CN114763494A - 一种焦化汽油加氢精制的系统和方法 - Google Patents
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Abstract
本公开涉及一种焦化汽油加氢精制的系统和方法，本公开的方法和系统将高分器中得到的循环氢与新氢混合后的混合氢分为两股，采用加热炉对其中的一股混合氢进行加热，并通过加热后的混合氢实现对焦化汽油原料的加热，避免了原料油加热炉管壁温过高引起结焦的问题，显著延长装置运行周期；并能够充分回收利用反应产物中的热量及高分油中的压力能，降低装置能耗；同时，能够通过控制两股混合氢的比例实现对二烯烃饱和反应器和加氢精制反应器内氢油比的灵活控制，从而更好的匹配反应特点，降低装置投资。
Description
技术领域
本公开涉及焦化汽油加氢精制领域，具体地，涉及一种焦化汽油加氢精制的系统和方法。
背景技术
近年来随着原油变重、变劣，焦化工艺因技术成熟、原料灵活性大、投资低，成为不少炼油厂处理渣油、提高轻质油收率的重要手段。该过程生产的汽油和柴油很不稳定。与直馏汽油相比，焦化汽油中烯烃、二烯烃、实际胶质、硫、重金属杂质及硅含量均较高，安定性差，不能直接作为产品或下游装置进料。为了改善焦化汽油品质，满足下游装置对原料的要求，需要经过加氢精制或加氢处理。
在焦化汽油加氢精制过程中，因焦化汽油原料中烯烃、二烯烃等不饱和化合物含量高，在温度较高时易发生聚合反应，并进一步缩合生焦。另外，在常规焦化汽油加氢流程中，焦化汽油经过加热炉炉管时会全部汽化，其所携带的胶质和焦粉会附着在炉管内壁上，炉管的壁温较高，加剧了炉管的结焦，严重时会造成炉管堵塞、压降升高。这给焦化汽油加氢装置平稳、安全、长周期操作和生产带来很大困扰。
CN 101591565 B公开了一种劣质汽油的加氢精制方法，汽油原料油在低温的条件下进行预加氢反应，其反应流出物与循环油混合后进入加热炉，升温后进入第二反应器进行加氢精制反应，以延缓结焦速度和压降增加速率。
CN 102311783 B公开了一种液化石油气-焦化汽油加氢组合工艺方法，焦化汽油依次经过两个反应器进行加氢反应，液化气由第二个反应器入口注入，与焦化汽油混合后进入第二个反应器进行反应，有利于控制反应温升、减少积碳速率。
发明内容
本公开为了防止焦化汽油原料在加热炉内结焦，延长装置运行周期，提供了一种焦化汽油加氢精制的系统和方法。
为了实现上述目的，本公开第一方面提供一种焦化汽油加氢精制的系统，所述系统包括：焦化汽油原料入口、新氢入口、二烯烃饱和反应器、第一换热器、加氢精制反应器、第二换热器、加热炉、高压分离器以及循环氢压缩机；
所述焦化汽油原料入口与所述二烯烃饱和反应器的原料入口连通，所述二烯烃饱和反应器的出口与所述第一换热器的第一介质入口连通，所述第一换热器的第一介质出口与所述加氢精制反应器的原料入口连通；
所述加氢精制反应器的出口与所述第二换热器的第一介质入口连通，所述第二换热器的第一介质出口与所述第一换热器的第二介质入口连通，所述第一换热器的第二介质出口与所述高压分离器的入口连通；
所述高压分离器设有循环氢出口和高分油出口，所述循环氢出口与所述循环氢压缩机的入口连通，所述循环氢压缩机的出口通过气体管路与所述二烯烃饱和反应器的原料入口以及所述第二换热器的第二介质入口分别连通，所述新氢入口与所述气体管路连通；所述第二换热器的第二介质出口与所述加热炉的入口连通，所述加热炉的出口与所述加氢精制反应器的入口连通。
可选地，所述系统还包括：低压分离器和分馏塔；所述高分油出口分别与所述低压分离器的入口以及所述第一换热器的第一介质入口连通，所述低压分离器包括液相出口和低分气出口，所述低压分离器的液相出口与所述分馏塔的入口连通，所述分馏塔包括燃料气出口、液化气出口和石脑油产品出口。
可选地，所述系统还包括原料油加热器；所述焦化汽油原料入口与所述原料油加热器的第一介质入口连通，所述原料油加热器的第一介质出口与所述二烯烃饱和反应器的原料入口连通，所述分馏塔的石脑油产品出口与所述原料油加热器的第二介质入口连通；
可选地，所述系统还包括空冷器；所述第一换热器的第二介质出口与所述空冷器的待冷却物料入口连通，所述空冷器的冷却物料出口与所述高压分离器的入口连通。
可选地，所述二烯烃饱和反应器和所述加氢精制反应器各自独立地为固定床反应器、流化床反应器或移动床反应器；
优选地，所述加氢精制反应器为固定床反应器，所述固定床反应器包括若干催化剂床层，相邻的两层所述催化剂床层之间设有混合氢入口，所述第二支管上设有若干混合氢出口，所述催化剂床层之间的混合氢入口分别与所述第二支管上的混合氢出口连通。
本公开第二方面提供一种焦化汽油加氢精制的方法，所述方法包括：
使焦化汽油原料进入二烯烃饱和反应器与二烯烃饱和催化剂接触进行加氢处理，得到加氢产物；使所述加氢产物在第一换热器中进行第一换热，使换热后的加氢产物进入加氢精制反应器与加氢精制催化剂接触进行加氢精制，得到精制产物；
使所述精制产物在第二换热器中进行第二换热，然后在所述第一换热器中与所述加氢产物进行所述第一换热后，进入高压分离器进行高压分离，得到循环氢和高分油；
使所述循环氢经压缩后与新氢混合得到混合氢，将所述混合氢分为两部分，使第一部分混合氢与所述焦化汽油原料混合后进入所述二烯烃饱和反应器进行所述加氢处理，使第二部分混合氢在所述第二换热器中与所述精制产物进行所述第二换热，然后进入加热炉进行升温，使升温后的第二部分混合氢与所述换热后的加氢产物混合后进入所述加氢精制反应器进行所述加氢精制。
可选地，所述加氢处理的条件包括：入口温度50～195℃，氢分压为2.0～5.2MPa，体积空速1.5～5.0h-1，氢油体积比50～300Nm3/m3；
所述加氢精制的条件包括：入口温度200～400℃，氢分压为1.8～5.0MPa，体积空速0.6～5.0h-1，氢油体积比100～600Nm3/m3；
所述第一部分混合氢与所述第二部分混合氢的体积比为(0.1～2)：1；所述升温后的第二部分混合氢的温度为260～450℃。
可选地，所述方法还包括：将所述高分油分为两部分，使第一部分高分油与所述加氢产物混合后进入所述第一换热器中进行所述第一换热，使第二部分高分油依次进入低压分离器和分馏塔进行分离，得到燃料气产品、液化气产品和石脑油产品；
所述第一部分高分油与所述加氢产物的质量比为(0～1.0)：1。
可选地，所述方法还包括：在进入所述二烯烃饱和反应器进行所述加氢处理之前，使所述第一部分混合氢与所述焦化汽油原料混合后的物料进入原料油换热器与所述石脑油产品进行换热。
可选地，所述方法还包括：在进入所述高压分离器进行所述高压分离之前，使所述第一换热后的精制产物进入空冷器进行降温。
可选地，所述焦化汽油原料包括焦化汽油、裂解汽油和液化气中的一种或几种；所述二烯烃饱和催化剂选自Ni-Mo-W催化剂，所述加氢精制催化剂选自Co-Mo催化剂、Ni-Mo催化剂、Ni-W催化剂、Co-W催化剂和Ni-Mo-W催化剂中的一种或几种。
本公开的方法和系统将高分器中得到的循环氢与新氢混合后的混合氢分为两股，采用加热炉对其中的一股混合氢进行加热，并通过加热后的混合氢实现对焦化汽油原料的加热，避免了原料油加热炉管壁温过高引起结焦的问题，显著延长装置运行周期；并能够充分回收利用反应产物中的热量及高分油中的压力能，降低装置能耗；同时，能够通过控制两股混合氢的比例实现对二烯烃饱和反应器和加氢精制反应器内氢油比的灵活控制，从而更好的匹配反应特点，降低装置投资。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
图1是本公开的一种具体实施方式中焦化汽油加氢精制的系统示意图；
图2是本公开对比例中的焦化汽油加氢精制系统示意图。
附图标记说明
1-原料油换热器，2-二烯烃饱和反应器，3-第一换热器，4-加氢精制反应器，5-第二换热器，6-加热炉，7-循环油泵，8-空冷器，9-高压分离器，10-低压分离器，11-循环氢压缩机，12-分馏塔，21-管线，22-管线，23-管线，24-管线，25-管线，26-管线，27-管线，28-管线，29-管线，30-管线，31-管线，32-管线
具体实施方式
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指装置在正常使用状态下的上和下，例如参考图1的图面方向，“内、外”是指相对于装置轮廓而言的。此外，术语“第一、第二、第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一、第二、第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本公开的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
如图1所示，本公开第一方面提供一种焦化汽油加氢精制的系统，该系统包括：焦化汽油原料入口、新氢入口、二烯烃饱和反应器2、第一换热器3、加氢精制反应器4、第二换热器5、加热炉6、高压分离器9以及循环氢压缩机11；焦化汽油原料入口与二烯烃饱和反应器2的原料入口连通，二烯烃饱和反应器2的出口与第一换热器3的第一介质入口连通，第一换热器3的第一介质出口与加氢精制反应器4的原料入口连通；加氢精制反应器4的出口与第二换热器5的第一介质入口连通，第二换热器5的第一介质出口与第一换热器3的第二介质入口连通，第一换热器3的第二介质出口与高压分离器9的入口连通；高压分离器9设有循环氢出口和高分油出口，循环氢出口与循环氢压缩机11的入口连通，循环氢压缩机11的出口通过气体管路与二烯烃饱和反应器2的原料入口以及第二换热器5的第二介质入口分别连通，新氢入口与气体管路连通；第二换热器5的第二介质出口与加热炉6的入口连通，加热炉6的出口与加氢精制反应器4的入口连通。
本公开的系统将高分器中得到的循环氢与新氢混合后的混合氢分为两股，采用加热炉对其中的一股混合氢进行加热，并通过加热后的混合氢实现对焦化汽油原料的加热，避免了原料油加热炉管壁温过高引起结焦的问题，显著延长装置运行周期；并能够充分回收利用反应产物中的热量及高分油中的压力能，降低装置能耗；同时，能够通过控制两股混合氢的比例实现对二烯烃饱和反应器和加氢精制反应器内氢油比的灵活控制，从而更好的匹配反应特点，降低装置投资。
为了从加氢精制产物中分离出燃料气、液化气和石脑油产品，在本公开的一种具体实施方式中，如图1所示，该系统还可以包括：低压分离器10和分馏塔12；一种具体实施方式中，高分油出口可以与低压分离器10的入口连通，低压分离器10包括液相出口和低分气出口，低压分离器10的液相出口与分馏塔12的入口连通，分馏塔12包括燃料气出口、液化气出口和石脑油产品出口；进一步地一种实施方式中，还可以使高分油出口与第一换热器3的第一介质入口连通，以充分利用高分油中的压力能及热能，并能够同时减少循环油泵7的输送功率。
在本公开的一种具体实施方式中，为了充分利用热能，降低能耗，在对石脑油产品进行加氢处理之前，可以采用本系统分馏塔12中分馏出的石脑油产品对焦化汽油原料进行预热，这一实施方式中，如图1所示，该系统还可以包括原料油加热器1；优选地，焦化汽油原料入口与原料油加热器1的第一介质入口连通，原料油加热器1的第一介质出口与二烯烃饱和反应器2的原料入口连通，分馏塔12的石脑油产品出口与原料油加热器1的第二介质入口连通。
在本公开的一种具体实施方式中，如图1所示，该系统还可以包括空冷器8，以对第一换热后的精制产物进行冷却；优选地，第一换热器3的第二介质出口与空冷器8的待冷却物料入口连通，空冷器8的冷却物料出口与高压分离器9的入口连通。
本公开对于二烯烃饱和反应器2和加氢精制反应器4的种类没有限制，可以为本领域常规的，例如二烯烃饱和反应器2和加氢精制反应器4可以各自独立地为固定床反应器、流化床反应器或移动床反应器；一种优选的实施方式中，加氢精制反应器4可以为固定床反应器，进一步地，该固定床反应器可以包括若干催化剂床层，相邻的两层催化剂床层之间可以设有混合氢入口，第二支管上可以设有若干混合氢出口，催化剂床层之间的混合氢入口可以分别与所述第二支管上的混合氢出口连通。
本公开第二方面提供一种焦化汽油加氢精制的方法，如图1所示，该方法包括：使焦化汽油原料进入二烯烃饱和反应器2与二烯烃饱和催化剂接触进行加氢处理，得到加氢产物；使加氢产物在第一换热器3中进行第一换热，使换热后的加氢产物进入加氢精制反应器4与加氢精制催化剂接触进行加氢精制，得到精制产物；使精制产物在第二换热器5中进行第二换热，然后在第一换热器3中与加氢产物进行第一换热后，进入高压分离器9进行高压分离，得到循环氢和高分油；使循环氢经压缩后与新氢混合得到混合氢，将混合氢分为两部分，使第一部分混合氢与焦化汽油原料混合后进入二烯烃饱和反应器2进行加氢处理，使第二部分混合氢在第二换热器5中与精制产物进行第二换热，然后进入加热炉6进行升温，使升温后的第二部分混合氢与换热后的加氢产物混合后进入加氢精制反应器4进行加氢精制。
本公开的方法将高分器中得到的循环氢与新氢混合后的混合氢分为两股，采用加热炉对其中的一股混合氢进行加热，并通过加热后的混合氢实现对焦化汽油原料的加热，避免了原料油加热炉管壁温过高引起结焦的问题，显著延长装置运行周期；并能够充分回收利用反应产物中的热量及高分油中的压力能，降低装置能耗；同时，能够通过控制两股混合氢的比例实现对二烯烃饱和反应器和加氢精制反应器内氢油比的灵活控制，从而更好的匹配反应特点，降低装置投资。
在根据本公开的一种具体实施方式中，加氢处理的条件可以包括：入口温度可以为50～195℃，优选可以为100～160℃，氢分压可以为2.0～5.2MPa，优选可以为2.0～4.0MPa，体积空速可以为1.5～5.0h-1，优选可以为2.0～4.5h-1，氢油体积比可以为50～300Nm3/m3，优选可以为80～200Nm3/m3；加氢精制的条件可以包括：入口温度可以为200～400℃，优选可以为230～380℃，氢分压可以为1.8～5.0MPa，优选可以为2.0～3.8MPa，体积空速可以为0.6～5.0h-1，优选可以为0.65～3.0h-1，氢油体积比可以为100～600Nm3/m3，优选可以为200～500Nm3/m3；升温后的第二部分混合氢的温度可以为260～450℃，优选可以为280～380℃；升温后的第二部分混合氢与换热后的加氢产物混合后的温度可以为本领域的常规温度，例如可以为200～400℃，优选可以为230～380℃，此处不再赘述。
为了能够根据反应深度的不同，实现二烯烃饱和反应器和加氢精制反应器内氢油比的灵活调节，在根据本公开的一种优选的实施方式中，第一部分混合氢与第二部分混合氢的体积比可以为(0.1～2)：1，优选可以为(0.1～1)：1。
在根据本公开的一种具体实施方式中，为了充分利用高分油中的热量和压力能，该方法还可以包括：将高分油分为两部分，使第一部分高分油与加氢产物混合后进入第一换热器3中进行第一换热，使第二部分高分油依次进入低压分离器10和分馏塔12进行分离，得到燃料气产品、液化气产品和石脑油产品；进一步地，由于焦化汽油原料中二烯烃含量的不同，导致二烯烃加氢反应中放热量有所不同，在根据本公开的一种优选的实施方式中，可以使用循环高分油对加氢产物进行稀释换热，第一部分高分油与加氢产物的质量比可以为(0～1.0)：1，优选可以为(0.1～0.8)：1。
为了进一步降低系统能耗，在根据本公开的一种具体实施方式中，该方法还可以包括：在进入高压分离器9进行高压分离之前，使第一换热后的精制产物进入空冷器8进行降温。
在根据本公开的一种具体实施方式中，该方法还可以包括：在进入高压分离器9进行高压分离之前，使第一换热后的精制产物进入空冷器8进行降温。
本公开的焦化汽油原料可以来自焦化汽油、裂解汽油和液化气中的一种或几种；二烯烃饱和催化剂和加氢精制催化剂可以为本领域的常规选择，本公开不做限制，例如一种实施方式中，二烯烃饱和催化剂可以为Ni-Mo-W催化剂，加氢精制催化剂可以为Co-Mo催化剂、Ni-Mo催化剂、Ni-W催化剂、Co-W催化剂和Ni-Mo-W催化剂中的一种或几种。
下面通过实施例来进一步说明本公开，但是本公开并不因此而受到任何限制。
实施例
采用如图1所示的系统对焦化汽油原料进行加氢精制，具体地：
使焦化汽油原料(来自焦化装置的焦化汽油，处理量为100t/h，温度为40℃)经管线21进入原料油加热器1，与来自本系统分馏塔12的石脑油产品换热至110℃后经管线22进入二烯烃饱和反应器2，在二烯烃饱和反应器2内与二烯烃饱和催化剂(牌号FZC-106，购自中国石化催化剂分公司)接触进行加氢处理，得到加氢产物；其中，加氢处理的条件包括：入口温度160℃、氢分压为2.8MPa、体积空速2.3h-1、氢油体积比200Nm3/m3；
使加氢产物(温度为140℃)经管线23进入第一换热器3，在第一换热器3中进行第一换热至180℃，使换热后的加氢产物经连通的管线32和管线24进入加氢精制反应器4与加氢精制催化剂(牌号FH-40C，购自中国石化催化剂分公司)接触进行加氢精制，得到精制产物；其中，加氢精制的条件包括：入口温度232℃、氢分压为2.5MPa、体积空速1.0h-1、氢油体积比290Nm3/m3；
使精制产物(温度为260℃)经管线25进入第二换热器5，在第二换热器5中进行第二换热至240℃，然后在第一换热器3中与加氢产物进行第一换热后，进入空冷器8降温至50℃后，进入高压分离器9进行高压分离，得到循环氢和高分油；
使循环氢经管线28进入循环氢压缩机11内压缩至3.5MPa后与来自管线29的新氢混合得到混合氢，将混合氢分为两部分，使第一部分混合氢经管线30与焦化汽油原料混合后进入二烯烃饱和反应器2进行加氢处理，使第二部分混合氢经管线31返回加氢精制反应器4，其中一部分作为冷氢进入加氢精制反应器4的催化剂床层间隙以控制反应床层温度，另一部分在第二换热器5中与精制产物进行第二换热至130℃后，进入加热炉6升温至285℃，使升温后的第二部分混合氢与换热后的加氢产物混合后经管线24进入加氢精制反应器4进行加氢精制；其中，第一部分混合氢与第二部分混合氢的体积比为0.85：1；
将高分油分为两部分，使第一部分高分油经管线27与加氢产物混合后进入第一换热器3中进行第一换热，使第二部分高分油经管线26依次进入低压分离器10和分馏塔12进行分离，得到燃料气产品、液化气产品和石脑油产品；其中，第一部分高分油与加氢产物的质量比为0.5：1。
本例中的装置总投资为30000万元，系统运行周期为4年，加氢石脑油产品收率为99.8％，单位产品能耗为17.5kgEO/t(原料)。
对比例
采用如图2所示的系统对焦化汽油原料进行加氢精制，本例中加氢精制系统与实施例中加氢精制系统的不同之处在于：使加氢精制反应器4的加氢精制产品直接返回第一换热器3，以对加氢产物进行预热，然后使预热后的加氢产物进入加热炉6的炉管中进行加热；同时，使第二部分混合氢作为冷氢经管线31进入加氢精制反应器4以控制反应床层温度，而不进行物料换热。也就是说，本例中加氢精制反应器4的加氢反应所需氢气均来自进入二烯烃饱和反应器2的第一部分混合氢，而实施例中加氢精制反应器4的加氢反应所需氢气还可来自第二部分混合氢中经第二换热器5和加热炉6换热后的部分。实施例中使混合氢分别进入二烯烃饱和反应器2与加氢精制反应器4参与加氢反应，便于通过控制两股混合氢的比例实现对二烯烃饱和反应器2和加氢精制反应器4内氢油比的灵活控制，从而更好的匹配反应特点，降低装置投资。
本例中的装置总投资为31000万元，系统运行周期为3年，加氢石脑油产品收率为99.1％，单位产品能耗为18.2kgEO/t。
本例中的系统采用加热炉炉管对焦化汽油进行加热，会使焦化汽油在加热炉炉管中发生汽化，导致其所携带的胶质和焦粉附着在炉管内壁上，同时由于炉管的壁温较高，加剧了炉管的结焦，严重时会造成炉管堵塞、压降升高，给焦化汽油加氢系统的平稳、安全、长周期运行和生产带来很大困扰。
通过以上实施例和对比例的数据可知，采用本公开的方法进行焦化汽油加氢精制，能够显著延长装置运行周期，提高产品收率，降低投资费用和系统能耗。
以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。
Claims (10)
1.一种焦化汽油加氢精制的系统，其特征在于，所述系统包括：焦化汽油原料入口、新氢入口、二烯烃饱和反应器(2)、第一换热器(3)、加氢精制反应器(4)、第二换热器(5)、加热炉(6)、高压分离器(9)以及循环氢压缩机(11)；
所述焦化汽油原料入口与所述二烯烃饱和反应器(2)的原料入口连通，所述二烯烃饱和反应器(2)的出口与所述第一换热器(3)的第一介质入口连通，所述第一换热器(3)的第一介质出口与所述加氢精制反应器(4)的原料入口连通；
所述加氢精制反应器(4)的出口与所述第二换热器(5)的第一介质入口连通，所述第二换热器(5)的第一介质出口与所述第一换热器(3)的第二介质入口连通，所述第一换热器(3)的第二介质出口与所述高压分离器(9)的入口连通；
所述高压分离器(9)设有循环氢出口和高分油出口，所述循环氢出口与所述循环氢压缩机(11)的入口连通，所述循环氢压缩机(11)的出口通过气体管路与所述二烯烃饱和反应器(2)的原料入口以及所述第二换热器(5)的第二介质入口分别连通，所述新氢入口与所述气体管路连通；所述第二换热器(5)的第二介质出口与所述加热炉(6)的入口连通，所述加热炉(6)的出口与所述加氢精制反应器(4)的入口连通。
2.根据权利要求1所述的系统，其中，所述系统还包括：低压分离器(10)和分馏塔(12)；所述高分油出口分别与所述低压分离器(10)的入口以及所述第一换热器(3)的第一介质入口连通，所述低压分离器(10)包括液相出口和低分气出口，所述低压分离器(10)的液相出口与所述分馏塔(12)的入口连通，所述分馏塔(12)包括燃料气出口、液化气出口和石脑油产品出口。
3.根据权利要求2所述的系统，其中，所述系统还包括原料油加热器(1)；所述焦化汽油原料入口与所述原料油加热器(1)的第一介质入口连通，所述原料油加热器(1)的第一介质出口与所述二烯烃饱和反应器(2)的原料入口连通，所述分馏塔(12)的石脑油产品出口与所述原料油加热器(1)的第二介质入口连通；
可选地，所述系统还包括空冷器(8)；所述第一换热器(3)的第二介质出口与所述空冷器(8)的待冷却物料入口连通，所述空冷器(8)的冷却物料出口与所述高压分离器(9)的入口连通。
4.根据权利要求1所述的系统，其中，所述二烯烃饱和反应器(2)和所述加氢精制反应器(4)各自独立地为固定床反应器、流化床反应器或移动床反应器；
优选地，所述加氢精制反应器(4)为固定床反应器，所述固定床反应器包括若干催化剂床层，相邻的两层所述催化剂床层之间设有混合氢入口，所述第二支管上设有若干混合氢出口，所述催化剂床层之间的混合氢入口分别与所述第二支管上的混合氢出口连通。
5.一种焦化汽油加氢精制的方法，其特征在于，所述方法包括：
使焦化汽油原料进入二烯烃饱和反应器(2)与二烯烃饱和催化剂接触进行加氢处理，得到加氢产物；使所述加氢产物在第一换热器(3)中进行第一换热，使换热后的加氢产物进入加氢精制反应器(4)与加氢精制催化剂接触进行加氢精制，得到精制产物；
使所述精制产物在第二换热器(5)中进行第二换热，然后在所述第一换热器(3)中与所述加氢产物进行所述第一换热后，进入高压分离器(9)进行高压分离，得到循环氢和高分油；
使所述循环氢经压缩后与新氢混合得到混合氢，将所述混合氢分为两部分，使第一部分混合氢与所述焦化汽油原料混合后进入所述二烯烃饱和反应器(2)进行所述加氢处理，使第二部分混合氢在所述第二换热器(5)中与所述精制产物进行所述第二换热，然后进入加热炉(6)进行升温，使升温后的第二部分混合氢与所述换热后的加氢产物混合后进入所述加氢精制反应器(4)进行所述加氢精制。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述加氢处理的条件包括：入口温度50～195℃，氢分压为2.0～5.2MPa，体积空速1.5～5.0h-1，氢油体积比50～300Nm3/m3；
所述加氢精制的条件包括：入口温度200～400℃，氢分压为1.8～5.0MPa，体积空速0.6～5.0h-1，氢油体积比100～600Nm3/m3；
所述第一部分混合氢与所述第二部分混合氢的体积比为(0.1～2)：1；所述升温后的第二部分混合氢的温度为260～450℃。
7.根据权利要求5所述的方法，其中，所述方法还包括：将所述高分油分为两部分，使第一部分高分油与所述加氢产物混合后进入所述第一换热器(3)中进行所述第一换热，使第二部分高分油依次进入低压分离器(10)和分馏塔(12)进行分离，得到燃料气产品、液化气产品和石脑油产品；
所述第一部分高分油与所述加氢产物的质量比为(0～1.0)：1。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述方法还包括：在进入所述二烯烃饱和反应器(2)进行所述加氢处理之前，使所述第一部分混合氢与所述焦化汽油原料混合后的物料进入原料油换热器与所述石脑油产品进行换热。
9.根据权利要求5所述的方法，其中，所述方法还包括：在进入所述高压分离器(9)进行所述高压分离之前，使所述第一换热后的精制产物进入空冷器(8)进行降温。
10.根据权利要求5所述的方法，其中，所述焦化汽油原料包括焦化汽油、裂解汽油和液化气中的一种或几种；所述二烯烃饱和催化剂选自Ni-Mo-W催化剂，所述加氢精制催化剂选自Co-Mo催化剂、Ni-Mo催化剂、Ni-W催化剂、Co-W催化剂和Ni-Mo-W催化剂中的一种或几种。
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