CN114754486A - 一种螺旋槽管式换热装置 - Google Patents

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Abstract

一种螺旋槽管式换热装置包括换热器和燃烧室，换热器设置在燃烧室内顶部；其特殊之处在于：所述换热器包括螺旋槽管、导热翅片和定位端板，若干螺旋槽管阵列装配若干导热翅片经定位端板固定构成换热器；所述燃烧室包括前后箱体和左右箱体，前后箱体与左右箱体按功能位置装配固定构成燃烧室；将换热器与燃烧室按功能位置装配固定整体焊接构成密封耐压的换热装置，即一种螺旋槽管式换热装置。

Description

一种螺旋槽管式换热装置
技术领域
本发明涉及一种家用燃气快速热水器或采暖炉使用的热交换装置，尤其是一种螺旋槽管式换热装置。
背景技术
目前现有技术，一种家用燃气快速热水器或采暖炉使用的热交换装置包括直列管、翅片及弯管构成的换热器和由盘管和围板构成的燃烧室，换热器设置在燃烧室内部顶端。存在问是：制作材料昂贵、换热效率不稳定、停水温升不稳定，标准化程度低、通用性差、工艺复杂、抗腐蚀能力差、防冻能力差、使用寿命低、易产生水垢堵塞及制程环境污染严重等缺陷。
发明内容
本发明的目的是：一种螺旋槽管式换热装置，它具有制作材料便宜、换热效率稳定、停水温升稳定、标准化程度高、通用性强、工艺简单、抗腐蚀能力强、防冻能力强、使用寿命高、消除水垢堵塞，消除制程环境污染等特点。
本发明是这样实现的：一种螺旋槽管式换热装置包括换热器和燃烧室，换热器设置在燃烧室内顶部；其特殊之处在于：所述换热器包括螺旋槽管、导热翅片和定位端板，若干螺旋槽管矩阵排列后装配若干导热翅片并通过定位端板固定构成换热器；所述螺旋槽管由光管经特殊旋压工艺制成，螺旋槽管沿管壁设置有由外向内凹陷的半圆形单头或多头等距螺旋槽；所述导热翅片设置有矩阵均布由外向内翻出的螺旋槽管安装孔、焊料容纳孔和梯形收缩折边；所述定位端板设置有矩阵均布的旋槽管安装孔；所述燃烧室包括前后箱体和左右箱体，前后箱体与左右箱体按功能位置装配固定构成燃烧室；所述前后箱体包括前后箱内板、前后箱外板和前后箱折流板；所述前后箱外板底部设置有两条等距间隔由内向外凸起相互平行独立的半圆管状导流管，底部两侧面由上至下分别设置有由内向外翻出的循环水进出口和冷凝水进出口；所述前后箱内板设置有由外向内凹陷的半圆管状蛇形导流管和矩形集液腔，集液腔顶部设置有若干等距间隔的导流孔，底部中心位置由上至下设置有两个独立的由内向外凸起的半圆管状隔离台，底部两端及两侧面由上至下分别设置有半圆管状导通的循环水和冷凝水流道；所述前后箱折流板设置有由外向内凹陷的折流台，折流台上设置有若干由内向外凸起等距均布相互平行的补强筋，前后箱内板与前后箱外板按功能位置装配固定构成流道互通的前后箱体，前后箱折流板贴合固定于前后箱内板顶部；所述左右箱体包括左右箱外板、左右箱导向板、左右箱内板、温控法兰板、进出水接头和承接板；左右箱外板、左右箱导向板、左右箱内板和进出水接头按功能位置装配固定构成具有流道互通的左右箱体；所述左右箱外板设置有由内向外凸起相互交汇导通的矩形并流腔和若干半圆管状进出水和循环水导流管，并流腔上设置有由内向外凸起的温控凸台，进出水导流管交汇处中间位置设置有进出水口，底部对称设置有由内向外凸起相互独立的半圆管状导引管；所述左右箱导向板顶部设置进出水口和若干由内向外凸起的导向腔，底部设置有循环水进出口、冷凝水进出口和冷凝水导引口；所述左右箱内板顶部设置有若干等距均布由内向外翻出的进出水口，中部设置有由外向内凹陷的集液腔、集液腔顶部设置有若干等距间隔的导流孔、集液腔设置有若干等距间隔由外向内凸起的半圆管状阻流台，底部两端由下至上分别设置有循环水进出口和冷凝水进出口；左右箱导向板与左右箱外板按功能位置装配固定构成进出水流道、左右箱导向板与左右箱内板按功能位置装配固定构成换热水流道，进出水流道与换热水流道由左右箱内板进出水口相互导通构成换热通道；所述温控法兰板设置有固定孔、避空孔和定位缺口，温控法兰板对应温控凸台与左右箱外板贴合固定；所述进出水接头设置有进水通道、出水通道和测温通道，进水通道、出水通道和测温通道相互导通，出水接头与左右箱外板通过的进出水口密封贴合固定；前后箱体与左右箱体通过循环水和冷凝水进出口导通构成相互独立的循环水流道和冷凝水流道，前后箱体与左右箱体按功能位置装配固定构成燃烧室，燃烧室通过左右箱体进出口水与换热器导通构成换热水流道，将换热器和燃烧室按功能位置装配固定整体焊接构成密封耐压、流道互通的换热装置，即一种螺旋槽管式换热装置。
本发明一种螺旋槽管式换热装置，由于采用这种结构，实现了一种家用燃气快速热水器或采暖炉作材料便宜、换热高效稳定、出水温度恒定、标准化程度高、通用性强、制程工艺简单、抗腐蚀能力强、防冻能力强、使用寿命长、消除水垢，消除制程污染等目的。
附图说明
图1是本发明的立体图。
图2是本发明的立体分解图。
图3是本发明换热器的立体图。
图4是本发明换热器的立体分解图。
图5是本发明螺旋槽管的立体图。
图6是本发明导热翅片的立体图。
图7是本发明定位端板的立体图。
图8是本发明燃烧室的立体图。
图9是本发明燃烧室的立体图分解。
图10是本发明前后箱体的立体图。
图11是本发明前后箱体的立体分解图。
图12是本发明前后箱外板的立体图。
图13是本发明前后箱内板的立体图。
图14是本发明前后箱折流板的立体图。
图15是本发明左右箱体的立体图。
图16是本发明左右箱体的立体分解图。
图17是本发明左右箱外板的立体图。
图18是本发明左右箱导向板的立体图。
图19是本发明左右箱内板的立体图。
图20是本发明温控法兰板的立体图。
图21是本发明进出水接头的立体图。
图22是本发明进出水接头的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。一种螺旋槽管式换热装置包括换热器1和燃烧室2，换热器1设置在燃烧室2内的顶部，如图1、图2所示；其特殊之处在于：所述换热器1包括螺旋槽管11、导热翅片12和定位端板13，换热器1由若干螺旋槽管11矩阵装配若干导热翅片12并通过定位端板13固定构成，如图3、图4所示；所述螺旋槽管11由金属光管经特殊旋压工艺制成，螺旋槽管11沿管壁设置有由外向内凹陷的半圆管状单头或多头等距螺旋槽111，如图5所示；所述导热翅片12由金属薄板冲压工艺制成，导热翅片12设置有矩阵均布由外向内翻出的旋槽管安装孔121、焊料容纳孔122和梯形收缩折边123，如图6所示；所述定位端板13由金属薄板冲压工艺制成，定位端板13设置有的旋槽管安装孔131，如图7所示；所述燃烧室2包括前后箱体21和左右箱体22，前后箱体21与左右箱体22按功能位置装配构成燃烧室2，如图8、图9所示；所述前后箱体21包括前后箱外板211、前后箱内板212和前后箱折流板213，前后箱外板211与前后箱内板212按功能位置装配固定构成具有循环流道的前后箱体21，前后箱折流板213贴合固定于前后箱内板212顶部，如图10、图11所示；所述前后箱外板211由金属薄板冲压工艺制成，前后箱外板211底部设置有等距间隔由内向外凸起相互平行的半圆管状的循环水和冷凝水导流管2111、循环水进出口2112和冷凝水进出口2113，如图12所示；所述前后箱内板212由金属薄板冲压工艺制成，前后箱内板212设置有一条由内向外凹陷的半圆管状蛇形循环水导流管2121，底部中心位置由上至下设置有若干由内向外突起独立的半圆管状隔离台2122，底部两端及两侧面分别设置有由外向内凹陷且导通的循环水通道2123、冷凝水通道2124，底部设置有由外向内凹陷集液腔2125，集液腔2125顶部设置有若干等距间隔的导流孔2126，如图13所示；所述前后箱折流板213由金属薄板冲压制成，前后箱折流板213设置有由外向内凹陷的折流台2131，折流台上设置有若干由内向外凸起等距均布的补强筋2132，如图14所示；所述左右箱体22包括左右箱外板221、左右箱导向板222、左右箱内板223、温控法兰板224、进出水接头225和承接板226，左右箱外板221、左右箱导向板222、左右箱内板223、温控法兰板224和进出水接头225按对应功能位置装配固定构成流道互通的左右箱体22，如图15、图16所示；所述左右箱外板221由金属薄板冲压工艺制成，左右箱外板221顶部设置有由内向外凸起的并流腔2211和温控凸台2212，中下部设置有若干由内向外凸起相互交汇导通的半圆管状进出水导流管2213和循环水导流管2216，进出水导流管2213交汇处中间位置处设置有进出水口2214，底部对称设置有由内向外凸起的半圆管状冷凝水导引管2215，并流腔2211、进出水导流管2213、进出水口2214、循环水导流管2216相互导通且与冷凝水导引管2215隔离，如图17所示；所述左右箱导向板222由金属薄板冲压工艺制成，左右箱导向板222顶部设置若干由内向外凸起的导向腔2221和进出水口2222，底部设置有循环水进出口2223、冷凝水导引口2224和冷凝水进出口2225，如图18所示；所述左右箱内板223由金属薄板冲压制成，左右箱内板223顶部设置有若干矩阵分布由内向外翻出进出水口2231，中部设置有由外向内凹陷的集液腔2232，集液腔2232顶部设置有的若等距均布的导流孔2233；集液腔2232设置有若干等距间隔由外向内凸起的半圆管状阻流台2234；底部两端由下至上分别设置有冷凝水进出口2235和循环水进出口2236，如图19所示；所述温控法兰板224由金属薄板冲压工艺制成，温控法兰板224设置有固定孔2241、避空孔2242和定位缺口2243，温控法兰板224对应温控凸台2212与左右箱外板221贴合固定，如图20所示；所述进出水接头225由金属铸造机车削工艺制成，进出水接头225设置有进水通道2251、出水通道2252和测温通道2253，进水通道2251、出水通道2252和测温通道2253相互导通，出水接头225与左右箱外板221通过的进出水口2214贴合密封固定，如图21、图22所示。前后箱体21与左右箱体22按功能位置装配固定构成燃烧室2；将换热器1与燃烧室2按功能位置对应装配固定整体焊接构成密封耐压的换热装置，即一种螺旋槽管式换热装置。
所述一种螺旋槽管式换热装置，由于采用了独特原理结构设计，避免了制作材料昂贵、换热效率不稳定、停水温升不稳定，标准化程度低、通用性差、工艺复杂、抗腐蚀能力差、防冻能力差、使用寿命低、易产生水垢堵塞及制程环境污染等严重缺陷，确保换热装置以安全环保、高效节能的状态稳定运行，与现有技术中有显著区别。
以上所述的仅是本发明的优先实施方式。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的情况下，还可以作出若干改进和变型，这也视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种螺旋槽管式换热装置包括换热器和燃烧室，燃烧室内顶部；其特殊之处在于：所述换热器包括螺旋槽管、导热翅片和定位端板；所述燃烧室包括前后箱体和左右箱体；将换热器与燃烧室按功能位置装配固定并整体焊接构成所述换热装置。
2.根据权利要求1所述的一种螺旋槽管式换热装置，其特征在于：所述换热器包括螺旋槽管、导热翅片和定位端板，若干螺旋槽管和导热翅片按功能位置矩阵排列装配后通过定位端板固定构成换热器。
3.根据权利要求2所述的一种螺旋槽管式换热装置，其特征在于：所述螺旋槽管由金属光管经特殊旋压工艺制成，螺旋槽管壁设置有由外向内凹陷的半圆管状单头或多头螺旋槽；所述导热翅片由金属薄板经冲压工艺制成，导热翅片上设置有矩阵均布由外向内翻出的螺旋槽管安装孔、焊料容纳孔和梯形收缩折边；所述定位端板由金属薄板经冲压工艺制成，定位端板上设置有矩阵均布的螺旋槽管安装孔。
4.根据权利要求1所述的一种螺旋槽管式换热装置，其特征在于：所述燃烧室包括前后箱体和左右箱体，两组的前后箱体通和左右箱体按对应功能位置装配固定构成燃烧室。
5.根据权利要求3所述的一种螺旋槽管式换热装置，其特征在于：所述前后箱体包括前后箱内板、前后箱外板和前后箱折流板；所述前后箱外板由金属薄板经冲压工艺制成，前后箱外板底部设置有两条等距间隔由内向外凸起相互平行独立的半圆管状导流管，底部两侧面由上至下分别设置有由内向外翻出的循环水进出口和冷凝水进出口；所述前后箱内板由金属薄板经冲压工艺制成，前后箱内板设置有由外向内凹陷的半圆管状蛇形导流管和矩形集液腔，集液腔顶部设置有若干等距间隔的导流孔，底部中心位置由上至下设置有两个独立的由内向外凸起的半圆管状隔离台，底部两端及两侧面由上至下分别设置有半圆管状导通的循环水和冷凝水流道；所述前后箱折流板由金属薄板经冲压工艺制成，前后箱折流板设置有由外向内凹陷的折流台，折流台上设置有若干由内向外凸起等距均布相互平行的补强筋，前后箱内板与前后箱外板按功能位置装配固定构成流道互通的前后箱体，前后箱折流板贴合固定于前后箱内板顶部；所述左右箱体包括左右箱外板、左右箱导向板、左右箱内板、温控法兰板、进出水接头和承接板；左右箱外板、左右箱导向板、左右箱内板和进出水接头按功能位置装配固定构成左右箱体；所述左右箱外板由金属薄板经冲压工艺制成，左右箱外板设置有由内向外凸起相互交汇导通的矩形并流腔和若干半圆管状进出水和循环水导流管，并流腔上设置有由内向外凸起的温控凸台，进出水导流管交汇处中间位置设置有进出水口，底部对称设置有由内向外凸起相互独立的半圆管状导引管；所述左右箱导向板由金属薄板经冲压工艺制成，左右箱导向板顶部设置进出水口和若干由内向外凸起的导向腔，底部设置有循环水进出口、冷凝水进出口和冷凝水导引口；所述左右箱内板由金属薄板经冲压工艺制成，左右箱内板顶部设置有若干等距均布由内向外翻出的进出水口，中部设置有由外向内凹陷的集液腔、集液腔顶部设置有若干等距间隔的导流孔、集液腔设置有若干等距间隔由外向内凸起的半圆管状阻流台，底部两端由下至上分别设置有循环水进出口和冷凝水进出口；左右箱导向板与左右箱外板按功能位置装配固定构成进出水流道、左右箱导向板与左右箱内板按功能位置装配固定构成换热水流道，进出水流道与换热水流道由左右箱内板进出水口相互导通构成换热通道；所述温控法兰板由金属薄板经冲压工艺制成，所述温控法兰板设置有固定孔、避空孔和定位缺口，温控法兰板对应温控凸台与左右箱外板贴合固定；所述进出水接头由金属铸造及车削工艺制成，进出水接头设置有进水通道、出水通道和测温通道，进水通道、出水通道和测温通道相互导通，出水接头与左右箱外板通过的进出水口密封贴合固定；前后箱体与左右箱体通过循环水和冷凝水进出口导通构成相互独立的循环水流道和冷凝水流道，前后箱体与左右箱体按功能位置装配固定构成燃烧室，燃烧室通过左右箱体进出口水与换热器导通构成换热水流道。
6.根据权利要求2、3、4、5所述的一种螺旋槽管式换热装置，其特征在于：所述换热器与燃烧室按功能位置装配固定整体焊接构成换热装置，实现高效换热、流道互通及密封耐压等目的。
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