CN114762931A - 装配机 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种装配机，包括具有装配圆盘的装配台；装配机还包括绕装配圆盘的圆周方向依次设置的外壳上料机械手、打胶装置、磁铁上料装置、预压紧机构、上盖上料机械手、上盖压紧机构，以及下料装置；装配台还包括用于驱动装配圆盘转动的圆盘转动驱动机构。由于外壳上料机械手、打胶装置、磁铁上料装置、预压紧机构、上盖上料机械手、上盖压紧机构，以及下料装置绕装配圆盘的圆周方向依次设置。因此装配机装配产品时，转动装配圆盘即可带动外壳等部件到达各个加工位，完成对应的加工。相对于直线方式的分布，可减小装配机的长度。可满足长度较小的厂房内布置装配机，且使得装配机的各组成分布更为紧凑，较为集中，便于观察及控制。

Description

装配机

技术领域

本申请涉及自动化生产领域，尤其涉及一种装配机。

背景技术

现有的电子产品，通常包括外壳及上盖，其他部件通过上盖封闭于外壳内。电子产品在生产时，通常采用生产流水线的方式进行生产。

但现有的生产流水线多为直线式，不同的加工工位沿着直线方向依次设置，使得流水线的长度较长，对于厂房的长度要求较高。对于长度较小的厂房，无法布置较多加工工位的加工设备。

发明内容

本申请的目的在于提供一种装配机，旨在解决现有技术中，直线式的加工流水线，占据的长度较大，不易于在厂房内布置的问题。

为达此目的，本申请实施例采用以下技术方案：

一种装配机，包括具有装配圆盘的装配台；装配机还包括绕装配圆盘的圆周方向依次设置的外壳上料机械手、打胶装置、磁铁上料装置、预压紧机构、上盖上料机械手、上盖压紧机构，以及下料装置；装配台还包括用于驱动装配圆盘转动的圆盘转动驱动机构

本申请实施例的有益效果：由于外壳上料机械手、打胶装置、磁铁上料装置、预压紧机构、上盖上料机械手、上盖压紧机构，以及下料装置绕所述装配圆盘的圆周方向依次设置。因此装配机装配产品时，转动装配圆盘即可带动外壳等部件到达各个加工位，完成对应的加工。相对于外壳上料机械手、打胶装置、磁铁上料装置、预压紧机构、上盖上料机械手、上盖压紧机构，以及下料装置沿直线方式的分布，可减小装配机的长度。可满足长度较小的厂房内布置装配机，且使得装配机的各组成分布更为紧凑，较为集中，便于观察及控制。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请的实施例中装配机的结构示意图；

图2为图1中装配台的结构示意图；

图3为图2中装配台的局部视图；

图4为图2中装配台的另一视角的结构示意图；

图5为本申请的实施例中打胶装置的结构示意图；

图6为图5中打胶装置的另一视角的结构示意图；

图7为本申请的实施例中磁铁上料装置的结构示意图；

图8为图7中磁铁料盘的结构示意图；

图9为图8中A处的局部放大图；

图10为图7中磁铁上料装置另一视角的结构示意图；

图11为图10中磁铁调节机构的示意图；

图12为图11中磁铁调节机构的另一视角的示意图；

图13为图7中拨动组件的结构示意图；

图14为图7中磁铁分离机构的示意图；

图15为图14中输送导板与分离板接触处的示意图；

图16为本申请的实施例中输送导板与分离板接触处的示意图(设有输送压板时)；

图17为图1中预压紧机构及上盖压紧机构处的示意图；

图18为图17中预压紧机构的示意图；

图19为图17中上盖压紧机构的示意图；

图20为图1中下料装置的结构示意图；

图21为图20中的下料装置于下料分隔导向件处的局部视图；

图22为图20中下料传送机构的局部视图；

图23为本申请的实施例中下料转移机构的示意图；

图中：

1、装配台；11、装配圆盘；1101、装配连接螺纹孔；1102、装配减重孔；12、圆盘转动驱动机构；1201、圆盘转动驱动减速箱；12011、输入轴；12012、输出轴；12013、圆盘转动支撑盘；1202、圆盘转动驱动电机；1203、圆盘转动传动组件；12031、圆盘转动主动带轮；12032、圆盘转动从动带轮；12033、圆盘转动传动带；13、装配定位板；1301、装配定位组件；13011、装配定位柱；1302、装配连接通孔；

2、打胶装置；21、打胶支架；2101、打胶横移导轨；2102、打胶横移滑块；2103、打胶横移气缸；22、胶枪；23、打胶升降驱动件；24、打胶限位板；2401、打胶让位孔；25、打胶限位气缸；2501、打胶连接板；26、打胶横移架；2601、打胶升降导轨；2602、打胶升降滑块；2603、打胶安装板；26031、打胶柔性缓冲件；27、打胶升降架；

3、磁铁上料装置；31、输送导板；3101、输送槽；31011、导向弧面；32、磁铁分离机构；3201、分离板；32011、分离缺口；320111、导向斜面；32012、分离容置槽；32013、夹取让位槽；3202、分离驱动组件；32021、分离导轨；32022、分离滑块；32023、分离驱动气缸；32024、分离微调气缸；32025、分离连接块；32026、分离限位块；32027、分离缓冲杆；33、拨动组件；3301、拨动板；3302、拨动升降气缸；3303、拨动横移驱动件；34、输送压板；35、磁极检测传感器；36、磁铁调节机构；3601、磁铁调节夹取组件；36011、磁铁调节气动手指；36012、磁铁调节夹板；360121、磁铁调节凸起；3602、磁铁调节转动驱动件；3603、磁铁调节移动驱动组件；36031、磁铁调节升降气缸；36032、磁铁调节横移驱动件；37、磁铁料盘；3701、第一料盘侧板；3702、第二料盘侧板；3703、第三料盘侧板；3704、第四料盘侧板；37041、料盘触发片；3705、磁铁出料口；3706、料盘底板；3707、料盘预紧气缸；3708、料盘调节板；3709、料盘位置传感器；

4、预压紧机构；4401、预压紧支架；4402、预压紧压块；4403、预压紧升降驱动件；4404、预压紧导轨；4405、预压紧滑块；4406、预压紧连接架；44061、预压紧连接块；4407、预压紧安装板；4408、预压紧缓冲件；

5、上盖压紧机构；5601、上盖压紧支架；5602、上盖压紧压块；5603、上盖压紧升降驱动件；5604、上盖压紧导轨；5605、上盖压紧滑块；5606、上盖压紧连接架；56061、上盖压紧连接块；5607、上盖压紧安装板；56071、上盖压紧缓冲件；5608、上盖压紧抵顶升降驱动件；5609、上盖压紧抵顶块；

6000、下料装置；

6、下料传送机构；6101、下料传送架；61011、下料连接螺纹孔；6102、下料传送带；6103、下料传送驱动组件；61031、下料传送驱动电机；61032、下料传送主动带轮；61033、下料传送从动带轮；61034、下料传送转动辊；61035、下料传送传动带；

7、下料分隔导向件；7201、第一分隔导向板；7202、第二分隔导向板；7203、第三分隔导向板；7204、下料分隔连接板；72041、下料连接通孔；

8、下料转移机构；8301、下料转移驱动组件；83011、下料转移横移驱动件；83012、下料转移升降气缸；8302、下料转移安装板；8303、下料转移夹取组件；83031、下料转移气动手指；83032、下料转移夹块；8304、下料转移连接板；8305、下料转移横移传感器；8306、下料转移横移触发片；

9001、外壳上料机械手；9002、上盖上料机械手；

1000、产品；1001、外壳；10011、装配定位孔；1002、上盖。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以下结合具体实施例对本申请的实现进行详细的描述。

如图1-图3所示，本申请实施例提出了一种装配机，包括具有装配圆盘11的装配台1；装配机还包括绕装配圆盘11的圆周方向依次设置的外壳上料机械手9001、打胶装置2、磁铁上料装置3、预压紧机构4、上盖上料机械手9002、上盖压紧机构5，以及下料装置6000；装配台1还包括用于驱动装配圆盘11转动的圆盘转动驱动机构12。

在本申请的实施例中，装配机装配产品1000的过程为：外壳上料机械手9001将料盘中的外壳1001抓取至装配台1的装配圆盘11上，圆盘转动驱动机构12装配驱动圆盘转动并带动外壳1001到达打胶装置2的正下方，打胶装置2对外壳1001内打胶。装配圆盘11继续转动，使得外壳1001到达磁铁上料装置3处，磁铁上料装置3将磁铁块放置于外壳1001内。装配圆盘11继续转动，使得外壳1001到达预压紧机构4的正下方，预压紧机构4将磁铁块压入外壳1001内部，使得磁铁块平整的位于外壳1001内，且不凸出外壳1001的顶部。装配圆盘11继续转动，使得外壳1001到达上盖上料机械手9002处，上盖上料机械手9002将上盖抓取至外壳1001上。装配圆盘11继续转动，使得外壳1001到达上盖压紧机构5的正下方，上盖压紧机构5将上盖与外壳1001压紧，装配形成产品1000。然后装配圆盘11继续转动，使得产品1000到达下料装置6000处，下料装置6000将完成装配的产品1000下料。

由于外壳上料机械手9001、打胶装置2、磁铁上料装置3、预压紧机构4、上盖上料机械手9002、上盖压紧机构5，以及下料装置6000绕装配圆盘11的圆周方向依次设置。因此装配机装配产品1000时，转动装配圆盘11即可带动外壳1001等部件到达各个加工位，完成对应的加工。相对于外壳上料机械手9001、打胶装置2、磁铁上料装置3、预压紧机构4、上盖上料机械手9002、上盖压紧机构5，以及下料装置6000沿直线方式的分布，可减小装配机的长度。可满足长度较小的厂房内布置装配机，且使得装配机的各组成分布更为紧凑，较为集中，便于观察及控制。

请参阅图2，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，装配台1还包括安装于装配圆盘11的多个装配定位板13；多个装配定位板13沿装配圆盘11的圆周方向依次设置；装配定位板13上设有至少一个装配定位组件1301，装配定位组件1301包括相对且间隔设置的两个装配定位柱13011，装配定位柱13011用于插入外壳1001的装配定位孔10011内。

装配台1对开设有装配定位孔10011的外壳1001的定位过程为：开设有装配定位孔10011的外壳1001可放置于装配定位板13上，装配定位板13上的装配定位组件1301的装配定位柱13011可插入外壳1001的装配定位孔10011内。由于装配定位组件1301包括相对且间隔设置的两个装配定位柱13011，因此装配定位柱13011插入外壳1001上对应的装配定位孔10011后，可将外壳1001定位于装配定位板13，也即定位于装配圆盘11上，进而完成多种加工操作。相对于相关技术中，利用固定夹具夹持的方式固定外壳1001，可简化装配台1的结构，且节约了固定夹具开合的操作时间，进而保证了产品1000的加工速率。

同时，多个装配定位板13依次分布于装配圆盘11的圆周上，圆盘转动驱动机构12可带动装配圆盘11转动，使得各个装配定位板13依次到达不同的加工位进行加工，外壳上料机械手9001、打胶装置2、磁铁上料装置3、预压紧机构4、上盖上料机械手9002、上盖压紧机构5，以及下料装置6000可同时工作，提升工作的效率。

请参阅图3，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，装配圆盘11上开设有装配连接螺纹孔1101，装配定位板13上开设有装配连接通孔1302，装配圆盘11与装配定位板13之间设有装配连接螺钉，装配连接螺钉贯穿装配连接通孔1302并与装配连接螺纹孔1101螺纹连接。以装配连接螺钉的方式，将装配定位板13可拆卸的安装于装配圆盘11上，拆装均较为便捷。可选的，于其他实施例中，也可采用卡接，或者磁吸附等方式固定连接。

请参阅图3，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，装配定位柱13011包括与装配定位板13相连的装配主体部，以及位于装配主体部的远离装配定位板13的一端的装配尖端部，装配尖端部较细，便于插入外壳1001的装配定位孔10011内。

请参阅图3，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，装配圆盘11上开设有多个与装配定位板13一一对应的装配减重孔1102，进而减小装配圆盘11整体的重量，装配圆盘11转动时较为轻松。

请参阅图2，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，圆盘转动驱动机构12包括圆盘转动驱动减速箱1201、圆盘转动驱动电机1202，以及设于圆盘转动驱动减速箱1201的输入轴12011与圆盘转动驱动电机1202之间的圆盘转动传动组件1203；装配圆盘11安装于圆盘转动驱动减速箱1201的输出轴12012上。圆盘转动驱动电机1202带动圆盘转动驱动减速箱1201运转，进而带动装配圆盘11转动。

请参阅图2，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，圆盘转动传动组件1203包括安装于圆盘转动驱动电机1202的转轴上的圆盘转动主动带轮12031、安装于圆盘转动驱动减速箱1201的输入轴12011的圆盘转动从动带轮12032，以及设于圆盘转动主动带轮12031与圆盘转动从动带轮12032之间的圆盘转动传动带12033。可选的，于其他实施例中，圆盘转动传动组件1203可采用齿轮配合的方式。

请参阅图4，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，圆盘转动驱动减速箱1201的输出轴12012上设有圆盘转动支撑盘12013，装配圆盘11可拆卸安装于圆盘转动支撑盘12013上，圆盘转动支撑盘12013可对装配圆盘11较好的支撑。

请参阅图5-图6，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，打胶装置2包括打胶支架21、滑动安装于打胶支架21的胶枪22、用于驱动胶枪22沿竖直方向运动的打胶升降驱动件23，以及安装于打胶支架21的打胶限位板24；打胶限位板24上开设有打胶让位孔2401，打胶让位孔2401正对胶枪22设置。

打胶装置2的打胶过程为：外壳1001位于打胶限位板24的正下方，胶枪22位于打胶限位板24的正上方，胶枪22的端部与打胶限位板24上的打胶限位孔正对。打胶升降驱动件23带动胶枪22向下运动，胶枪22端部较细的部分穿过打胶限位板24上的打胶限位孔伸入外壳1001内，将胶水打入外壳1001内。由于打胶限位板24的设置，胶枪22只有自身的端部才能穿过打胶限位孔，胶枪22的主体会被打胶限位板24抵住，因此可避免胶枪22运动的距离过大。胶枪22的端部较细的位置，不易于与外壳1001的内壁或外壳1001内的部件产生刚性冲击，外壳1001的端部不易于损坏，也可以顺利的将胶水打入外壳1001内。

可以理解的，胶枪22的主体的强度远大于胶枪22的端部较细的位置，因此即便胶枪22的主体与打胶限位板24抵接，胶枪22的主体也不易于损坏。

请参阅图5，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，打胶支架21与打胶限位板24之间设有打胶限位气缸25；打胶限位气缸25安装于打胶支架21上，打胶限位板24与打胶限位气缸25的活塞杆相连。可选的，对应不同规格的外壳1001，或者外壳1001内部件不同的打胶操作，可利用打胶限位气缸25调节打胶限位板24的高度，进而改变胶枪22能够下降的距离，以适配不同情况的打胶操作时，胶枪22的端部较细的位置，不易于与外壳1001的内壁或外壳1001内的部件产生刚性冲击。

请参阅图5，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，打胶限位板24与打胶限位气缸25的活塞杆之间设有打胶连接板2501，打胶连接板2501与打胶限位气缸25的活塞杆固定连接；打胶连接板2501上开设有打胶限位螺纹孔，打胶限位板24上开设有打胶限位通孔；打胶连接板2501与打胶限位板24之间设有打胶限位螺钉，打胶限位螺钉贯穿打胶限位通孔并与打胶限位螺纹孔螺纹连接。打胶限位板24通过打胶限位螺钉与打胶连接板2501可拆卸连接，因此可根据不同的需求更换不同的打胶限位板24。例如胶枪22的端部的粗细改变，胶枪22的主体的粗细的改变时，更换不同的打胶限位板24，不同的打胶限位板24上的打胶让位孔2401。

请参阅图6，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，打胶支架21上滑动安装有打胶横移架26，以及用于驱动打胶横移架26滑动的打胶横移气缸2103；胶枪22滑动安装于打胶横移架26上。打胶横移气缸2103可带动打胶横移架26及打胶横移架26上的胶枪22沿着打胶支架21横移，也即前后移动，也即离开打胶的位置，便于操作人员更换胶枪22，或者便于在打胶的位置进行其他加工的操作。

请参阅图6，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，打胶装置2还包括设于打胶支架21的打胶横移导轨2101，以及滑动安装于打胶横移导轨2101上的打胶横移滑块2102；打胶横移架26安装于打胶横移滑块2102上。打胶横移架26横移时，以打胶横移滑块2102及打胶横移导轨2101为导向部件，趋近于只发生沿直线的运动，且横移运动时较为平稳。

请参阅图5，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，打胶装置2还包括设于打胶横移架26的打胶升降导轨2601，以及滑动安装于打胶升降导轨2601上的打胶升降滑块2602；胶枪22安装于打胶升降滑块2602上。胶枪22沿竖直方向上下运动时，以打胶升降滑块2602及打胶升降导轨2601为导向部件，趋近于只发生沿直线的运动，且升降运动时较为平稳。

请参阅图6，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，打胶升降滑块2602与胶枪22之间设有打胶升降架27；打胶升降架27上设有多个胶枪22，也即打胶过程中，打胶升降架27的一次下降的过程，即可实现多个胶枪22下降，多个胶枪22可同时进行打胶操作，提升打胶操作的效率。

请参阅图5，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，打胶升降驱动件23为安装于打胶横移架26上的打胶升降驱动气缸；打胶升降架27与打胶升降驱动气缸的活塞杆相连。

请参阅图6，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，打胶横移架26上设有与打胶升降架27相对设置的打胶安装板2603，打胶升降驱动气缸安装于打胶安装板2603上，提升打胶装置2的结构紧凑性。打胶安装板2603的与打胶升降架27相对的表面设有打胶柔性缓冲件26031，打胶升降架27上升时，若上升的高度过量，则会被打胶柔性缓冲件26031抵住，也可实现打胶升降架27的缓缓停下，不至于急停。

请参阅图7-图9，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，磁铁上料装置3包括排列有磁铁块且具有磁铁出料口3705的磁铁料盘37、开设有输送槽3101的输送导板31、与输送导板31相配合的磁铁分离机构32、用于拨动磁铁块向靠近磁铁分离机构32的方向运动的拨动组件33，以及用于夹取磁铁分离机构32内的磁铁块的磁铁调节机构36；输送槽3101与磁铁出料口3705相连通；磁铁料盘37包括料盘底板3706、固定安装于料盘底板3706的第一料盘侧板3701、与第一料盘侧板3701相邻且相互垂直的第二料盘侧板3702、与第一料盘侧板3701相对的第三料盘侧板3703、与第二料盘侧板3702相对的第四料盘侧板3704，以及与第四料盘侧板3704相连的料盘预紧气缸3707；第二料盘侧板3702及第三料盘侧板3703均固定安装于料盘底板3706；第一料盘侧板3701与第二料盘侧板3702之间的间隙形成磁铁出料口3705。

磁铁上料装置3的工作过程为：磁铁料盘37内排列有多排多列的磁铁块，且磁铁块相互吸附。拨动组件33将其中一列磁铁块从磁铁出料口3705拨动至离开磁铁料盘37，并进入输送导板31的输送槽3101内。然后磁铁分离机构32将成列的磁铁块一个个分离，分离出单个的磁铁块到达磁铁分离机构32内。磁铁调节机构36夹取磁铁分离机构32内的单个的磁铁块，并转移至预设的加工位，将磁铁块装配至产品1000的内部，完成磁铁块的自动上料。

可选的，第一料盘侧板3701、第二料盘侧板3702、第三料盘侧板3703及第四料盘侧板3704分别从四个方向抵住排列成多排多列的磁铁块。当拨动组件33将其中一列磁铁块从出料口拨动至离开磁铁料盘37后，料盘预紧气缸3707带动第四料盘侧板3704移动，将剩余的排列成多排多列的磁铁块向靠近第二料盘侧板3702的方向推动，并对准磁铁出料口3705，实现拨动组件33可持续的向输送槽3101输送磁铁块。

请参阅图8-图9，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，第二料盘侧板3702与第三料盘侧板3703之间形成有间隙，便于拨动组件33的拨动板3301伸入磁铁料盘37内推动磁铁块。

请参阅图7-图9，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，磁铁料盘37还包括与第三料盘侧板3703可拆卸连接的料盘调节板3708，当磁铁块的数量较少时，可设置料盘调节板3708与第一料盘侧板3701相配合，将成排成列的磁铁块限位于料盘调节板3708与第一料盘侧板3701之间。并可更换不同尺寸的料盘调节板3708，以适配不同数量的磁铁块。

请参阅图8，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，磁铁料盘37还包括安装于第一料盘侧板3701上的多个料盘位置传感器3709，以及设于第四料盘侧板3704且用于触发料盘位置传感器3709的料盘触发片37041。料盘预紧气缸3707带动第四料盘侧板3704移动，将剩余的排列成多排多列的磁铁块向靠近第二料盘侧板3702的方向推动，并对准磁铁出料口3705的过程中，料盘位置传感器3709可检测第四料盘侧板3704移动的位置。若第四料盘侧板3704将要与第二料盘侧板3702接触时，则磁铁料盘37内的磁铁块的数量耗尽，可提醒操作人员补充磁铁块。

请参阅图8，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，第四料盘侧板3704的一端与第一料盘侧板3701相抵接，第四料盘侧板3704的另一端与第三料盘侧板3703相抵接。第一料盘侧板3701及第三料盘侧板3703可对第四料盘侧板3704的相对的两端进行限位，第四料盘侧板3704在移动过程中，趋近于只能发生靠近第二料盘侧板3702的方向的运动，不易于偏转。

请参阅图14-图15，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，输送槽3101于输送导板31的长度方向贯穿输送导板31，磁铁分离机构32包括与输送导板31相邻设置的分离板3201，以及用于驱动分离板3201沿垂直于输送槽3101的长度方向移动的分离驱动组件3202；分离板3201与输送槽3101相对的表面开设有分离缺口32011，分离板3201开设有与分离缺口32011相连通的分离容置槽32012。

磁铁分离机构32分离磁铁块的过程为：依次吸附的磁铁块位于输送导板31的输送槽3101内，拨动组件33拨动成列的磁铁块沿着输送槽3101滑动，使得输送槽3101最端部的磁铁块与分离板3201抵接(此时分离板3201的分离缺口32011与输送槽3101处于错开状态)。分离驱动组件3202带动分离板3201移动，当分离板3201上的分离缺口32011与输送槽3101对准时，拨动组件33的推力将最靠近分离板3201的磁铁块推入分离缺口32011，并离开输送槽3101进入分离容置槽32012内。分离板3201继续移动，将该磁铁块与其他磁铁块分离，并将磁铁块带动至预设的位置，进而完成磁铁块的分离。重复上述过程，实现磁铁块的自动分离，相对于人工分离的方式，分离操作速度快，可提升分离的速率。

请参阅图14-图15，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，分离板3201与输送导板31贴合设置。当分离板3201上的分离缺口32011与输送导板31的输送槽3101对准时，磁铁块可立即从分离缺口32011被推入分离容置槽32012内，且磁铁块通过分离缺口32011之前，不易于与分离板3201卡住，提升分离的流畅性。

请参阅图14-图15，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，分离缺口32011的数量为多个，分离容置槽32012的数量为多个，分离容置槽32012与分离缺口32011一一对应。也即分离驱动组件3202带动分离板3201单次单向移动时，可将多个磁铁分离至分离板3201内，后续磁铁上料时，可由多个夹爪将磁铁块夹取至加工位，提升产品1000加工的速率。

请参阅图14-图15，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，输送槽3101与分离板3201相对的一端的内侧壁具有导向弧面31011，磁铁块离开输送槽3101的瞬间，会受到分离板3201的推力，导向弧面31011可使得磁铁块受力时可轻微的偏转，并顺利的从分离缺口32011进入分离板3201的分离容置槽32012内。

请参阅图14-图15，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，分离缺口32011与输送导板31相对的一端的内侧壁具有导向斜面320111。一方面，导向斜面320111可提升分离缺口32011的宽度，便于磁铁块进入分离缺口32011，并顺利的通过分离缺口32011。另一方面，磁铁块通过分离缺口32011的过程中，会受到分离板3201的推力，导向斜面320111可使得磁铁块受力时可轻微的偏转，并顺利的通过分离缺口32011。

请参阅图14-图15，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，分离板3201上开设有夹取让位槽32013，分离容置槽32012位于夹取让位槽32013的槽底，分离缺口32011位于夹取让位槽32013的内侧壁。被分离的磁铁块位于分离容置槽32012内，也即位于夹取让位槽32013的槽底，夹爪可顺利的伸入夹取让位槽32013内夹取磁铁块。

请参阅图14，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，分离驱动组件3202包括分离导轨32021、滑动安装于分离导轨32021的分离滑块32022，以及与分离滑块32022相连的分离驱动气缸32023；分离板3201安装于分离滑块32022上。分离驱动组件3202带动分离板3201移动的过程为：分离驱动气缸32023推动分离滑块32022沿着分离导轨32021移动，进而带动设置在分离滑块32022上的分离板3201移动。

请参阅图14，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，分离驱动组件3202还包括设于分离滑块32022与分离板3201之间的分离微调气缸32024，分离板3201与分离微调气缸32024的活塞杆相连。分离微调气缸32024的行程小于分离驱动气缸32023的行程，可在分离板3201的分离缺口32011将要对准输送槽3101之前，采用分离微调气缸32024带动分离板3201移动的方式，使得分离板3201缓慢的移动，使得输送槽3101内的磁铁块具有足够的时间通过分离缺口32011。其他时候，主要采用分离驱动气缸32023带动分离板3201移动的方式，提升移动的速率。

请参阅图14，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，分离驱动组件3202还包括连接于分离滑块32022与分离驱动气缸32023之间的分离连接块32025、与分离连接块32025相对且间隔设置的分离限位块32026，以及设于分离限位块32026上的分离缓冲杆32027。分离连接块32025移动一定的距离后，会被分离限位块32026抵住，避免分离连接块32025移动的距离过量。分离缓冲杆32027(具有橡胶等形变材料，或者具有伸缩结构)可避免分离限位块32026与分离连接块32025刚性冲击，避免分离连接块32025损坏。

请参阅图16，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，磁铁上料装置3还包括压持于输送导板31且覆盖输送槽3101的输送压板34。拨动板3301拨动磁铁块沿输送槽3101向靠近分离板3201运动的过程中，会受到分离板3201的抵挡力(此时分离板3201的分离缺口32011与输送槽3101处于错开状态)，为了避免成列的磁铁块被挤出输送槽3101，设置输送压板34将磁铁块压于输送槽3101内。使得磁铁块只能沿着输送槽3101的长度方向运动，并从输送槽3101的端部离开输送槽3101进入分离缺口32011，而不会从输送槽3101的顶部离开输送槽3101。

请参阅图13，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，拨动组件33包括拨动板3301、与拨动板3301相连的拨动升降气缸3302，以及与拨动升降气缸3302相连的拨动横移驱动件3303(例如丝杠副组件)。拨动组件33工作过程为：拨动升降气缸3302带动板对板下降至与成列的磁铁块离分离板3201最远的一个的立面抵接，然后拨动横移驱动件3303带动拨动升降气缸3302及拨动板3301向靠近分离板3201的方向运动，板对板运动的过程中将成列的磁铁块拨动推入输送槽3101内(从输送槽3101远离分离板3201的一端进入)，并继续拨动磁铁块沿输送槽3101向靠近分离板3201运动。

请参阅图10-图12，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，磁铁上料装置3还包括设于输送导板31上的磁极检测传感器35；磁铁调节机构36包括用于夹取磁铁块的磁铁调节夹取组件3601、用于驱动磁铁调节夹取组件3601转动的磁铁调节转动驱动件3602，以及与磁铁调节转动驱动件3602相连的磁铁调节移动驱动组件3603。

磁铁调节机构36调节磁铁块的朝向的过程为：磁铁分离机构32将输送导板31中成列的磁铁块分离成单个的磁铁块。磁铁分离机构32分离输送导板31中的磁铁块的过程中，输送导板31上的磁极检测传感器35预先检测磁铁块的磁极。然后，磁铁调节机构36的磁铁调节夹取组件3601夹取磁铁分离机构32内的单个的磁铁块，根据磁极检测传感器35预先检测的磁铁块的磁极，判断是否符合预设的要求，若不符合，则磁铁调节转动驱动件3602带动磁铁调节夹取组件3601转动一定的角度(例如180度)，使得磁铁块的朝向符合预设的要求，磁铁调节移动驱动组件3603将磁铁调节转动驱动件3602、磁铁调节夹取组件3601及磁铁块带动至预设的位置，装配至产品1000内，进而完成磁铁块的朝向的调节。相对人工调节的方式，调节的速率快，且准确性高，不易于由于人工的失误而导致调节后依然不符合预设的要求。

请参阅图12，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，磁铁调节转动驱动件3602为旋转气缸，可带动磁铁块转动360度，以实现将磁铁块的朝向调节至预设值。磁铁调节夹取组件3601包括与磁铁调节转动驱动件3602相连的磁铁调节气动手指36011，以及与磁铁调节气动手指36011相连的磁铁调节夹板36012。磁铁调节气动手指36011带动磁铁调节夹板36012将磁铁块夹持住。

请参阅图12，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，磁铁调节夹板36012远离磁铁调节转动驱动件3602的一端具有磁铁调节凸起360121，磁铁调节凸起360121的尺寸较小，便于伸入磁铁分离机构32内夹取磁铁块。

请参阅图12，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，磁铁调节移动驱动组件3603包括与磁铁调节转动驱动件3602相连的磁铁调节升降气缸36031，以及与磁铁调节升降气缸36031相连的磁铁调节横移驱动件36032(例如丝杠副组件)。

请参阅图17-图18，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，预压紧机构4包括预压紧支架4401、滑动安装于预压紧支架4401的预压紧压块4402，以及安装于预压紧支架4401且用于驱动预压紧压块4402滑动的预压紧升降驱动件4403。预压紧机构4工作过程为：外壳1001放置于装配定位板13上，且外壳1001内已经装配了磁铁块等部件。圆盘转动驱动机构12带动装配圆盘11转动，使得外壳1001位于预压紧机构4的正下方，预压紧升降驱动件4403带动预压紧压块4402先将磁铁块等部件压入外壳1001内部，使得磁铁块等部件不会凸出于外壳1001的顶部。

请参阅图18，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，预压紧机构4还包括设于预压紧支架4401的预压紧导轨4404，以及滑动安装于预压紧导轨4404上的预压紧滑块4405；预压紧压块4402安装于预压紧滑块4405上，预压紧升降驱动件4403带动预压紧压块4402沿竖直方向运动时，预压紧压块4402趋近于只发生直线运动，不易于偏移，可较好的将磁铁块等部件压入外壳1001内部。

请参阅图18，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，预压紧滑块4405与预压紧压块4402之间连接有预压紧连接架4406；预压紧连接架4406包括多块层叠的预压紧连接块44061；预压紧升降驱动件4403与预压紧连接架4406相连。多块层叠的预压紧连接块44061可层叠出一定的厚度，使得预压紧压块4402连接至装配圆盘11的正上方。可选的，多块层叠的预压紧连接块44061为可拆卸的连接结构，进而灵活的层叠出不同的厚度。

请参阅图18，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，预压紧机构4还包括设于预压紧支架4401上的预压紧安装板4407，预压紧安装板4407与预压紧连接架4406相对设置，预压紧升降驱动件4403安装于预压紧安装板4407上使得预压紧升降驱动件4403安装后压紧装置的结构较为紧凑。预压紧安装板4407正对预压紧连接架4406的表面设有预压紧缓冲件4408，预压紧连接架4406上升至一定高度时，可被预压紧缓冲件4408抵住，进而缓缓减慢预压紧连接架4406移动的速度。预压紧缓冲件4408可为杆件，为可伸缩的杆件，进而对预压紧连接架4406进行缓冲。

请参阅图17及图19，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，上盖压紧机构5包括上盖压紧支架5601、滑动安装于上盖压紧支架5601的上盖压紧压块5602，以及安装于上盖压紧支架5601且用于驱动上盖压紧压块5602滑动的上盖压紧升降驱动件5603。上盖压紧升降驱动件5603可带动上盖压紧压块5602向靠近装配圆盘11的方向运动，进而对上盖施加压力，使得上盖与外壳1001紧密的连接。

请参阅图19，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，上盖压紧机构5还包括设于上盖压紧支架5601的上盖压紧导轨5604，以及滑动安装于上盖压紧导轨5604上的上盖压紧滑块5605；上盖压紧压块5602安装于上盖压紧滑块5605上。上盖压紧升降驱动件5603带动上盖压紧压块5602移动时，上盖压紧压块5602趋近于只能发生直线运动，不易于偏转，可较好的对上盖施加压力，使得上盖与外壳1001稳固的连接。

请参阅图19，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，上盖压紧滑块5605与上盖压紧压块5602之间连接有上盖压紧连接架5606；上盖压紧连接架5606包括多块层叠的上盖压紧连接块56061；上盖压紧升降驱动件5603与上盖压紧连接架5606相连。多块层叠的上盖压紧连接块56061可层叠出一定的厚度，将上盖压紧压块5602连接至装配圆盘11的正上方，便于对上盖施加压力；上盖压紧升降驱动件5603与上盖压紧连接架5606相连。

请参阅图19，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，上盖压紧机构5还包括设于上盖压紧支架5601上的上盖压紧安装板5607，上盖压紧安装板5607与上盖压紧连接架5606相对设置，上盖压紧升降驱动件5603安装于上盖压紧安装板5607上；上盖压紧安装板5607正对上盖压紧连接架5606的表面设有上盖压紧缓冲件56071，上盖压紧连接架5606上升至一定高度时，可被上盖压紧缓冲件56071抵住，进而缓缓减慢上盖压紧连接架5606移动的速度。上盖压紧缓冲件56071可为杆件，为可伸缩的杆件，进而对上盖压紧连接架5606进行缓冲。

请参阅图19，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，上盖压紧机构5还包括安装于上盖压紧支架5601的上盖压紧抵顶升降驱动件5608，以及设于上盖压紧抵顶升降驱动件5608相连的上盖压紧抵顶块5609；上盖压紧抵顶块5609与上盖压紧压块5602相对设置，且上盖压紧抵顶块5609与上盖压紧压块5602分别位于装配圆盘11的相对的两侧。上盖压紧机构5将上盖压紧于外壳1001时，上盖压紧抵顶块5609与上盖压紧压块5602分别位于装配圆盘11的相对的两侧对上盖及外壳1001施力，使得上盖与外壳1001紧密的连接。且由于上盖压紧抵顶块5609与上盖压紧压块5602分别位于装配圆盘11的相对的两侧对上盖及外壳1001施力，上盖受压力时不易于导致装配圆盘11向下偏转，上盖不易于相对外壳1001滑动。

请参阅图20，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，下料装置6000包括下料传送机构6、设于下料传送机构6的下料分隔导向件7，以及用于将产品1000夹取至下料传送机构6的下料转移机构8；下料传送机构6包括下料传送架6101、转动安装于下料传送架6101的下料传送带6102，以及用于驱动下料传送带6102转动的下料传送驱动组件6103；下料分隔导向件7包括与下料传送架6101相连的第一分隔导向板7201；第一分隔导向板7201位于下料传送带6102的正上方，且于水平面上，第一分隔导向板7201与下料传送带6102的传送方向之间形成有夹角。

在本申请的实施例中，下料装置6000的工作过程为：产品1000被下料转移机构8夹取至下料传送带6102上，且同时夹取的两个产品1000，或者前后夹取的两个产品1000，分别位于下料分隔导向件7的相对的两侧，此时两个产品1000不易于相互吸附。由于第一分隔导向板7201与下料传送带6102的传送方向之间形成有夹角，因此其中一个产品1000运动至与第一分隔导向板7201接触后，被第一分隔导向板7201导向并向远离另一个产品1000的方向运动，进而加大两个产品1000之间的距离，可根据产品1000内部的磁铁块的吸附力，选择第一分隔导向板7201与下料传送带6102的传送方向之间的夹角，或者改变第一分隔导向板7201的长度，使得产品1000随着下料传送带6102移动至离开下料分隔导向件7所在的区域后，两个产品1000之间的间隔(沿垂直于下料传送带6102的运动方向)足够大，两个产品1000之间不易于吸附于一起。

可以理解的是，同时夹取的两个产品1000放置于下料传送带6102上，可以为一个下料转移机构8的两个下料转移夹取组件8303分别夹取；也可为两个下料转移机构8的各自的一个下料转移夹取组件8303夹取，并分别位于下料分隔导向件7的相对的两侧。

请参阅图20-图22，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，下料分隔导向件7还包括连接于第一分隔导向板7201与下料传送架6101之间的第二分隔导向板7202；且于水平面上，第二分隔导向板7202沿下料传送带6102的传送方向设置。可选的，第二分隔导向板7202可位于下料传送带6102的中部，两个产品1000分别于第二分隔导向板7202的相对的两侧放置于下料传送带6102上。两个产品1000随着下料传送带6102移动的过程中，其中一个与第一分隔导向板7201接触，并被第一分隔导向板7201导向至逐渐远离另一个产品1000，进而增加两个产品1000之间的距离，使得该距离足够大，两个产品1000之间不易于相互吸附。

请参阅图20-图22，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，下料分隔导向件7还包括与第一分隔导向板7201远离第二分隔导向板7202的一端相连的第三分隔导向板7203；第三分隔导向板7203与第二分隔导向板7202相互平行。其中一个与第一分隔导向板7201接触，并被第一分隔导向板7201导向至逐渐远离另一个产品1000，进而增加两个产品1000之间的距离，使得该距离足够大之后，第三分隔导向板7203可对与第一分隔导向板7201脱离的产品1000进行导向，使得该产品1000的朝向沿着下料传送带6102的传输方向，并保持与另一个产品1000之间的距离不变。

请参阅图20-图22，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，下料分隔导向件7还包括连接于第二分隔导向板7202与下料传送架6101之间下料分隔连接板7204，下料分隔连接板7204与下料传送架6101可拆卸连接，下料分隔连接板7204与第二分隔导向板7202相互垂直，下料分隔连接板7204具有足够的面积与下料传送架6101相连。

请参阅图21，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，下料传送架6101上开设有下料连接螺纹孔61011，第二分隔导向板7202开设有下料连接通孔72041，下料传送架6101与第二分隔导向板7202之间设有下料连接螺钉，下料连接螺钉贯穿下料连接通孔72041并与下料连接螺纹孔61011螺纹连接。采用下料连接螺钉将下料分隔件可拆卸的安装于下料传送架6101上，便于拆装，以根据不同的产品1000更换不同尺寸的下料分隔件。

请参阅图23，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，下料转移机构8包括下料转移驱动组件8301、与下料转移驱动组件8301相连的下料转移安装板8302，以及设于下料转移安装板8302的两个下料转移夹取组件8303；两个下料转移夹取组件8303间隔设置。两个下料转移夹取组件8303可各自夹持一个产品1000，并分别放置于分隔导向件的相对的两侧，并随着下料传送带6102移动。下料转移驱动组件8301用于带动下料转移安装板8302移动至预设的位置。

请参阅图23，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，下料转移夹取组件8303包括安装于下料转移安装板8302的下料转移气动手指83031，以及安装于下料转移气动手指83031的下料转移夹块83032。一个下料转移气动手指83031上的两个下料转移夹块83032用于夹取产品1000，并将产品1000夹取至下料传送带6102上。

请参阅图23，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，下料转移驱动组件8301包括下料转移横移驱动件83011，以及与下料转移横移驱动件83011相连的下料转移升降气缸83012；下料转移升降气缸83012与下料转移安装板8302相连，下料转移升降气缸83012可带动下料转移安装板8302沿竖直方向运动。

请参阅图23，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，下料转移驱动组件8301还包括连接于下料转移横移驱动件83011与下料转移升降气缸83012之间的下料转移连接板8304、设于下料转移横移驱动件83011的主体的下料转移横移传感器8305，以及设于下料转移连接板8304且用于触发下料转移横移传感器8305的下料转移横移触发片8306，进而检测下料转移连接板8304移动的位置，也即检测下料转移升降气缸83012、下料转移安装板8302及下料转移夹取组件8303移动的位置，到达下料传送带6102上方时，将产品1000放置于下料传送带6102上。

请参阅图23，作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式，下料传送驱动组件6103包括安装于下料传送架6101的下料传送驱动电机61031、安装于下料传送驱动电机61031的下料传送主动带轮61032、转动安装于下料传送架6101的下料传送从动带轮61033、与下料传送从动带轮61033相连的下料传送转动辊61034，以及设于下料传送主动带轮61032与下料传送从动带轮61033之间的下料传送传动带61035。

可以理解的是，另一种具体实施方式中的方案可为在其他实施例的基础上进一步改进的可实现的实施方案。

显然，本申请的上述实施例仅仅是为了清楚说明本申请所作的举例，而并非是对本申请的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.装配机，其特征在于，包括具有装配圆盘的装配台；所述装配机还包括绕所述装配圆盘的圆周方向依次设置的外壳上料机械手、打胶装置、磁铁上料装置、预压紧机构、上盖上料机械手、上盖压紧机构，以及下料装置；所述装配台还包括用于驱动所述装配圆盘转动的圆盘转动驱动机构。

2.根据权利要求1所述的装配机，其特征在于，所述装配台还包括安装于所述装配圆盘的多个装配定位板；多个所述装配定位板沿所述装配圆盘的圆周方向依次设置；所述装配定位板上设有至少一个装配定位组件，所述装配定位组件包括相对且间隔设置的两个装配定位柱。

3.根据权利要求1所述的装配机，其特征在于，所述打胶装置包括打胶支架、滑动安装于所述打胶支架的胶枪、用于驱动所述胶枪沿竖直方向运动的打胶升降驱动件，以及安装于所述打胶支架的打胶限位板；所述打胶限位板上开设有打胶让位孔，所述打胶让位孔正对所述胶枪设置。

4.根据权利要求1所述的装配机，其特征在于，所述磁铁上料装置包括排列有磁铁块且具有磁铁出料口的磁铁料盘、开设有输送槽的输送导板、与所述输送导板相配合的磁铁分离机构、用于拨动磁铁块向靠近所述磁铁分离机构的方向运动的拨动组件，以及用于夹取所述磁铁分离机构内的磁铁块的磁铁调节机构；所述输送槽与所述磁铁出料口相连通；所述磁铁料盘包括料盘底板、固定安装于所述料盘底板的第一料盘侧板、与所述第一料盘侧板相邻且相互垂直的第二料盘侧板、与所述第一料盘侧板相对的第三料盘侧板、与所述第二料盘侧板相对的第四料盘侧板，以及与所述第四料盘侧板相连的料盘预紧气缸；所述第二料盘侧板及所述第三料盘侧板均固定安装于所述料盘底板；所述第一料盘侧板与所述第二料盘侧板之间的间隙形成所述磁铁出料口。

5.根据权利要求4所述的装配机，其特征在于，所述输送槽于所述输送导板的长度方向贯穿所述输送导板，所述磁铁分离机构包括与所述输送导板相邻设置的分离板，以及用于驱动所述分离板沿垂直于所述输送槽的长度方向移动的分离驱动组件；所述分离板与所述输送槽相对的表面开设有分离缺口，所述分离板开设有与所述分离缺口相连通的分离容置槽。

6.根据权利要求5所述的装配机，其特征在于，所述分离驱动组件包括分离导轨、滑动安装于所述分离导轨的分离滑块，以及与所述分离滑块相连的分离驱动气缸；所述分离板安装于所述分离滑块上。

7.根据权利要求4所述的装配机，其特征在于，所述磁铁上料装置还包括设于所述输送导板上的磁极检测传感器；所述磁铁调节机构包括用于夹取磁铁块的磁铁调节夹取组件、用于驱动所述磁铁调节夹取组件转动的磁铁调节转动驱动件，以及与所述磁铁调节转动驱动件相连的磁铁调节移动驱动组件。

8.根据权利要求1所述的装配机，其特征在于，所述预压紧机构包括预压紧支架、滑动安装于所述预压紧支架的预压紧压块，以及安装于所述预压紧支架且用于驱动所述预压紧压块滑动的预压紧升降驱动件。

9.根据权利要求1所述的装配机，其特征在于，所述上盖压紧机构包括上盖压紧支架、滑动安装于所述上盖压紧支架的上盖压紧压块，以及安装于所述上盖压紧支架且用于驱动所述上盖压紧压块滑动的上盖压紧升降驱动件。

10.根据权利要求1所述的装配机，其特征在于，所述下料装置包括下料传送机构、设于所述下料传送机构的下料分隔导向件，以及用于将产品夹取至所述下料传送机构的下料转移机构；所述下料传送机构包括下料传送架、转动安装于所述下料传送架的下料传送带，以及用于驱动所述下料传送带转动的下料传送驱动组件；所述下料分隔导向件包括与所述下料传送架相连的第一分隔导向板；所述第一分隔导向板位于所述下料传送带的正上方，且于水平面上，所述第一分隔导向板与所述下料传送带的传送方向之间形成有夹角。

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