CN114790285A - 一种用于环氧化物连续聚合的诱导体系、诱导剂以及环氧化物连续聚合的方法 - Google Patents

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Abstract

本文公布一种用于环氧化物连续聚合的诱导体系、诱导剂以及环氧化物连续聚合的方法。所述诱导体系，包括以下组成：起始剂，选自小分子起始剂或者反应中间产品低分子量起始剂；催化剂，选自碱金属催化剂、胺类催化剂、膦腈催化剂和DMC催化剂中的一种或多种；性能助剂，选自活性金属环状配位化合物，优选自式I的金属卟啉络合结构或式II的多齿Salen配体结构。所述性能助剂用量为聚醚产品质量的1～200ppm，优选3～100ppm。本申请大大降低了连续聚合分子量分布较宽的返混导致体系粘度逐渐上升甚至引起流程中断的问题。

Description

一种用于环氧化物连续聚合的诱导体系、诱导剂以及环氧化 物连续聚合的方法
技术领域
本申请涉及一种环氧化物连续聚合方法，尤其涉及一种利用管式反应器制备聚醚多元醇的方法。
背景技术
聚醚多元醇是一类用于聚氨酯材料的聚环氧化物。其主要结构通式是R-[C2H40]m-[C3H6O]n-H的多羟基聚合物。受限于聚合机理(缩聚反应)，聚醚多元醇的聚合工艺一直以间歇或半间歇为主，以拜耳(科思创)等公司为代表相继开发了一系列以双金属氰化物催化剂(下称DMC催化剂)为基础的聚醚半连续、连续合成技术。但这些连续合成工艺均有一定的缺陷，如起始剂分子量限制、无法实现环氧乙烷封端等问题，这些都限制了聚醚行业的发展。
US10258953B2提供了一种采用DMC催化剂连续制备聚醚多元醇的方法，工艺采用连续搅拌釜式反应器(CSTR)方式，连续添加起始剂和环氧化物，连续合成分子量小于4000的聚醚多元醇。该工艺具有最大限度开发催化剂活性、较低能耗甚至负能耗、产品品质稳定等特点，但受制于DMC催化剂本身的限制，诸如低分子量聚醚多元醇(分子量小于300)、环氧乙烷(以下简称EO)封端/嵌段聚醚等产品无法制备，且工艺极易因催化剂中毒导致停车。
CN102753603B提供了一种在双金属氰化物催化剂的存在下连续制备具有当量为至多500的聚醚多元醇。该反应的第一步在至少150℃的温度进行，同时控制反应混合物的羟基含量和未反应的环氧烷烃含量在某范围内。收回一部分该反应混合物且使之非等温反应以消耗未反应的环氧烷烃。该方法没有观察到催化剂失活，且不产生显著的超高分子量拖尾。该发明有效缓解了DMC催化剂在间歇或常规连续聚合中无法合成低分子量聚醚多元醇产品的缺陷，但由于依然使用DMC催化剂，环氧乙烷(以下简称EO)封端/嵌段、更低或更高分子量聚醚多元醇产品等依然无法制备。
CN103694465A公开了连续法制备聚醚的合成技术，但仍借鉴连续釜式反应器合成。该技术最大问题是返混问题，考虑聚醚产品重点关注分子量分布问题，而体系中高分子量聚醚亦可作为起始剂与环氧化物单体聚合，因此，连续釜式反应器最大问题是高分子量聚醚副产的生成无法避免。而采用DMC催化剂，利用其“模板效应”可以很大程度上避免，但仍有约1000ppm左右的超高分子量聚醚副产的存在。
CN109689728A公开了一种管式反应器连续制备聚醚的方法，但该方法采用的催化剂一部分采用碱金属体系，该工艺属于阴离子聚合，由于催化剂未提前活化，催化效率极低，且无法制备高分子量聚醚，而另一部分采用DMC催化剂体系，需要在进料组成中添加高分子量聚醚作为模板剂，同样无法避免超高分子量聚醚问题。
综上，传统釜式连续聚合反应在高纯原材料和严苛的无水、无毒化工艺条件下仍然无法获得特定结构的聚醚多元醇，而管式反应器一般应用于碱金属体系，仅能制备低分子量体系聚醚，并且根据催化活性计算，仅能采用环氧乙烷应用聚合，因此连续聚合工艺发展受限。而间歇合成反应虽然能够获得不同结构的聚醚产品，但其合成及后处理过程中面临反应步骤多、工艺复杂、效率不高等问题，不利于生产放大。
另外，在聚乙二醇(聚环氧乙烷)连续聚合方面，有专利提到采用微通道反应器合成相应聚醚产品。这是一类可以极大地提高反应物的传质和传热效率的新型反应器，微通道反应器中的微结构具有极大的比表面积，可达搅拌釜比表面积的几百倍甚至上千倍。而且微通道反应器具有极好的传热和传质能力，传质效率是釜式反应器的10到100倍以上，极大地提高反应物的混合效率，可以实现物料的瞬间均匀混合和高效的传热，能迅速达到稳定状态。与传统方法相比，微通道反应减少了反应时间和物料消耗，有利于强放热反应的平稳控制，直接提升聚合反应工艺的本质安全。
CN106750244A中采用双金属氰化物为催化剂，利用微通道反应器制备了数均分子量700-1000的聚醚多元醇，其分子量分布较窄，多分散性≤1.02，无拖尾峰产生，但其所用的催化剂有毒，易在产品中造成重金属残留，其所用起始剂必须为聚合得到的羟值当量150至300的聚醚多元醇，这无疑增加了工艺的复杂性，且无法避免DMC催化剂局限性。
CN108219129A中将三苯乙烯化苯酚作为引发剂，在碱性催化剂作用下，采用微反应器进行了环氧乙烷的聚合，能够完成产品的连续化生产。CN108033875A中利用微反应器构建了连续生产二元醇醚的系统，其返混小、换热效率高，能够提高环氧化物的转化率，降低副产物的产生，提高生产效率，降低生产能耗，提升经济效益。CN109535411A提供了一种以微通道反应器制备单一分布聚乙二醇的方法，但仅仅采用环氧乙烷聚合，且没有明显提供动力学参数，起始剂直接与EO混合涉及爆限问题，反应收率低，不具备较大的经济价值，且微通道反应器存在死区，不可避免存在高分子聚醚副产物累积问题。以上专利均偏重于实现环氧乙烷聚合及后续生产的连续化、降低副产物的产生及提升反应效率等方面。迄今为止，尚未见真正意义上普遍实现环氧化物连续缩聚的工艺技术。
CN105949449A、CN102702503A公开了一类卟啉或金属salen催化剂能够用于制备分子量分布窄的含有聚醚链段的多元醇的方法。这是在丙交酯、二氧化碳存在条件下，与环氧丙烷进行的共聚过程。分别采用纯金属配位化合物体系或加入某些共轭电子对的吡啶类助催化剂，通过中心金属原子空穴的活化能力，降低环氧丙烷单体的聚合能垒，根据其实际反应情况，与阳离子聚合机理类似，首先进行的纯环氧丙烷在该体系下生成大量寡聚物，在丙交酯或二氧化碳加入后生成目标聚合物聚碳酸酯。上述专利中公开嵌段聚碳酸酯聚合物分子量分布均在1.1～1.5，而当实际操作中采用纯环氧丙烷聚合，分子量分布普遍大于1.3～1.4，聚合产物分子量无法控制。因此，采用纯卟啉体系对降低纯聚醚多元醇的分子量分布宽的问题没有明显改善，更进一步，在连续聚合过程中，更无法进行。
因此，本领域需要一种环氧化物连续聚合的新工艺。
发明内容
以下是对本文详细描述的主题的概述。本概述并非是为了限制权利要求的保护范围。
本申请的目的在于提供一种用于环氧化物连续聚合的诱导体系、诱导剂以及环氧化物连续聚合的方法。本申请旨在实现不同催化体系连续合成聚醚的工艺。本申请规避了间歇法的复杂操作工艺，极大地提升了生产效率，大大降低了连续聚合分子量分布较宽的返混导致体系粘度逐渐上升甚至引起流程中断的问题。
一种用于环氧化物连续聚合的诱导体系，包括以下组成：
起始剂，选自小分子起始剂选自甲醇、乙醇、乙二醇、丙二醇、二乙二醇、丙三醇、季戊四醇、乙二胺、山梨醇、葡萄糖或蔗糖中的一种或多种；或者，反应中间产品低分子量起始剂，例如羟基当量150～10000的聚醚多元醇体系；
催化剂，选自碱金属催化剂、胺类催化剂、膦腈催化剂和DMC催化剂中的一种或多种；
性能助剂，选自活性金属环状配位化合物，优选自式I的金属卟啉络合结构或式II的多齿Salen配体结构，
Figure BDA0002915833830000051
合适的-Ar为苯基、间甲基苯基、对叔丁基苯基、对羟基邻二甲基苯基。
本申请所述碱金属催化剂优选为金属钠、金属钾、金属铯、氢氧化铯、氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾、碳酸铯、低碳醇类钠盐、低碳醇类钾盐或低碳醇类铯盐中的一种或多种；所述胺类催化剂优选为咪唑型醋酸盐、咪唑型甲基碳酸盐、季胺类醋酸盐或季胺类甲基碳酸盐中的一种或多种；所述膦腈催化剂的pKa为25～45，例如parmcell公司的PZN-1；DMC催化剂来自外购或自制，例如Zn-Co双金属配合物或Zn-Fe双金属配合物。
作为一个方案，当采用DMC体系时，所述起始剂为反应中间产品低分子量起始剂，例如羟基当量150～10000的聚醚多元醇体系；当采用PZN体系、碱金属体系或胺体系时，所述起始剂为小分子起始剂。
合适的性能助剂包括但不限于：
Figure BDA0002915833830000061
Figure BDA0002915833830000062
一种用于环氧化物连续聚合的诱导剂，包括本申请所述的诱导体系和环氧化物的反应产物。
本申请所述的诱导剂中，环氧化物的用量为诱导剂重量的1％～15％，优选3％～10％。
一种本申请所述的诱导剂的制备方法，包括以下步骤：本申请所述的诱导体系经过氮气置换，脱水脱挥，然后加入环氧化物进行诱导得到所述诱导剂。
本申请所述的诱导剂的制备方法中，所述的脱水脱挥的温度为60～180℃，压力为-0.05MpaG～-0.1MpaG。
本申请所述的诱导剂的制备方法中，所述脱水脱挥的时间为0.1～9h。
本申请所述的诱导剂的制备方法中，环氧化物的用量为诱导剂重量的1％～15％，优选3％～10％。
本申请所述的诱导剂的制备方法中，所述环氧化物为环氧乙烷和/或环氧丙烷。
本申请所述的诱导剂的制备方法中，所述环氧化物加完后，诱导时间为0.5～60min。
一种环氧化物连续聚合的方法，包括以下步骤：控制反应温度为100～200℃，停留时间为2～300min，反应压力为0.1～3.5MPaA，本申请所述的诱导剂、单体和任选的小分子起始剂混合后进入管式反应器连续反应，制备聚醚产品。
本申请所述环氧化物连续聚合的方法中，所述诱导剂中所含的催化剂在聚醚产品中以质量分数计的用量为：DMC体系10～1000ppm，PZN体系30～4000ppm，碱金属体系0.05％～5％，胺体系0.1％～10％。
当采用DMC体系时，本申请所述管式反应器优选为多段串联管式反应器，如2段、3段，可将多段串联管式反应器的一段中间产物采出用于制备本申请所述的诱导剂，剩余的中间产物和补充的单体和小分子起始剂进入后一段管式反应器继续反应制备聚醚产品。例如采出羟基当量150～10000的聚醚多元醇用于制备诱导体系；或用于制备嵌段、多嵌段聚醚产品。
本申请所述环氧化物连续聚合的方法中，所述诱导剂中所含的性能助剂用量为聚醚产品质量的1～200ppm，优选3～100ppm。
本申请所述聚醚产品的羟值为10～800mgKOH/g，分子量分布为1.02～1.06，标称官能度2.1～3.8。
作为一个优选的方案，本申请所述环氧化物连续聚合的方法中，还包括将聚醚产品进行后处理。所述后处理为本领域公知技术，包括但不限于中和、脱水、吸附剂处理、结晶、过滤等操作。
现有工艺依靠碰撞几率的不同提高不同分子量起始剂反应速率的差异，而本申请是通过添加不同PO活化能力的性能助剂，可以提高不同分子量、分子尺寸的起始剂在催化剂表面的扩散，从而提高催化活性和分子均一性。聚合设备利用管式反应器实现环氧化物连续聚合，可有效缩短反应周期，提高反应效率，降低生产成本，但由于连续过程即使采用管式反应器也无法避免返混问题，导致产品链转移速率慢，使得连续聚合分子量分布较宽，进而导致体系粘度逐渐上升甚至引起流程中断。本申请在聚合过程中必须增加性能助剂降低高分子量起始剂活性，提高低分子量起始剂活性，促使分子均一性提高。
本申请的有益效果：
(1)利用管式反应器瞬间反应物少的优势，克服了常规釜式反应器中环氧化合物聚合反应存在的高单体残留易爆聚的缺点，且规避了微通道反应器极易产生死区导致高分子副产的问题，增加了工艺安全性和稳定性，满足当前化工安全操作的要求；
(2)利用极高活性的性能助剂，大大降低了连续聚合分子量分布较宽的返混导致体系粘度逐渐上升甚至引起流程中断的问题；
(3)借助连续聚合技术，规避了间歇法的复杂操作工艺，极大地提升了生产效率。
(4)本申请可普遍适用聚醚连续合成技术，不局限催化体系，且可以有效解决连续聚合过程中无法制备纯EO封端、嵌段聚合的缺陷。
在阅读并理解了详细描述后，可以明白其他方面。
具体实施方式
羟值测试采用GB/T 12008.3-2009方法进行检测。
分子量分布采用凝胶色谱分析方法，应用PEG1000～10000作为标样进行标定。
实施例1
将含有10wt％金属钠、50wt％金属钾和40wt％金属铯的混合物加入丙三醇中配制成9.2wt％(催化剂在诱导体系中的浓度)溶液，其用量为基于聚醚产品的质量分数为0.05wt％，同时加入1ppm(基于聚醚产品)的性能助剂(结构如下式所示)，在配制釜中升温至100℃，压力为-0.05MPaG，脱水0.1h，充氮气至0.4MPaA，用于诱导的环氧乙烷为诱导剂总量的1wt％，诱导时间为0.5min。
Figure BDA0002915833830000101
上述诱导剂加入供料釜中，与EO一起在静态混合器中混合后加入DN25管式反应器，反应温度为100℃，停留时间为2min，反应压力为0.1MPaA，其中按设计分子量，EO与诱导剂的进料质量流量比为183:1。
实际获得的产品羟值9.8mgKOH/g，折合分子量17173，分子量分布1.05，标称官能度为3。
实施例2
将20wt％咪唑型醋酸盐(咪唑-4-乙酸钾)、30wt％咪唑型甲基碳酸盐(1-甲基-3-丙基咪唑甲基碳酸酯)、50wt％季胺类醋酸盐(四甲基氨基甲基碳酸钠)的混合物加入起始剂(20wt％甲醇、30wt％乙醇、30wt％二乙二醇、20wt％乙二胺)中配制成21wt％(催化剂在诱导体系中的浓度)溶液，其用量为基于聚醚产品的质量分数为10wt％)，同时加入200ppm(基于聚醚产品)的性能助剂(结构如下式所示)，在配制釜中升温至180℃，压力为-0.1MPaG，脱水9h，用于诱导的环氧丙烷为诱导剂总量的15wt％，诱导时间为60min。
Figure BDA0002915833830000102
上述诱导剂加入供料釜中，与PO一起在静态混合器中混合后加入DN200管式反应器，反应温度为200℃，停留时间为300min，反应压力为3.5MPaA，其中按设计分子量，PO与诱导剂的进料质量流量比为1.1:1。
实际获得的产品羟值797mgKOH/g，折合分子量155，分子量分布1.02，标称官能度为2.2。
实施例3
将pKa为25的膦腈催化剂(parmcell PZN-1)加入起始剂(30wt％蔗糖、70wt％乙二醇)中配制成1.2wt％(催化剂在诱导体系中的浓度)的溶液，其用量为基于聚醚产品的质量为4000ppm，同时加入3ppm(基于聚醚产品)的性能助剂(结构如下式所示)，在配制釜中升温至100℃，压力为-0.07MPaG，脱水4h，充氮气至0.4MPaA，用于诱导的50wt％环氧丙烷、50wt％环氧乙烷为诱导剂总量的8wt％，诱导时间为30min。
Figure BDA0002915833830000111
上述诱导剂加入供料釜中，与50wt％PO、50wt％EO一起在静态混合器中混合后加入DN100管式反应器，反应温度为130℃，停留时间为150min，反应压力为1.7MPaA，其中按设计分子量，PO/EO混合物与诱导剂的进料质量流量比为2:1。
实际获得的产品羟值401mgKOH/g，折合分子量532，分子量分布1.04，标称官能度为3.8。
实施例4
将Zn-Co的市售DMC催化剂(淮安巴德DMC-1)加入聚醚中间产品(羟基当量150g/mol，即分子量315、羟值356.2mgKOH/g)中配制成1wt％的(催化剂在诱导体系中的浓度)溶液，其用量为基于聚醚产品质量为1000ppm，同时加入100ppm(基于聚醚产品)的性能助剂(结构如下式所示)在配制釜中升温至60℃，压力为-0.07MPaG，脱水4h，用于诱导的环氧丙烷为诱导剂总量的8wt％，诱导时间为10min。
Figure BDA0002915833830000121
上述诱导剂加入供料釜中，与PO、小分子起始剂(80wt％丙二醇、10wt％季戊四醇、5wt％葡萄糖、5wt％山梨醇的混合起始剂)一起在静态混合器中混合后加入两段DN25管式反应器，反应温度为130℃，停留时间为150min，反应压力为1.7MPaA，其中按设计分子量，第一段合成分子量315的聚醚中间产品，采出一部分用于配置诱导剂，PO：小分子起始剂：诱导剂的进料质量流量比为＝1:0.617:1，剩余的中间产品进入第二段管式反应器，并通过补加PO和小分子起始剂控制PO：小分子起始剂：诱导剂的进料质量流量比为＝3.93:0.07:1，获得最终的聚醚产品。
实际获得的产品羟值100.7mgKOH/g，折合分子量1170，分子量分布1.06，标称官能度为2.1。
实施例5
碱金属催化剂采用5wt％氢氧化铯、30wt％氢氧化钠、65wt％氢氧化钾，在诱导体系中配制成20wt％的溶液，其用量为基于聚醚产品的质量分数为5wt％，同时加入50ppm(基于聚醚产品)的性能助剂(结构如下式所示)，EO与诱导剂的进料质量流量比为3:1。其余条件与实施例1相同。
Figure BDA0002915833830000131
实际获得的产品羟值9.8mgKOH/g，折合分子量17173，分子量分布1.05，标称官能度为3。
实施例6
碱金属催化剂采用20wt％碳酸钠、10wt％碳酸钾、70％wt碳酸铯，在诱导体系中配制成19.3wt％的溶液，其用量为基于聚醚产品的质量分数为2％，EO与诱导剂的进料质量流量比为9:1.采用下式性能助剂。其余条件与实施例1相同。
Figure BDA0002915833830000132
实际获得的产品羟值9.7mgKOH/g，折合分子量17193，分子量分布1.04，标称官能度为3。
实施例7
碱金属催化剂采用30wt％甲醇钠、30wt％甲醇钾、40wt％甲醇铯，采用的性能助剂如下式所示，其余条件与实施例1相同。
Figure BDA0002915833830000141
实际获得的产品羟值9.9mgKOH/g，折合分子量17120，分子量分布1.06，标称官能度为3。
实施例8
胺类催化剂采用咪唑型醋酸盐(咪唑-4-乙酸钠)，在诱导体系中配制成0.30wt％的溶液，其用量为基于聚醚产品的质量分数为0.1wt％，PO与诱导剂的进料质量流量比为2:1，采用的性能助剂如下式所示，其余条件与实施例2相同。
Figure BDA0002915833830000142
实际获得的产品羟值798mgKOH/g，折合分子量150，分子量分布1.02，标称官能度为2.2。
实施例9
胺类催化剂采用季胺类甲基碳酸钠(四甲基氨基甲基碳酸钠)，在诱导体系中配制成27wt％的溶液，其用量为基于聚醚产品的质量分数为5wt％，PO与诱导剂的进料质量流量比为4.4:1，采用的性能助剂如下式所示，其余条件与实施例2相同。
Figure BDA0002915833830000151
实际获得的产品羟值799mgKOH/g，折合分子量149，分子量分布1.03，标称官能度为2.2。
实施例10
膦腈催化剂采用pKa为45的市售催化剂(parmcell PZN-2)，在诱导体系中配制成90ppm的溶液，其用量为基于聚醚产品的质量为30ppm，采用的性能助剂如下式所示，其余条件与实施例3相同。
Figure BDA0002915833830000152
实际获得的产品羟值402mgKOH/g，折合分子量521，分子量分布1.04，标称官能度为3.8。
实施例11
膦腈催化剂采用pKa为35的市售催化剂(parmcell PZN-3)，在诱导体系中配制成6000ppm的溶液，其用量为基于聚醚产品的质量为2000ppm。其余条件与实施例3相同。
实际获得的产品羟值400.9mgKOH/g，折合分子量534，分子量分布1.04，标称官能度为3.8
实施例12
DMC催化剂采用Zn-Fe体系的市售催化剂(西尼尔,DMC-1)，加入聚醚中间产品(羟基当量10000g/mol，即分子量21000、羟值5.61mgKOH/g)配制成100ppm的溶液，其用量为基于聚醚产品质量为10ppm。其余条件与实施例4相同。
实际获得的产品羟值140.1mgKOH/g，折合分子量841，分子量分布1.03，标称官能度为2.1。
实施例13
DMC催化剂采用Zn-Fe体系的市售催化剂(西尼尔,DMC-1)，诱导剂采用聚醚中间产品(羟基当量5000g/mol，即分子量10500、羟值11.22mgKOH/g)配制，在诱导剂中配制成5000ppm的溶液(对应最终产品中催化剂的质量分数为500ppm)。其余条件与实施例4相同。
实际获得的产品羟值52.7mgKOH/g，折合分子量2235，分子量分布1.05，标称官能度为2.1。
对比例1
碱金属催化剂采用20wt％碳酸钠、10wt％碳酸钾、70wt％碳酸铯，在诱导体系中配制成19.3wt％的溶液，其用量为基于聚醚产品的质量分数为2％，EO与诱导剂的进料质量流量比为9:1，不采用性能助剂，其余条件与实施例6相同。
实际反应流程中断，中断前分子量实际获得的产品羟值9.9mgKOH/g，折合分子量17120，分子量分布1.43。
对比例2
不采用性能助剂，其余条件与实施例8相同。实际反应流程中断，中断前分子量实际获得的产品羟值798mgKOH/g，折合分子量153，分子量分布1.32。
对比例3
不采用性能助剂，其余条件与实施例10相同。实际反应流程中断，中断前分子量实际获得的产品羟值400mgKOH/g，折合分子量540，分子量分布1.40。
对比例4
不采用性能助剂，其余条件与实施例4相同，实际反应流程中断，中断前分子量实际获得的产品羟值100.7mgKOH/g，折合分子量1170，分子量分布1.29
对比例5
催化剂采用实施例1中的性能助剂和占该性能助剂41wt％的4-二甲氨基吡啶，其余条件与实施例1相同，但实际反应流程中断，中断前分子量实际获得的产品羟值8.7mgKOH/g，折合分子量19345，分子量分布1.68。
对比例6
性能助剂用量提高至700ppm，其余条件与实施例1相同，实际反应流程中断，中断前分子量实际获得的产品羟值8.9mgKOH/g，折合分子量18910，分子量分布1.74。

Claims (13)

1.一种用于环氧化物连续聚合的诱导体系，其包括以下组成：
起始剂，选自小分子起始剂或反应中间产品低分子量起始剂；
催化剂，选自碱金属催化剂、胺类催化剂、膦腈催化剂和DMC催化剂中的一种或多种；
性能助剂，选自活性金属环状配位化合物。
2.根据权利要求1所述的诱导体系，其中，所述小分子起始剂选自甲醇、乙醇、乙二醇、丙二醇、二乙二醇、丙三醇、季戊四醇、乙二胺、山梨醇、葡萄糖或蔗糖中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的诱导体系，其中，所述反应中间产品低分子量起始剂为羟基当量150～10000的聚醚多元醇体系。
4.根据权利要求1所述的诱导体系，其中，所述活性金属环状配位化合物选自式I的金属卟啉络合结构或式II的多齿Salen配体结构，
Figure FDA0002915833820000011
-Ar优选为苯基、间甲基苯基、对叔丁基苯基或对羟基邻二甲基苯基。
5.根据权利要求1所述的诱导体系，其中，所述性能助剂选自以下物质的一种或多种：
Figure FDA0002915833820000021
6.根据权利要求1或2所述的诱导体系，其中，当采用DMC体系时，所述起始剂为反应中间产品低分子量起始剂；当采用磷腈体系、碱金属体系或胺体系时，所述起始剂为小分子起始剂。
7.一种用于环氧化物连续聚合的诱导剂，其包括权利要求1-6任一项所述的诱导体系和环氧化物的反应产物。
8.根据权利要求7所述的诱导剂，其中，环氧化物的用量为诱导剂重量的1％～15％，优选3％～10％。
9.根据权利要求7或8所述的诱导剂，其中，所述环氧化物为环氧乙烷和/或环氧丙烷。
10.一种环氧化物连续聚合的方法，其包括以下步骤：控制反应温度为100～200℃，停留时间为2～300min，反应压力为0.1～3.5MPaA，权利要求7-9任一项所述的诱导剂、单体和任选的小分子起始剂混合后进入管式反应器连续反应，制备聚醚产品。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述诱导剂中所含的催化剂在聚醚产品中以质量分数计的用量为：DMC体系10～1000ppm，磷腈体系30～4000ppm，碱金属体系0.05％～5％，胺体系0.1％～10％。
12.根据权利要求10或11所述的方法，其中，所述诱导剂中所含的性能助剂用量为聚醚产品质量的1～200ppm，优选3～100ppm。
13.根据权利要求10-12任一项所述的方法，其中，当采用DMC体系时，所述管式反应器为多段串联管式反应器，将多段串联管式反应器的一段中间产物采出用于制备所述的诱导剂。
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