CN214685084U - 磁铁上料装置 - Google Patents

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CN214685084U CN202120094863.5U CN202120094863U CN214685084U CN 214685084 U CN214685084 U CN 214685084U CN 202120094863 U CN202120094863 U CN 202120094863U CN 214685084 U CN214685084 U CN 214685084U
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梁鲁平
郭建
王茂松
龚伊阳
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Zhangzhou Leedarson Lighting Co Ltd
Leedarson Lighting Fixtures Co Ltd
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Leedarson Lighting Fixtures Co Ltd
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Abstract

本申请公开了一种磁铁上料装置,包括具有磁铁出料口的磁铁料盘、开设有输送槽的输送导板、磁铁分离机构、拨动组件,以及磁铁块的磁铁调节机构;输送槽与磁铁出料口相连通;磁铁料盘包括料盘底板、第一料盘侧板、第二料盘侧板、第三料盘侧板、第四料盘侧板,以及料盘预紧气缸;第二料盘侧板及第三料盘侧板均固定安装于料盘底板;第一料盘侧板与第二料盘侧板之间的间隙形成磁铁出料口。磁铁料盘内排列有多排多列的磁铁块,拨动组件将其中一列磁铁块从磁铁出料口拨动至输送槽内。然后磁铁分离机构将成列的磁铁块一个个分离,磁铁调节机构夹取磁铁分离机构内的单个的磁铁块,并转移至预设的加工位,完成磁铁块的自动上料。

Description

磁铁上料装置
技术领域
本申请涉及产品自动化生产领域,尤其涉及一种磁铁上料装置。
背景技术
在某些产品中,为了实现特定的功能,在产品的内部设置有磁铁块。该产品在自动生产过程中,需要将单个的磁铁块装配于产品中。由于磁铁块具有磁性,因此磁铁块之间相互吸附,磁铁上料设备无法夹取单个独立的磁铁块,也即无法实现磁铁块的自动上料。
实用新型内容
本申请的目的在于提供一种磁铁上料装置,旨在解决现有技术中,磁铁块无法自动上料的问题。
为达此目的,本申请实施例采用以下技术方案:
磁铁上料装置,包括排列有磁铁块且具有磁铁出料口的磁铁料盘、开设有输送槽的输送导板、与所述输送导板相配合的磁铁分离机构、用于拨动磁铁块向靠近所述磁铁分离机构的方向运动的拨动组件,以及用于夹取所述磁铁分离机构内的磁铁块的磁铁调节机构;所述输送槽与所述磁铁出料口相连通;所述磁铁料盘包括料盘底板、固定安装于所述料盘底板的第一料盘侧板、与所述第一料盘侧板相邻且相互垂直的第二料盘侧板、与所述第一料盘侧板相对的第三料盘侧板、与所述第二料盘侧板相对的第四料盘侧板,以及与所述第四料盘侧板相连的料盘预紧气缸;所述第二料盘侧板及所述第三料盘侧板均固定安装于所述料盘底板;所述第一料盘侧板与所述第二料盘侧板之间的间隙形成所述磁铁出料口。
在一个实施例中,所述第二料盘侧板与所述第三料盘侧板之间形成有间隙。
在一个实施例中,所述磁铁料盘还包括与所述第三料盘侧板可拆卸连接的料盘调节板。
在一个实施例中,所述磁铁料盘还包括安装于所述第一料盘侧板上的多个料盘位置传感器,以及设于所述第四料盘侧板且用于触发所述料盘位置传感器的料盘触发片。
在一个实施例中,所述第四料盘侧板的一端与所述第一料盘侧板相抵接,所述第四料盘侧板的另一端与所述第三料盘侧板相抵接。
在一个实施例中,所述输送槽于所述输送导板的长度方向贯穿所述输送导板,所述磁铁分离机构包括与所述输送导板相邻设置的分离板,以及用于驱动所述分离板沿垂直于所述输送槽的长度方向移动的分离驱动组件;所述分离板与所述输送槽相对的表面开设有分离缺口,所述分离板开设有与所述分离缺口相连通的分离容置槽(所述分离板与所述输送导板贴合设置;所述分离缺口的数量为多个,所述分离容置槽的数量为多个,所述分离容置槽与所述分离缺口一一对应;所述输送槽与所述分离板相对的一端的内侧壁具有导向弧面;所述分离缺口与所述输送导板相对的一端的内侧壁具有导向斜面;所述分离板上开设有夹取让位槽,所述分离容置槽位于所述夹取让位槽的槽底,所述分离缺口位于所述夹取让位槽的内侧壁;)。
在一个实施例中,所述分离驱动组件包括分离导轨、滑动安装于所述分离导轨的分离滑块,以及与所述分离滑块相连的分离驱动气缸;所述分离板安装于所述分离滑块上(所述分离驱动组件还包括设于所述分离滑块与所述分离板之间的分离微调气缸,所述分离板与所述分离微调气缸的活塞杆相连;所述分离驱动组件还包括连接于所述分离滑块与所述分离驱动气缸之间的分离连接块、与所述分离连接块相对且间隔设置的分离限位块,以及设于所述分离限位块上的分离缓冲杆)。
在一个实施例中,所述磁铁上料装置还包括压持于所述输送导板且覆盖所述输送槽的输送压板。
在一个实施例中,所述拨动组件包括拨动板、与所述拨动板相连的拨动升降气缸,以及与所述拨动升降气缸相连的拨动横移驱动件。
在一个实施例中,所述磁铁上料装置还包括设于所述输送导板上的磁极检测传感器;所述磁铁调节机构包括用于夹取磁铁块的磁铁调节夹取组件、用于驱动所述磁铁调节夹取组件转动的磁铁调节转动驱动件,以及与所述磁铁调节转动驱动件相连的磁铁调节移动驱动组件(所述磁铁调节转动驱动件为旋转气缸;所述磁铁调节夹取组件包括与所述磁铁调节转动驱动件相连的磁铁调节气动手指,以及与所述磁铁调节气动手指相连的磁铁调节夹板;所述磁铁调节夹板远离所述磁铁调节转动驱动件的一端具有磁铁调节凸起;所述磁铁调节移动驱动组件包括与所述磁铁调节转动驱动件相连的磁铁调节升降气缸,以及与所述磁铁调节升降气缸相连的磁铁调节横移驱动件)。
本申请实施例的有益效果:磁铁料盘内排列有多排多列的磁铁块,且磁铁块相互吸附。拨动组件将其中一列磁铁块从磁铁出料口拨动至离开磁铁料盘,并进入输送导板的输送槽内。然后磁铁分离机构将成列的磁铁块一个个分离,分离出单个的磁铁块到达磁铁分离机构内。磁铁调节机构夹取磁铁分离机构内的单个的磁铁块,并转移至预设的加工位,将磁铁块装配至产品的内部,完成磁铁块的自动上料。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请的实施例中磁铁上料装置的第一视角的结构示意图;
图2为图1中的磁铁料盘的结构示意图;
图3为图2中A处的局部放大图;
图4为本申请的实施例中磁铁上料装置的第二视角的结构示意图;
图5为图4中磁铁调节夹取组件的结构示意图;
图6为图4中磁铁调节机构的示意图;
图7为图4中的拨动组件的结构示意图;
图8为图4中磁铁分离机构处的示意图;
图9为图8中分离板与输送导板接触处的示意图;
图10为图4中分离板与输送导板接触处的示意图(设有输送压板时);
图中:
1、输送导板;101、输送槽;1011、导向弧面;2、磁铁分离机构;201、分离板;2011、分离缺口;20111、导向斜面;2012、分离容置槽;2013、夹取让位槽;202、分离驱动组件;2021、分离导轨;2022、分离滑块;2023、分离驱动气缸;2024、分离微调气缸;2025、分离连接块;2026、分离限位块;2027、分离缓冲杆;3、拨动组件;301、拨动板;302、拨动升降气缸;303、拨动横移驱动件;4、输送压板;5、磁极检测传感器;6、磁铁调节机构;601、磁铁调节夹取组件;6011、磁铁调节气动手指;6012、磁铁调节夹板;60121、磁铁调节凸起;602、磁铁调节转动驱动件;603、磁铁调节移动驱动组件;6031、磁铁调节升降气缸;6032、磁铁调节横移驱动件;7、磁铁料盘;701、第一料盘侧板;702、第二料盘侧板;703、第三料盘侧板;704、第四料盘侧板;7041、料盘触发片;705、磁铁出料口;706、料盘底板;707、料盘预紧气缸;708、料盘调节板;709、料盘位置传感器。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本申请进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请,并不用于限定本申请。
需要说明的是,当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
需要理解的是,术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请的限制。
此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。
以下结合具体实施例对本申请的实现进行详细的描述。
如图1-图3所示,本申请实施例提出了一种磁铁上料装置,包括排列有磁铁块且具有磁铁出料口705的磁铁料盘7、开设有输送槽101的输送导板1、与输送导板1相配合的磁铁分离机构2、用于拨动磁铁块向靠近磁铁分离机构2的方向运动的拨动组件3,以及用于夹取磁铁分离机构2内的磁铁块的磁铁调节机构6;输送槽101与磁铁出料口705相连通;磁铁料盘7包括料盘底板706、固定安装于料盘底板706的第一料盘侧板701、与第一料盘侧板701相邻且相互垂直的第二料盘侧板702、与第一料盘侧板701相对的第三料盘侧板703、与第二料盘侧板702相对的第四料盘侧板704,以及与第四料盘侧板704相连的料盘预紧气缸707;第二料盘侧板702及第三料盘侧板703均固定安装于料盘底板706;第一料盘侧板701与第二料盘侧板702之间的间隙形成磁铁出料口705。
在本申请的实施例中,磁铁上料装置的工作过程为:磁铁料盘7内排列有多排多列的磁铁块,且磁铁块相互吸附。拨动组件3将其中一列磁铁块从磁铁出料口705拨动至离开磁铁料盘7,并进入输送导板1的输送槽101内。然后磁铁分离机构2将成列的磁铁块一个个分离,分离出单个的磁铁块到达磁铁分离机构2内。磁铁调节机构6夹取磁铁分离机构2内的单个的磁铁块,并转移至预设的加工位,将磁铁块装配至产品的内部,完成磁铁块的自动上料。
可选的,第一料盘侧板701、第二料盘侧板702、第三料盘侧板703及第四料盘侧板704分别从四个方向抵住排列成多排多列的磁铁块。当拨动组件3将其中一列磁铁块从出料口拨动至离开磁铁料盘7后,料盘预紧气缸707带动第四料盘侧板704移动,将剩余的排列成多排多列的磁铁块向靠近第二料盘侧板702的方向推动,并对准磁铁出料口705,实现拨动组件3可持续的向输送槽101输送磁铁块。
请参阅图2-图3,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,第二料盘侧板702与第三料盘侧板703之间形成有间隙,便于拨动组件3的拨动板301伸入磁铁料盘7内推动磁铁块。
请参阅图1-图2,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,磁铁料盘7还包括与第三料盘侧板703可拆卸连接的料盘调节板708,当磁铁块的数量较少时,可设置料盘调节板708与第一料盘侧板701相配合,将成排成列的磁铁块限位于料盘调节板708与第一料盘侧板701之间。并可更换不同尺寸的料盘调节板708,以适配不同数量的磁铁块。
请参阅图1-图2,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,磁铁料盘7还包括安装于第一料盘侧板701上的多个料盘位置传感器709,以及设于第四料盘侧板704且用于触发料盘位置传感器709的料盘触发片7041。料盘预紧气缸707带动第四料盘侧板704移动,将剩余的排列成多排多列的磁铁块向靠近第二料盘侧板702的方向推动,并对准磁铁出料口705的过程中,料盘位置传感器709可检测第四料盘侧板704移动的位置。若第四料盘侧板704将要与第二料盘侧板702接触时,则磁铁料盘7内的磁铁块的数量耗尽,可提醒操作人员补充磁铁块。
请参阅图1-图2,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,第四料盘侧板704的一端与第一料盘侧板701相抵接,第四料盘侧板704的另一端与第三料盘侧板703相抵接。第一料盘侧板701及第三料盘侧板703可对第四料盘侧板704的相对的两端进行限位,第四料盘侧板704在移动过程中,趋近于只能发生靠近第二料盘侧板702的方向的运动,不易于偏转。
请参阅图7-图9,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,输送槽101于输送导板1的长度方向贯穿输送导板1,磁铁分离机构2包括与输送导板1相邻设置的分离板201,以及用于驱动分离板201沿垂直于输送槽101的长度方向移动的分离驱动组件202;分离板201与输送槽101相对的表面开设有分离缺口2011,分离板201开设有与分离缺口2011相连通的分离容置槽2012。
磁铁分离机构2分离磁铁块的过程为:依次吸附的磁铁块位于输送导板1的输送槽101内,拨动组件3拨动成列的磁铁块沿着输送槽101滑动,使得输送槽101最端部的磁铁块与分离板201抵接(此时分离板201的分离缺口2011与输送槽101处于错开状态)。分离驱动组件202带动分离板201移动,当分离板201上的分离缺口2011与输送槽101对准时,拨动组件3的推力将最靠近分离板201的磁铁块推入分离缺口2011,并离开输送槽101进入分离容置槽2012内。分离板201继续移动,将该磁铁块与其他磁铁块分离,并将磁铁块带动至预设的位置,进而完成磁铁块的分离。重复上述过程,实现磁铁块的自动分离,相对于人工分离的方式,分离操作速度快,可提升分离的速率。
请参阅图7-图9,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,分离板201与输送导板1贴合设置。当分离板201上的分离缺口2011与输送导板1的输送槽101对准时,磁铁块可立即从分离缺口2011被推入分离容置槽2012内,且磁铁块通过分离缺口2011之前,不易于与分离板201卡住,提升分离的流畅性。
请参阅图7-图9,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,分离缺口2011的数量为多个,分离容置槽2012的数量为多个,分离容置槽2012与分离缺口2011一一对应。也即分离驱动组件202带动分离板201单次单向移动时,可将多个磁铁分离至分离板201内,后续磁铁上料时,可由多个夹爪将磁铁块夹取至加工位,提升产品加工的速率。
请参阅图7-图9,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,输送槽101与分离板201相对的一端的内侧壁具有导向弧面1011,磁铁块离开输送槽101的瞬间,会受到分离板201的推力,导向弧面1011可使得磁铁块受力时可轻微的偏转,并顺利的从分离缺口2011进入分离板201的分离容置槽2012内。
请参阅图7-图9,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,分离缺口2011与输送导板1相对的一端的内侧壁具有导向斜面20111。一方面,导向斜面20111可提升分离缺口2011的宽度,便于磁铁块进入分离缺口2011,并顺利的通过分离缺口2011。另一方面,磁铁块通过分离缺口2011的过程中,会受到分离板201的推力,导向斜面20111可使得磁铁块受力时可轻微的偏转,并顺利的通过分离缺口2011。
请参阅图7-图9,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,分离板201上开设有夹取让位槽2013,分离容置槽2012位于夹取让位槽2013的槽底,分离缺口2011位于夹取让位槽2013的内侧壁。被分离的磁铁块位于分离容置槽2012内,也即位于夹取让位槽2013的槽底,夹爪可顺利的伸入夹取让位槽2013内夹取磁铁块。
请参阅图8,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,分离驱动组件202包括分离导轨2021、滑动安装于分离导轨2021的分离滑块2022,以及与分离滑块2022相连的分离驱动气缸2023;分离板201安装于分离滑块2022上。分离驱动组件202带动分离板201移动的过程为:分离驱动气缸2023推动分离滑块2022沿着分离导轨2021移动,进而带动设置在分离滑块2022上的分离板201移动。
请参阅图8,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,分离驱动组件202还包括设于分离滑块2022与分离板201之间的分离微调气缸2024,分离板201与分离微调气缸2024的活塞杆相连。分离微调气缸2024的行程小于分离驱动气缸2023的行程,可在分离板201的分离缺口2011将要对准输送槽101之前,采用分离微调气缸2024带动分离板201移动的方式,使得分离板201缓慢的移动,使得输送槽101内的磁铁块具有足够的时间通过分离缺口2011。其他时候,主要采用分离驱动气缸2023带动分离板201移动的方式,提升移动的速率。
请参阅图8,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,分离驱动组件202还包括连接于分离滑块2022与分离驱动气缸2023之间的分离连接块2025、与分离连接块2025相对且间隔设置的分离限位块2026,以及设于分离限位块2026上的分离缓冲杆2027。分离连接块2025移动一定的距离后,会被分离限位块2026抵住,避免分离连接块2025移动的距离过量。分离缓冲杆2027(具有橡胶等形变材料,或者具有伸缩结构)可避免分离限位块2026与分离连接块2025刚性冲击,避免分离连接块2025损坏。
请参阅图10,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,磁铁上料装置还包括压持于输送导板1且覆盖输送槽101的输送压板4。拨动板301拨动磁铁块沿输送槽101向靠近分离板201运动的过程中,会受到分离板201的抵挡力(此时分离板201的分离缺口2011与输送槽101处于错开状态),为了避免成列的磁铁块被挤出输送槽101,设置输送压板4将磁铁块压于输送槽101内。使得磁铁块只能沿着输送槽101的长度方向运动,并从输送槽101的端部离开输送槽101进入分离缺口2011,而不会从输送槽101的顶部离开输送槽101。
请参阅图7,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,拨动组件3包括拨动板301、与拨动板301相连的拨动升降气缸302,以及与拨动升降气缸302相连的拨动横移驱动件303(例如丝杠副组件)。拨动组件3工作过程为:拨动升降气缸302带动板对板下降至与成列的磁铁块离分离板201最远的一个的立面抵接,然后拨动横移驱动件303带动拨动升降气缸302及拨动板301向靠近分离板201的方向运动,板对板运动的过程中将成列的磁铁块拨动推入输送槽101内(从输送槽101远离分离板201的一端进入),并继续拨动磁铁块沿输送槽101向靠近分离板201运动。
请参阅图4-图5,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,磁铁上料装置还包括设于输送导板1上的磁极检测传感器5;磁铁调节机构6包括用于夹取磁铁块的磁铁调节夹取组件601、用于驱动磁铁调节夹取组件601转动的磁铁调节转动驱动件602,以及与磁铁调节转动驱动件602相连的磁铁调节移动驱动组件603。
磁铁调节机构6调节磁铁块的朝向的过程为:磁铁分离机构2将输送导板1中成列的磁铁块分离成单个的磁铁块。磁铁分离机构2分离输送导板1中的磁铁块的过程中,输送导板1上的磁极检测传感器5预先检测磁铁块的磁极。然后,磁铁调节机构6的磁铁调节夹取组件601夹取磁铁分离机构2内的单个的磁铁块,根据磁极检测传感器5预先检测的磁铁块的磁极,判断是否符合预设的要求,若不符合,则磁铁调节转动驱动件602带动磁铁调节夹取组件601转动一定的角度(例如180度),使得磁铁块的朝向符合预设的要求,磁铁调节移动驱动组件603将磁铁调节转动驱动件602、磁铁调节夹取组件601及磁铁块带动至预设的位置,装配至产品内,进而完成磁铁块的朝向的调节。相对人工调节的方式,调节的速率快,且准确性高,不易于由于人工的失误而导致调节后依然不符合预设的要求。
请参阅图6,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,磁铁调节转动驱动件602为旋转气缸,可带动磁铁块转动360度,以实现将磁铁块的朝向调节至预设值。
请参阅图6,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,磁铁调节夹取组件601包括与磁铁调节转动驱动件602相连的磁铁调节气动手指6011,以及与磁铁调节气动手指6011相连的磁铁调节夹板6012。磁铁调节气动手指6011带动磁铁调节夹板6012将磁铁块夹持住。
请参阅图6,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,磁铁调节夹板6012远离磁铁调节转动驱动件602的一端具有磁铁调节凸起60121,磁铁调节凸起60121的尺寸较小,便于伸入磁铁分离机构2内夹取磁铁块。
请参阅图6,作为本申请提供的磁铁上料装置的另一种具体实施方式,磁铁调节移动驱动组件603包括与磁铁调节转动驱动件602相连的磁铁调节升降气缸6031,以及与磁铁调节升降气缸6031相连的磁铁调节横移驱动件6032(例如丝杠副组件)。
可以理解的是,另一种具体实施方式中的方案可为在其他实施例的基础上进一步改进的可实现的实施方案。
显然,本申请的上述实施例仅仅是为了清楚说明本申请所作的举例,而并非是对本申请的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说,在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本申请权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.磁铁上料装置,其特征在于,包括排列有磁铁块且具有磁铁出料口的磁铁料盘、开设有输送槽的输送导板、与所述输送导板相配合的磁铁分离机构、用于拨动磁铁块向靠近所述磁铁分离机构的方向运动的拨动组件,以及用于夹取所述磁铁分离机构内的磁铁块的磁铁调节机构;所述输送槽与所述磁铁出料口相连通;所述磁铁料盘包括料盘底板、固定安装于所述料盘底板的第一料盘侧板、与所述第一料盘侧板相邻且相互垂直的第二料盘侧板、与所述第一料盘侧板相对的第三料盘侧板、与所述第二料盘侧板相对的第四料盘侧板,以及与所述第四料盘侧板相连的料盘预紧气缸;所述第二料盘侧板及所述第三料盘侧板均固定安装于所述料盘底板;所述第一料盘侧板与所述第二料盘侧板之间的间隙形成所述磁铁出料口。
2.根据权利要求1所述的磁铁上料装置,其特征在于,所述第二料盘侧板与所述第三料盘侧板之间形成有间隙。
3.根据权利要求1所述的磁铁上料装置,其特征在于,所述磁铁料盘还包括与所述第三料盘侧板可拆卸连接的料盘调节板。
4.根据权利要求1所述的磁铁上料装置,其特征在于,所述磁铁料盘还包括安装于所述第一料盘侧板上的多个料盘位置传感器,以及设于所述第四料盘侧板且用于触发所述料盘位置传感器的料盘触发片。
5.根据权利要求1所述的磁铁上料装置,其特征在于,所述第四料盘侧板的一端与所述第一料盘侧板相抵接,所述第四料盘侧板的另一端与所述第三料盘侧板相抵接。
6.根据权利要求1所述的磁铁上料装置,其特征在于,所述输送槽于所述输送导板的长度方向贯穿所述输送导板,所述磁铁分离机构包括与所述输送导板相邻设置的分离板,以及用于驱动所述分离板沿垂直于所述输送槽的长度方向移动的分离驱动组件;所述分离板与所述输送槽相对的表面开设有分离缺口,所述分离板开设有与所述分离缺口相连通的分离容置槽。
7.根据权利要求6所述的磁铁上料装置,其特征在于,所述分离驱动组件包括分离导轨、滑动安装于所述分离导轨的分离滑块,以及与所述分离滑块相连的分离驱动气缸;所述分离板安装于所述分离滑块上。
8.根据权利要求6所述的磁铁上料装置,其特征在于,所述磁铁上料装置还包括压持于所述输送导板且覆盖所述输送槽的输送压板。
9.根据权利要求1所述的磁铁上料装置,其特征在于,所述拨动组件包括拨动板、与所述拨动板相连的拨动升降气缸,以及与所述拨动升降气缸相连的拨动横移驱动件。
10.根据权利要求1所述的磁铁上料装置,其特征在于,所述磁铁上料装置还包括设于所述输送导板上的磁极检测传感器;所述磁铁调节机构包括用于夹取磁铁块的磁铁调节夹取组件、用于驱动所述磁铁调节夹取组件转动的磁铁调节转动驱动件,以及与所述磁铁调节转动驱动件相连的磁铁调节移动驱动组件。
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