滑动，利于钢板的转移，方便快捷。
本发明的有益效果是：将转轮室分多段拼焊，形成过程速度快且简单，达到了能提高工作效率的目的，且容易控制尺寸精度；将压型完毕的钢板输送至收集处，无需人为搬运，利于钢板的搬运转移，省时省力，且利于人身安全；利于保证对钢板压型时的作用力；利于钢板的向上叠放，节约空间；滑座在移动过程中，对钢板起到一定的限位作用，利于提高钢板输送过程的位置稳定性。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的俯视图；
图3是图1中纵剖面的结构示意图；
图4是压型模具的结构示意图；
图5是图4的右视图；
图6是凹模倾斜时的结构示意图；
图7是钢板叠放时的结构示意图。
图中：1. 球面段，2. 立筋，3. 环筋，4. 法兰件一，5. 法兰件二，6. 起吊孔，7.底座，8. 卸料机，9. 顶块，10. 凹模，11. 滑柱，12. 压块，13. 液压机，14. 凸模，15. 支撑块，16. 凹槽，17. 气缸，18. 安装槽，19. 弹簧一，20. 弹簧二，21. 滑座，22. 卸料主体，23. 滑槽，24. 伺服电机，25. 丝杆，26. 侧板，27. 安装块，28. 螺母座，29. 卸料槽，30. 限位门板，31. 电动伸缩杆，32. 步进电机，33. 螺杆。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述。
如图1、图2和图3所述的实施例中，一种水泵转轮室的制备工艺，它包括以下步骤：
步骤一，将钢板分六等份切割下料，所用钢板为12Cr18Ni9 δ48不锈钢，各等份四周边留50mm配割余量，各等份去毛刺，共12件，热处理炉配合加温，通过压型模具热压成型形成球面段1，并控制尺寸公差在±3mm范围内，环形方向与钢板压延方向一致，划割压型余量（高程留10mm加工余量），开出连接坡口及拼接坡口，其中两等份留待整体组装时，按实际尺寸配割拼接处余量；
步骤二，将钢板分六等份切割下料，所用钢板为12Cr18Ni9 δ65不锈钢，内外圆留加工余量，形成法兰，拼缝需避开其上的孔位、立筋2及球面段1上的拼缝，开出拼接坡口及打磨坡口，共2件，各等份去毛调平，用以拼焊成法兰一；法兰二的制备工艺与法兰一相同；
步骤三，钢板切割下料，所用钢板为12Cr18Ni9 δ30不锈钢，形成若干块立筋2，其上的起吊孔6不割，数量各24件，非焊接切割边打磨光滑，其中各8件转金加工打孔，非焊接切割边打磨光滑；
步骤四，将钢板分成六等份并切割下料形成环筋3，所用钢板为12Cr18Ni9 δ30不锈钢，拼缝需避开立筋2位置，开出X拼接坡口并打磨坡口，共2件，外圆切割面打磨光滑并将板面调平；
步骤五，将各部件进行组装并焊接形成一体，并对焊缝进行UT检查，按标准按GB/T11345-1989BII级执行；具体地，1. 焊前整体段焊加固，先焊支撑、工艺定位板；2. 焊接时采用小规范、多层多道焊接，减少热输入，以减少焊接变形；3. 先将法兰二焊接为整体，再焊纵向拼焊缝，后焊环形焊缝，环形焊缝采用十字对称、分段退焊；4.坡口焊时不得单侧焊满再焊另一侧，需交替进行；采用ER309焊丝进行焊接；
步骤六，工件垫平、垫实进炉进行退火消应力热处理，控制温度为400℃± 15，保温至少4h，升温速度≤80℃/h，空冷；
步骤七，割除支撑件，修补焊疤，并进行尺寸检查；
步骤八，非加工面喷砂除锈后涂刷底漆，面漆待发货前统一涂刷，并对工件进行外观检查及处理。
步骤五中，在整体装配时，各部件间拼板焊缝需相互错开＞150mm，将各部件进行组装的具体工艺如下：
步骤S1，将若干块法兰拼焊成整圆分别形成法兰件一4和法兰件二5，拼焊时板面不得错位，焊前加防变形支撑，拼焊缝需清根焊透，焊后UT检查，检查标准为：GB11345-1989B II级；并调平、调圆；
步骤S2，以法兰件一4为基准，放地样，搭简易组装平台，吊装法兰件一4，将法兰件一4放置在平台上，控制不平度1.5mm以内，与地平台用连接板连接加固；
步骤S3，以法兰件一4为基准，按图划X、Y轴线（注意拼缝需避开其上的孔位、立筋2及球面段1上的拼缝），划球面段1和立筋2的组装线，吊装球面段1，按直径1‰mm放焊缩量，测量调整过流面至最佳状态后点焊固定，用工字钢在球面段1上端加“米”字支撑件并焊牢，在纵向拼焊缝处用工艺定位板在上、中、下部焊接定位，在法兰件一4与球面段1间加工艺斜撑固定；
步骤S4，依次组装立筋2、环筋3和法兰件二5，在法兰件二5与球面段1间在合适部位加角向支撑，已减少焊接变形；
步骤S5，按图对各装配尺寸进行复检，合格后，按图焊成一体。
如图4、图5、图6和图7所示，压型模具包括底座7、卸料机8和与底座7呈上下相互平行的顶块9，底座7上设有凹模10和若干根滑柱11，凹模10位于若干根滑柱11之间，底座7通过滑柱11与顶块9固定连接，滑柱11上设有压块12，压块12分别与若干根滑柱11上下滑动连接，顶块9上可拆卸安装有液压机13，压块12的顶部与液压机13的输出端连接，压块12的底部连接有与凹模10相匹配的凸模14，卸料机8位于凹模10的侧面且位于相邻两根滑柱11之间，卸料机8相对于凹模10与底座7水平滑动连接。
如图4、图6和图7所示，凹模10的顶部与凸模14相匹配，凹模10的底部设有支撑块15，支撑块15的顶部与凹模10固定连接，底座7上设有与支撑块15相匹配的凹槽16，底座7内设有驱动组件，驱动组件贯穿凹槽16的底部与支撑块15的底部连接，支撑块15的一侧靠近卸料机8，支撑块15相对应的另一侧远离卸料机8，支撑块15在驱动组件的驱动下上升直至脱离凹槽16且朝向靠近卸料机8的一侧倾斜。
如图4、图6和图7所示，驱动组件包括气缸17，气缸17的输出端贯穿凹槽16的底部与支撑块15的底部中心转动连接，凹槽16的底部设有两个安装槽18，两个安装槽18以气缸17为中心呈左右对称分布，其中一个安装槽18靠近卸料机8且其内部设有弹簧一19，安装槽18通过弹簧一19与支撑块15固定连接，另一个安装槽18远离卸料机8且其内部设有弹簧二20，安装槽18通过弹簧二20与支撑块15固定连接，弹簧一19的收缩强度大于弹簧二20的收缩强度。
如图4、图5、图6和图7所示，卸料机8包括滑座21和卸料主体22，底座7上设有与滑座21相匹配的滑槽23，滑槽23的一端靠近凹模10，滑槽23的另一端远离凹模10，滑座21与滑槽23滑动连接，滑座21上设有两个伺服电机24，两个伺服电机24分别位于滑槽23的两侧，伺服电机24与滑座21可拆卸连接，伺服电机24的输出端上设有丝杆25，丝杆25与滑座21相互垂直，底座7上设有两块均与滑槽23相互平行的侧板26，两块侧板26以滑槽23为中心呈对称分布，侧板26的底端与底座7固定连接，侧板26的顶端设有安装块27，安装块27的一侧与侧板26滑动连接，丝杆25的一端与伺服电机24的输出端连接，丝杆25的另一端与安装块27的另一侧可拆卸连接，丝杆25上套设有与其相啮合的螺母座28，卸料主体22的一侧与其中一个螺母座28固定连接，卸料主体22相对应的另一侧与另一个螺母座28固定连接。卸料主体22的底部靠近滑座21，卸料主体22的顶部远离滑座21，卸料主体22的顶部设有卸料槽29。
如图4、图6和图7所示，卸料槽29的一端靠近凹模10且与卸料主体22的顶部齐平，卸料槽29的另一端远离凹模10且设有限位件，限位件与卸料主体22可拆卸连接，卸料槽29与滑座21之间的垂直距离从其靠近凹模10的一端到另一端逐渐减小。
如图5所示，限位件包括两块限位门板30，两块限位门板30分别位于卸料槽29的两侧，限位门板30与卸料主体22铰接，卸料主体22上设有两个分别与两块限位门板30相匹配的电动伸缩杆31，电动伸缩杆31的一端与卸料主体22可拆卸连接，电动伸缩杆31的另一端与限位门板30可拆卸连接。
如图4、图6和图7所示，滑槽23远离凹模10的一端内可拆卸连接有步进电机32，步进电机32上设有螺杆33，螺杆33位于滑槽23内且与滑槽23相互平行，螺杆33的一端与步进电机32的输出端连接，螺杆33的另一端与滑槽23靠近凹模10的一端可拆卸连接，滑座21可拆卸安装于螺杆33上，滑座21在步进电机32的驱动下与滑槽23滑动连接。
本发明所涉及的工艺也可用于水轮机转轮室的制备；初始状态下，支撑块15水平置于凹槽16内并支撑于凹槽16的底部，利于保证对钢板压型时的作用力；压型时，钢板放置于凹模10内，液压机13驱动压块12下移，使得凸模14作用于钢板上对钢板进行压型，压型完毕后，液压机13驱动压块12上移，此时卸料机8在步进电机32的驱动下沿滑槽23滑动至凹模10附近；气缸17驱动支撑块15上升，由于弹簧一19的收缩强度大于弹簧二20的收缩强度，同时气缸17的输出端与支撑块15转动连接，使得支撑块15逐渐向卸料槽29的一侧转动并得到倾斜，钢板沿倾斜方向滑落至卸料槽29内；步进电机32再次启动，并驱动卸料机8反向移动至收集处；卸料主体22在伺服电机24的驱动下沿上升至一定的高度，使得卸料槽29远离凹模10的一端与所要叠放的高度相持平；电动伸缩杆31驱动限位门板30向卸料槽29的两侧开启，钢板沿卸料槽29的倾斜方向滑下、堆叠在之前的钢板上。
Claims (10)
1.一种水泵转轮室的制备工艺，其特征是，包括以下步骤：
步骤一，将钢板分若干等份切割下料，各等份去毛刺，热处理炉配合加温，通过压型模具热压成型形成球面段（1），并控制尺寸公差在±3mm范围内，开出连接坡口及拼接坡口；
步骤二，将钢板分若干等份切割下料，形成法兰，开出拼接坡口及打磨坡口，各等份去毛调平；
步骤三，钢板切割下料，形成若干块立筋（2），非焊接切割边打磨光滑；
步骤四，将钢板分成若干等份并切割下料形成环筋（3），开出X拼接坡口并打磨坡口，外圆切割面打磨光滑并将板面调平；
步骤五，将各部件进行组装并焊接形成一体，并对焊缝进行检查；
步骤六，工件垫平、垫实进炉进行退火消应力热处理，控制温度为400℃± 15，保温至少4h，升温速度≤80℃/h，空冷；
步骤七，割除支撑件，修补焊疤，并进行尺寸检查；
步骤八，非加工面喷砂除锈后涂刷底漆，面漆待发货前统一涂刷，并对工件进行外观检查及处理。
2.根据权利要求1所述的一种水泵转轮室的制备工艺，其特征是，在步骤五中，将各部件进行组装的具体工艺如下：
步骤S1，将若干块法兰拼焊成整圆分别形成法兰件一（4）和法兰件二（5），拼焊时板面不得错位，焊前加防变形支撑，拼焊缝需清根焊透，焊后UT检查，并调平、调圆；
步骤S2，以法兰件一（4）为基准，放地样，搭简易组装平台，吊装法兰件一（4），将法兰件一（4）放置在平台上，控制不平度1.5mm以内，与地平台用连接板连接加固；
步骤S3，以法兰件一（4）为基准，吊装球面段（1），按直径1‰mm放焊缩量，测量调整过流面至最佳状态后点焊固定，用工字钢在球面段（1）上端加“米”字支撑件并焊牢，在纵向拼焊缝处用工艺定位板在上、中、下部焊接定位，在法兰件一（4）与球面段（1）间加工艺斜撑固定；
步骤S4，依次组装立筋（2）、环筋（3）和法兰件二（5），在法兰件二（5）与球面段（1）间在合适部位加角向支撑，已减少焊接变形；
步骤S5，按图对各装配尺寸进行复检，合格后，按图焊成一体。
3.根据权利要求1所述的一种水泵转轮室的制备工艺，其特征是，所述压型模具包括底座（7）、卸料机（8）和与底座（7）呈上下相互平行的顶块（9），所述底座（7）上设有凹模（10）和若干根滑柱（11），所述凹模（10）位于若干根滑柱（11）之间，所述底座（7）通过滑柱（11）与顶块（9）固定连接，所述滑柱（11）上设有压块（12），所述压块（12）分别与若干根滑柱（11）上下滑动连接，所述顶块（9）上可拆卸安装有液压机（13），所述压块（12）的顶部与液压机（13）的输出端连接，所述压块（12）的底部连接有与凹模（10）相匹配的凸模（14），所述卸料机（8）位于凹模（10）的侧面且位于相邻两根滑柱（11）之间，所述卸料机（8）相对于凹模（10）与底座（7）水平滑动连接。
4.根据权利要求3所述的一种水泵转轮室的制备工艺，其特征是，所述凹模（10）的顶部与凸模（14）相匹配，所述凹模（10）的底部设有支撑块（15），所述支撑块（15）的顶部与凹模（10）固定连接，所述底座（7）上设有与支撑块（15）相匹配的凹槽（16），所述底座（7）内设有驱动组件，所述驱动组件贯穿凹槽（16）的底部与支撑块（15）的底部连接，所述支撑块（15）的一侧靠近卸料机（8），所述支撑块（15）相对应的另一侧远离卸料机（8），所述支撑块（15）在驱动组件的驱动下上升直至脱离凹槽（16）且朝向靠近卸料机（8）的一侧倾斜。
5.根据权利要求4所述的一种水泵转轮室的制备工艺，其特征是，所述驱动组件包括气缸（17），所述气缸（17）的输出端贯穿凹槽（16）的底部与支撑块（15）的底部中心转动连接，所述凹槽（16）的底部设有两个安装槽（18），两个安装槽（18）以气缸（17）为中心呈左右对称分布，其中一个安装槽（18）靠近卸料机（8）且其内部设有弹簧一（19），所述安装槽（18）通过弹簧一（19）与支撑块（15）固定连接，另一个安装槽（18）远离卸料机（8）且其内部设有弹簧二（20），所述安装槽（18）通过弹簧二（20）与支撑块（15）固定连接，所述弹簧一（19）的收缩强度大于弹簧二（20）的收缩强度。
6.根据权利要求3或4或5所述的一种水泵转轮室的制备工艺，其特征是，所述卸料机（8）包括滑座（21）和卸料主体（22），所述底座（7）上设有与滑座（21）相匹配的滑槽（23），所述滑槽（23）的一端靠近凹模（10），所述滑槽（23）的另一端远离凹模（10），所述滑座（21）与滑槽（23）滑动连接，所述滑座（21）上设有两个伺服电机（24），两个伺服电机（24）分别位于滑槽（23）的两侧，所述伺服电机（24）与滑座（21）可拆卸连接，所述伺服电机（24）的输出端上设有丝杆（25），所述丝杆（25）与滑座（21）相互垂直，所述底座（7）上设有两块均与滑槽（23）相互平行的侧板（26），两块侧板（26）以滑槽（23）为中心呈对称分布，所述侧板（26）的底端与底座（7）固定连接，所述侧板（26）的顶端设有安装块（27），所述安装块（27）的一侧与侧板（26）滑动连接，所述丝杆（25）的一端与伺服电机（24）的输出端连接，所述丝杆（25）的另一端与安装块（27）的另一侧可拆卸连接，所述丝杆（25）上套设有与其相啮合的螺母座（28），所述卸料主体（22）的一侧与其中一个螺母座（28）固定连接，所述卸料主体（22）相对应的另一侧与另一个螺母座（28）固定连接。
7.根据权利要求6所述的一种水泵转轮室的制备工艺，其特征是，所述卸料主体（22）的底部靠近滑座（21），所述卸料主体（22）的顶部远离滑座（21），所述卸料主体（22）的顶部设有卸料槽（29）。
8.根据权利要求7所述的一种水泵转轮室的制备工艺，其特征是，所述卸料槽（29）的一端靠近凹模（10）且与卸料主体（22）的顶部齐平，所述卸料槽（29）的另一端远离凹模（10）且设有限位件，所述限位件与卸料主体（22）可拆卸连接，所述卸料槽（29）与滑座（21）之间的垂直距离从其靠近凹模（10）的一端到另一端逐渐减小。
9.根据权利要求8所述的一种水泵转轮室的制备工艺，其特征是，所述限位件包括两块限位门板（30），两块限位门板（30）分别位于卸料槽（29）的两侧，所述限位门板（30）与卸料主体（22）铰接，所述卸料主体（22）上设有两个分别与两块限位门板（30）相匹配的电动伸缩杆（31），所述电动伸缩杆（31）的一端与卸料主体（22）可拆卸连接，所述电动伸缩杆（31）的另一端与限位门板（30）可拆卸连接。
10.根据权利要求6所述的一种水泵转轮室的制备工艺，其特征是，所述滑槽（23）远离凹模（10）的一端内可拆卸连接有步进电机（32），所述步进电机（32）上设有螺杆（33），所述螺杆（33）位于滑槽（23）内且与滑槽（23）相互平行，所述螺杆（33）的一端与步进电机（32）的输出端连接，所述螺杆（33）的另一端与滑槽（23）靠近凹模（10）的一端可拆卸连接，所述滑座（21）可拆卸安装于螺杆（33）上，所述滑座（21）在步进电机（32）的驱动下与滑槽（23）滑动连接。
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