CN114774647A - 一种轴承制造热处理系统及热处理工艺 - Google Patents

一种轴承制造热处理系统及热处理工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN114774647A
CN114774647A CN202210482085.6A CN202210482085A CN114774647A CN 114774647 A CN114774647 A CN 114774647A CN 202210482085 A CN202210482085 A CN 202210482085A CN 114774647 A CN114774647 A CN 114774647A
Authority
CN
China
Prior art keywords
heat treatment
bearing
bearing inner
inner ring
plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
CN202210482085.6A
Other languages
English (en)
Inventor
周建龙
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to CN202210482085.6A priority Critical patent/CN114774647A/zh
Publication of CN114774647A publication Critical patent/CN114774647A/zh
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0006—Details, accessories not peculiar to any of the following furnaces
    • C21D9/0018—Details, accessories not peculiar to any of the following furnaces for charging, discharging or manipulation of charge
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/40—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for rings; for bearing races

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Abstract

本发明涉及轴承制造的技术领域，特别涉及一种轴承制造热处理系统及热处理工艺，该轴承制造热处理系统，包括热处理台、输送架、输送辊、输送带、放置机构、上料机构以及加热板，本发明设计的输送带与放置辊可以以流水线的方式对轴承内圈进行放置输送，放置辊上可以套设多个轴承内圈，故加热板在加热过程中可以对多个轴承内圈进行同时加热，提高了轴承内圈加热淬火的效率；升降杆上下移动过程中通过联动斜面带动抵紧板外移，故抵紧板可以对加热过程中轴承内圈抵紧，避免轴承内圈淬火加热过程中轴承内圈内径可能增大导致轴承内圈发生脱落的可能，提高轴承内圈在加热淬火过程中的稳定性。

Description

一种轴承制造热处理系统及热处理工艺
技术领域
本发明涉及轴承制造的技术领域，特别涉及一种轴承制造热处理系统及热处理工艺。
背景技术
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它是由原材料通过锻造、退火、车削、回火、磨削、装配得到，其中在轴承的淬火与退火过程中需要对轴承进行热处理，轴承可对机械旋转体进行支撑、降低其运动过程中的摩擦系数并保证其回转精度，广泛应用于机械装备组装过程中。
传统的轴承内圈淬火过程中将轴承内圈投放至加热设备进行热处理，轴承内圈热处理结束后又需要将其从加热设备中取出，由于轴承内圈一般采用批量锻造生产方式，同一批生产的轴承内圈数量多，故导致轴承内圈在淬火热处理前后向加热设备内部投放与从加热设备内部取出耗费的时间同步增加，影响轴承的热处理效率，从而影响轴承成型效率。
由于热胀冷缩效应，传统的轴承内圈淬火过程中需要对轴承进行夹持固定，且在轴承内圈淬火加热过程中轴承内圈内径可能增大导致轴承内圈发生脱落，影响轴承内圈在淬火过程中的夹持稳定性。
发明内容
为了解决上述问题，本发明采用以下技术方案：一种轴承制造热处理系统，包括热处理台、输送架、输送辊、输送带、放置机构、上料机构以及加热板，所述的热处理台上端面左右两侧安装有前后对称输送架，前后相邻两个输送架之间通过轴承安装有输送辊，两个输送辊之间共同安装有输送带，输送带上自左向右均匀安装有多个放置机构，热处理台上端面且位于输送带右侧下方开设有移动槽，移动槽内部安装有上料机构，热处理台上端面中部且位于输送带下方安装有前后对称的加热板。
所述的放置机构包括固定块、连轴、放置辊、调节架、调节板、升降圆盘、升降杆、复位弹簧、抵紧板以及抵紧弹簧杆，其中所述的输送带上自左向右安装有多个固定块，每个固定块远离输送带的一端均安装有连轴，连轴远离固定块的一端固定安装有放置辊，放置辊圆周面上均匀开设有滑动槽，放置辊靠近连轴的端面开设有与滑动槽一一对应的连通槽，滑动槽内部滑动设置有抵紧板，抵紧板与滑动槽之间安装有上下对称的抵紧弹簧杆，连通槽内部滑动设置有升降杆，升降杆远离固定块的一端抵靠在抵紧板上，且抵紧板与升降杆接触的部分开设有联动斜面，连轴上套设有升降圆盘，升降杆靠近固定块的一端与升降圆盘固定连接，连轴位于升降圆盘与放置辊之间的部分套设有复位弹簧，且复位弹簧两端分别与升降圆盘、放置辊之间固定连接，热处理台上端面前后两侧安装有左右对称的调节架，左右相邻的两个调节架上端面共同安装有调节板，两个调节板左端均开设有自左向右倾斜向上的导向斜面。
优选的，所述的上料机构包括移动板、推动杆、升降气缸以及匚型框，其中所述的移动槽底部滑动设置有移动板，移动板右侧安装有推动杆，移动板上端面中部通过气缸座安装有升降气缸，升降气缸伸缩端上端面安装有匚型框。
优选的，所述的热处理台上端面后侧安装有左右对称的支撑架，两个支撑架上端面共同安装有齿条板，所述的连轴通过轴承安装在固定块上，连轴上安装有与齿条板相啮合的转动齿轮，轴承内圈移动至加热板之间过程中，转动齿轮通过齿条板与连轴相互配合可以带动放置辊转动，进而放置辊转动过程中带动轴承内圈转动，使得轴承内圈受热均匀，加热淬火效果更佳。
优选的，所述的放置辊圆周面靠近固定块一侧安装有电磁铁，放置辊圆周面且远离固定块的一端开设有与连通槽一一对应的承托槽，承托槽内部滑动设置承托凸起，承托凸起位于承托槽内部的一端安装在抵紧板上。
优选的，所述的匚型框两个竖直段相对面自上而下设置有多个圆弧形凸起，匚型框水平端左端安装有限位板，圆弧形凸起与轴承内圈外壁相互配合，可以对轴承外圈进行限位，避免轴承内圈外壁在移动过程中发生晃动，增加轴承内圈的稳定性，限位板可以对轴承内圈进行限位，使得上下轴承内圈之间中心轴线位于同一直线上，便于轴承内圈统一套设在放置辊上。
优选的，所述的升降圆盘靠近固定块的端面周向均匀设置有多个滚动珠，减少升降圆盘在转动过程中与调节板之间的摩擦力，减少升降圆盘与调节板之间的损耗，延长升降圆盘与调节板的使用寿命。
优选的，两个所述的加热板滑动设置在热处理台上，热处理台上通过轴承安装有前后延伸的双向螺杆，且双向螺杆前后两端分别螺接在前后两个加热板上，根据轴承所需加热的程度，转动双向螺杆可以调节两个加热板之间的间距，进而可以调节加热板与轴承内圈之间的距离，从而可以调节加热板对轴承内圈的加热程度。
优选的，所述的轴承制造热处理系统在对轴承内圈热处理过程中包括以下步骤：第一步：放置处理：将轴承内圈逐一放置在匚型框内部，人工通过推动杆与移动板相互配合将轴承内圈8移动至放置辊正下方，升降气缸启动通过匚型框带动轴承套在放置辊上，电磁铁通电可以对轴承内圈进行吸附。
第二步：输送加热：现有驱动电机启动通过输送辊带动输送带移动，进而输送带通过放置机构带动轴承内圈自右向左移动，轴承内圈移动过程经过加热板进行热处理。
第三步：落料处理：当轴承内圈加热结束后继续自左向右移动，当轴承内圈移动到热处理台左侧时，电磁铁断电，热处理后的轴承内圈掉落进现有的降温设备中。
第四步：循环处理：输送带移动过程中通过放置机构与加热板相互配合可以对待热处理的轴承内圈进行流水线式热处理。
本发明有益效果在于：1.本发明设计的输送带与放置辊可以以流水线的方式对轴承内圈进行放置输送，放置辊上可以套设多个轴承内圈，故加热板在加热过程中可以对多个轴承内圈进行同时加热，提高了轴承内圈加热淬火的效率；放置辊带动轴承内圈自右向左移动时，调节板通过导向斜面与升降圆盘相互配合带动升降杆下移，进而升降杆通过联动斜面带动抵紧板外移，故抵紧板可以对加热过程中轴承内圈抵紧，避免轴承内圈淬火加热过程中轴承内圈内径可能增大导致轴承内圈发生脱落的可能，提高轴承内圈在加热淬火过程中的稳定性。
2.本发明设计的转动齿轮通过齿条板与连轴相互配合可以带动放置辊转动，进而放置辊转动过程中带动轴承内圈转动，使得轴承内圈受热均匀，加热淬火效果更佳。
3.本发明设计的上料机构中，在下一次上料前将轴承内圈放置在匚型框内部，减少了上料时将轴承内圈逐一套设在放置辊上的时间，提高了轴承内圈的淬火时间，其中圆弧形凸起与轴承内圈外壁相互配合，可以对轴承外圈进行限位，避免轴承外圈在移动过程中发生晃动，增加轴承外圈的稳定性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明主视图。
图2是本发明图1的A处局部放大图。
图3是本发明图1的B处局部放大图。
图4是本发明图1的C-C处剖视图。
图5是本发明图1的D处局部放大图。
图6是本发明左视图。
图7是本发明图6的E处局部放大图。
图8是本发明放置辊内部安装结构示意图。
图9是本发明匚型框结构示意图(自左往右看)。
图10是本发明轴承制造热处理工艺流程图。
图中：1、热处理台；11、移动槽；12、支撑架；13、齿条板；14、转动齿轮；2、输送架；3、输送辊；4、输送带；5、放置机构；51、固定块；52、连轴；53、放置辊；531、滑动槽；532、电磁铁；533、承托凸起；54、调节架；55、调节板；56、升降圆盘；561、滚动珠；57、升降杆；58、复位弹簧；59、抵紧板；50、抵紧弹簧杆；6、上料机构；61、移动板；62、推动杆；63、升降气缸；64、匚型框；641、圆弧形凸起；642、限位板；7、加热板；71、双向螺杆；8、轴承内圈。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
参阅图1，一种轴承制造热处理系统，包括热处理台1、输送架2、输送辊3、输送带4、放置机构5、上料机构6以及加热板7，所述的热处理台1上端面左右两侧安装有前后对称输送架2，前后相邻两个输送架2之间通过轴承安装有输送辊3，两个输送辊3之间共同安装有输送带4，输送带4上自左向右均匀安装有多个放置机构5，热处理台1上端面且位于输送带4右侧下方开设有移动槽11，移动槽11内部安装有上料机构6，热处理台1上端面中部且位于输送带4下方安装有前后对称的加热板7。
参阅图1以及图3，所述的上料机构6包括移动板61、推动杆62、升降气缸63以及匚型框64，其中所述的移动槽11底部滑动设置有移动板61，移动板61右侧安装有推动杆62，移动板61上端面中部通过气缸座安装有升降气缸63，升降气缸63伸缩端上端面安装有匚型框64。
参阅图1、图2、图4、图5、图6以及图7，所述的放置机构5包括固定块51、连轴52、放置辊53、调节架54、调节板55、升降圆盘56、升降杆57、复位弹簧58、抵紧板59以及抵紧弹簧杆50，其中所述的输送带4上自左向右安装有多个固定块51，每个固定块51远离输送带4的一端均安装有连轴52，连轴52远离固定块51的一端固定安装有放置辊53，放置辊53圆周面上均匀开设有滑动槽531，放置辊53靠近连轴52的端面开设有与滑动槽531一一对应的连通槽，滑动槽531内部滑动设置有抵紧板59，抵紧板59与滑动槽531之间安装有上下对称的抵紧弹簧杆50，连通槽内部滑动设置有升降杆57，升降杆57远离固定块51的一端抵靠在抵紧板59上，且抵紧板59与升降杆57接触的部分开设有联动斜面，连轴52上套设有升降圆盘56，升降杆57靠近固定块51的一端与升降圆盘56固定连接，连轴52位于升降圆盘56与放置辊53之间的部分套设有复位弹簧58，且复位弹簧58两端分别与升降圆盘56、放置辊53之间固定连接，热处理台1上端面前后两侧安装有左右对称的调节架54，左右相邻的两个调节架54上端面共同安装有调节板55，两个调节板55左端均开设有自左向右倾斜向上的导向斜面。
参阅图5，所述的放置辊53圆周面靠近固定块51一侧安装有电磁铁532，放置辊53圆周面且远离固定块51的一端开设有与连通槽一一对应的承托槽，承托槽内部滑动设置承托凸起533，承托凸起533位于承托槽内部的一端安装在抵紧板59上。
具体工作时，将轴承内圈8自上而下逐个放置在匚型框64内部，推动推动杆62通过移动板61带动匚型框64右侧下方的放置辊53最下方，升降气缸63启动通过匚型框64带动轴承内圈8移动至放置辊53外部，此时电磁铁532通电对轴承内圈8之间相互吸附，继续推动推动杆62向左移动使得匚型框64与轴承内圈8分离，升降气缸63带动匚型框64恢复到起始位置，再通过推动杆62与移动板61相互配合拉动匚型框64移动到起始位置，当轴承内圈8套设结束后，现有驱动电机启动通过输送辊3带动输送带4移动，进而放置辊53自左向右移动带动轴承内圈8进入加热板7之间，加热板7对移动过程中的轴承内圈8进行加热淬火，其中放置辊53自右向左移动过程中同步带动升降圆盘56向左移动，升降圆盘56移动过程中通过调节板55上的导向斜面带动升降圆盘56下移，进而升降圆盘56通过联动斜面与升降杆57相互配合带动抵紧板59向外移动，进而抵紧板59可以对加热过程中的轴承内圈8进行支撑，避免轴承内圈8淬火加热过程中轴承内圈8内径可能增大导致轴承内圈8发生脱落的可能，提高轴承内圈8在加热淬火过程中的稳定性，利用前后两次放置辊53之间移动的空隙时间，在下一次轴承套设备前将轴承内圈8放置在匚型框64内部，减少了上料时将轴承内圈8逐一套设在放置辊53上的时间，提高了轴承内圈8的淬火时间，抵紧板59外移过程中同步带动承托凸起533对轴承内圈8进行承托作用，避免电磁铁532受热磁性减弱导致最下方的轴承内圈8发生脱落，提高轴承内圈8在加热淬火过程中的稳定性，当轴承内圈8从加热板7之间移出时，升降圆盘56脱离调节板55的限位，升降圆盘56通过复位弹簧58上移，进而升降圆盘56带动升降杆57上移，从而抵紧板59通过抵紧弹簧杆50复位，此时电磁铁532断电加热后的轴承内圈8掉落现有的降温设备中，轴承内圈8热处理完成。
参阅图2以及图6，所述的热处理台1上端面后侧安装有左右对称的支撑架12，两个支撑架12上端面共同安装有齿条板13，所述的连轴52通过轴承安装在固定块51上，连轴52上安装有与齿条板13相啮合的转动齿轮14，轴承内圈8移动至加热板7之间过程中，转动齿轮14通过齿条板13与连轴52相互配合可以带动放置辊53转动，进而放置辊53转动过程中带动轴承内圈8转动，使得轴承内圈8受热均匀，加热淬火效果更佳。
参阅图9，所述的匚型框64两个竖直段相对面自上而下设置有多个圆弧形凸起641，匚型框64水平端左端安装有限位板642，圆弧形凸起641与轴承内圈8外壁相互配合，可以对轴承内圈8内圈外壁进行限位，避免轴承内圈8在移动过程中发生晃动，增加轴承内圈8的稳定性，限位板642可以对轴承内圈8进行限位，使得上下轴承内圈8之间中心轴线位于同一直线上，便于轴承内圈8统一套设在放置辊53上。
参阅图1以及图6，两个所述的加热板7滑动设置在热处理台1上，热处理台1上通过轴承安装有前后延伸的双向螺杆71，且双向螺杆71前后两端分别螺接在前后两个加热板7上，根据轴承所需加热的程度，转动双向螺杆71可以调节两个加热板7之间的间距，进而可以调节加热板7与轴承内圈8之间的距离，从而可以调节加热板7对轴承内圈8的加热程度。
参阅图7，所述的升降圆盘56靠近固定块51的端面周向均匀设置有多个滚动珠561，减少升降圆盘56在转动过程中与调节板55之间的摩擦力，减少升降圆盘56与调节板55之间的损耗，延长升降圆盘56与调节板55的使用寿命。
参阅图10，所述的轴承制造热处理系统在对轴承内圈热处理过程中包括以下步骤：第一步：放置处理：将轴承内圈8逐一放置在匚型框64内部，人工通过推动杆62与移动板61相互配合将轴承内圈8移动至放置辊53正下方，升降气缸63启动通过匚型框64带动轴承套在放置辊53上，电磁铁532通电可以对轴承内圈8进行吸附。
第二步：输送加热：现有驱动电机启动通过输送辊3带动输送带4移动，进而放置辊53自左向右移动带动轴承内圈8进入加热板7之间，加热板7对移动过程中的轴承内圈8进行加热淬火，其中放置辊53自右向左移动过程中同步带动升降圆盘56向左移动，升降圆盘56移动过程中通过调节板55上的导向斜面带动升降圆盘56下移，进而升降圆盘56通过联动斜面与升降杆57相互配合带动抵紧板59向外移动，进而抵紧板59可以对加热过程中的轴承内圈8进行支撑。
第三步：落料处理：当轴承内圈8加热结束后继续自左向右移动，当轴承内圈8移动到热处理台1左侧时，电磁铁532断电，热处理后的轴承内圈8掉落进现有的降温设备中。
第四步：循环处理：输送带4移动过程中通过放置机构5与加热板7相互配合可以对待热处理的轴承内圈8进行流水线式热处理。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种轴承制造热处理系统，包括热处理台(1)、输送架(2)、输送辊(3)、输送带(4)、放置机构(5)、上料机构(6)以及加热板(7)，其特征在于：所述的热处理台(1)上端面左右两侧安装有前后对称输送架(2)，前后相邻两个输送架(2)之间通过轴承安装有输送辊(3)，两个输送辊(3)之间共同安装有输送带(4)，输送带(4)上自左向右均匀安装有多个放置机构(5)，热处理台(1)上端面且位于输送带(4)右侧下方开设有移动槽(11)，移动槽(11)内部安装有上料机构(6)，热处理台(1)上端面中部且位于输送带(4)下方安装有前后对称的加热板(7)，其中：
所述的放置机构(5)包括固定块(51)、连轴(52)、放置辊(53)、调节架(54)、调节板(55)、升降圆盘(56)、升降杆(57)、复位弹簧(58)、抵紧板(59)以及抵紧弹簧杆(50)，其中所述的输送带(4)上自左向右安装有多个固定块(51)，每个固定块(51)远离输送带(4)的一端均安装有连轴(52)，连轴(52)远离固定块(51)的一端固定安装有放置辊(53)，放置辊(53)圆周面上均匀开设有滑动槽(531)，放置辊(53)靠近连轴(52)的端面开设有与滑动槽(531)一一对应的连通槽，滑动槽(531)内部滑动设置有抵紧板(59)，抵紧板(59)与滑动槽(531)之间安装有上下对称的抵紧弹簧杆(50)，连通槽内部滑动设置有升降杆(57)，升降杆(57)远离固定块(51)的一端抵靠在抵紧板(59)上，且抵紧板(59)与升降杆(57)接触的部分开设有联动斜面，连轴(52)上套设有升降圆盘(56)，升降杆(57)靠近固定块(51)的一端与升降圆盘(56)固定连接，连轴(52)位于升降圆盘(56)与放置辊(53)之间的部分套设有复位弹簧(58)，且复位弹簧(58)两端分别与升降圆盘(56)、放置辊(53)之间固定连接，热处理台(1)上端面前后两侧安装有左右对称的调节架(54)，左右相邻的两个调节架(54)上端面共同安装有调节板(55)，两个调节板(55)左端均开设有自左向右倾斜向上的导向斜面。
2.根据权利要求1所述的一种轴承制造热处理系统，其特征在于：所述的上料机构(6)包括移动板(61)、推动杆(62)、升降气缸(63)以及匚型框(64)，其中所述的移动槽(11)底部滑动设置有移动板(61)，移动板(61)右侧安装有推动杆(62)，移动板(61)上端面中部通过气缸座安装有升降气缸(63)，升降气缸(63)伸缩端上端面安装有匚型框(64)。
3.根据权利要求1所述的一种轴承制造热处理系统，其特征在于：所述的热处理台(1)上端面后侧安装有左右对称的支撑架(12)，两个支撑架(12)上端面共同安装有齿条板(13)，所述的连轴(52)通过轴承安装在固定块(51)上，连轴(52)上安装有与齿条板(13)相啮合的转动齿轮(14)。
4.根据权利要求1所述的一种轴承制造热处理系统，其特征在于：所述的放置辊(53)圆周面靠近固定块(51)一侧安装有电磁铁(532)，放置辊(53)圆周面且远离固定块(51)的一端开设有与连通槽一一对应的承托槽，承托槽内部滑动设置承托凸起(533)，承托凸起(533)位于承托槽内部的一端安装在抵紧板(59)上。
5.根据权利要求1所述的一种轴承制造热处理系统，其特征在于：所述的匚型框(64)两个竖直段相对面自上而下设置有多个圆弧形凸起(641)，匚型框(64)水平端左端安装有限位板(642)。
6.根据权利要求1所述的一种轴承制造热处理系统，其特征在于：所述的升降圆盘(56)靠近固定块(51)的端面周向均匀设置有多个滚动珠(561)。
7.根据权利要求1所述的一种轴承制造热处理系统，其特征在于：两个所述的加热板(7)滑动设置在热处理台(1)上，热处理台(1)上通过轴承安装有前后延伸的双向螺杆(71)，且双向螺杆(71)前后两端分别螺接在前后两个加热板(7)上。
8.根据权利要求4所述的一种轴承制造热处理系统，其特征在于：所述的轴承制造热处理系统在对轴承内圈热处理过程中包括以下步骤：
第一步：放置处理：将轴承内圈(8)逐一放置在匚型框(64)内部，人工通过推动杆(62)与移动板(61)相互配合将轴承内圈(8)移动至放置辊(53)正下方，升降气缸(63)启动通过匚型框(64)带动轴承套在放置辊(53)上，电磁铁(532)通电可以对轴承内圈(8)进行吸附；
第二步：输送加热：现有驱动电机启动通过输送辊(3)带动输送带(4)移动，进而输送带(4)通过放置机构(5)带动轴承内圈(8)自右向左移动，轴承内圈(8)移动过程经过加热板(7)进行热处理；
第三步：落料处理：当轴承内圈(8)加热结束后继续自左向右移动，当轴承内圈(8)移动到热处理台(1)左侧时，电磁铁(532)断电，热处理后的轴承内圈(8)掉落进现有的降温设备中；
第四步：循环处理：输送带(4)移动过程中通过放置机构(5)与加热板(7)相互配合可以对待热处理的轴承内圈(8)进行流水线式热处理。
CN202210482085.6A 2022-05-05 2022-05-05 一种轴承制造热处理系统及热处理工艺 Withdrawn CN114774647A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210482085.6A CN114774647A (zh) 2022-05-05 2022-05-05 一种轴承制造热处理系统及热处理工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210482085.6A CN114774647A (zh) 2022-05-05 2022-05-05 一种轴承制造热处理系统及热处理工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN114774647A true CN114774647A (zh) 2022-07-22

Family

ID=82434183

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210482085.6A Withdrawn CN114774647A (zh) 2022-05-05 2022-05-05 一种轴承制造热处理系统及热处理工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114774647A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116214138A (zh) * 2023-05-08 2023-06-06 莱芜职业技术学院 一种体育耗材自动组装设备
CN116397088A (zh) * 2023-04-24 2023-07-07 齐齐哈尔重一冶金机械有限责任公司 一种十字轴热处理系统及其处理工艺

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116397088A (zh) * 2023-04-24 2023-07-07 齐齐哈尔重一冶金机械有限责任公司 一种十字轴热处理系统及其处理工艺
CN116397088B (zh) * 2023-04-24 2023-10-20 齐齐哈尔重一冶金机械有限责任公司 一种十字轴热处理系统及其处理工艺
CN116214138A (zh) * 2023-05-08 2023-06-06 莱芜职业技术学院 一种体育耗材自动组装设备
CN116214138B (zh) * 2023-05-08 2023-10-17 莱芜职业技术学院 一种体育耗材自动组装设备

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN114774647A (zh) 一种轴承制造热处理系统及热处理工艺
AU709605B2 (en) Glass sheet conveying and bending apparatus
US5302176A (en) Method of and apparatus for bending sheet glass
CN110936165B (zh) 一种换热管定长切割打磨装置
CN201648469U (zh) 钢管夹持旋转装置
JP2013538168A (ja) 加熱したガラスシートを曲げるためのプレス曲げ加工ステーション
CN114807579B (zh) 一种轧辊头颈加热设备及其使用方法
CN114643304A (zh) 一种可调式管件三维弯曲装置及方法
CN107841610A (zh) 导轨淬火机
CN211394288U (zh) 一种钢化玻璃用钢化炉
CN111745002B (zh) 一种板簧热弯成型机组及热弯成型工艺
CN211168919U (zh) 一种玻璃输送辊道的在线校正机
CN114517255A (zh) 一种大型柴油发动机曲轴表面中频感应淬火方法
CN109338079B (zh) 自动管端热处理装置
CN208748145U (zh) 一种调质钢中小棒材或管材连续调质热处理生产线设备
CN221777950U (zh) 一种不锈钢退火炉
CN219430048U (zh) 一种正火炉
CN217377957U (zh) 一种杠铃杆淬火设备
CN210292842U (zh) 一种热风炉多层承载装置
CN219729406U (zh) 同步垂直升降输送式固化炉
CN115747460B (zh) 一种轴承套圈的淬火系统及其淬火工艺
CN215757515U (zh) 一种齿轮热处理的送料装置
CN208132653U (zh) 一种轴承加工抛磨工作台
CN108642265A (zh) 一种横向辊热处理加工用输送机构
CN219546106U (zh) 一种钢化玻璃上料装置

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WW01 Invention patent application withdrawn after publication

Application publication date: 20220722

WW01 Invention patent application withdrawn after publication