CN114749355A - 一种辐射固化涂层及其制备工艺和含该涂层的产品 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种辐射固化涂层的制备工艺，所述制备工艺包括：在基材表面依次进行涂布辐射固化封闭底、辐射固化腻子、辐射固化实色底漆、辐射固化砂光底漆、辐射固化面漆，基材包括木质纤维密度板即MDF板、多层或单层木质板材等；其中，所述辐射固化腻子为可选择涂层，如果基材为中、高密度板，则可选择省略涂布辐射固化腻子。本发明的涂层可以取代市面上密度板、多层板的三聚氰胺浸渍纸饰面工艺，避免以甲醛为胶粘剂的浸胶饰面板在公共场所、家居饰材中的使用，简化了施工工艺，具有良好的附着力、高硬度、耐化学性等理化性能、优异的颜色设计能力，同时绿色环保、节约成本。所有涂层均可实现辐射固化，实现了涂装的流水线式生产，大幅提高生产效率。

Description

一种辐射固化涂层及其制备工艺和含该涂层的产品
技术领域
本发明属于涂层技术领域，具体涉及一种辐射固化涂层及其制备工艺和含该涂层的产品。
背景技术
密度板，全称为密度纤维板，是以木质纤维或其他植物纤维为原料，经纤维制备，施加合成树脂，在加热加压的条件下，压制成的板材。多层板，一般由内层图形先做，然后以印刷蚀刻法做成单面或双面基板，并纳入指定的层间中，再经加热、加压并予以粘合。密度板和多层板一般都需要经过涂装工艺，目前市面上的常用密度板、多层板的涂装工艺主要有以下两种：
(1)在基材上通过胶粘贴一层热压纸膜(常用纸张类型为三聚氰胺纸)，再在纸膜上涂装油漆，通过纸膜来解决基材平整度、涂层附着力、硬度等问题，例如专利申请号为CN200410038050.5公开了一种紫外光固化的密度板材底层涂料，可应用于各种已热压纸膜的密度板材底层涂料。由于纸膜需要使用胶来粘贴，过程中会产品甲醛的挥发，不符合国家的环保政策，也不符合消费者的消费习惯，因此市场容量已经日益萎缩。
(2)直接在密度板、多层板喷涂粉末涂料，例如专利申请号为CN201310476032.4的一种密度板专用粉末涂料及其制备方法，所述的粉末涂料通过静电喷涂涂覆在中密度板表面，所述的恒温温度为140℃。专利申请号为CN201711040560.X的中密度板用固化粉末涂料及其制备方法，粉末涂料喷涂到基材上后，需要高温加热一段时间方可完成固化，整体施工工艺难以实现流水线式大规模生产。
目前市面上几乎未有见直接在密度板、多层板基材上辊涂紫外光固化涂料的先例，这是由于密度板、多层板的平整度较差，辊涂过程中需要辊涂多道油漆，方能实现良好的遮盖，得到良好的平整度，但多道、厚涂涂料后，涂层在常规光源下难以显示完全固化，或需要经过多次固化且需要多种方式的固化，并且强度无法保障，成本也剧增。
发明内容
为了解决上述问题，本发明第一方面提供了一种辐射固化涂层的制备工艺，所述制备工艺包括在基材表面依次进行涂布辐射固化封闭底、辐射固化腻子、辐射固化实色底漆、辐射固化砂光底漆、辐射固化面漆；其中，所述辐射固化腻子为可选择涂层，如果基材为低浮纤的高密度板，无需涂布辐射固化腻子。
优选的，所述辐射固化封闭底、辐射固化腻子均包括以下重量份原料，光固化低聚物15～55份，活性稀释剂15～55份，填料及白色颜料0～60份，光引发剂1～5份，助剂1～3份。
所述辐射固化实色底漆包括以下重量份原料，光固化低聚物15～55份，活性稀释剂15～45份，颜填料10～55份，光引发剂0～5份，助剂1～3份。
所述辐射固化砂光底漆包括以下重量份原料，光固化低聚物15～55份，活性稀释剂15～45份，填料5～45份，光引发剂1～5份，助剂1～3份。
所述辐射固化透明面漆包括以下重量份原料，光固化低聚物35～45份，活性稀释剂25～35份，颜填料5～45份，光引发剂1～5份，助剂1～3份。
本发明提供了辐射固化渗透底漆和辐射固化腻子的原料和具体含量，通过本发明公开的含量原料和含量制得的辐射固化渗透底漆可以和基材、辐射固化腻子、面漆均可以产生较好的附着力，并且结合EB固化方式提高涂层性能。所述辐射固化腻子可以分别与辐射固化封闭底和面漆发生化学反应，结合EB固化方式提高涂层各方面的性能。
优选的，所述辐射固化封闭底、辐射固化腻子，涂布量为15～80g/平方米，采用UV镓灯、汞灯或LED固化至可砂光状态，达成对板材表面纤维的封固、基材填充、兼顾素材遮盖的作用，固化后轻抛砂光。
优选的，辐射固化实色底漆采用正逆辊涂或者镭射辊涂进行涂布，涂布量为25～100g/平方米，经流平后采用EB光源进行辐射固化，辐射剂量控制在20～100KGy，电子束能量可选0.16～0.5MeV范围；所述电子束辐射固化室腔体内在氮气或其它惰性气体保护下进行，同时控制氧气含量0.05～1％(500～10000ppm)，控制氧气含量以便于控制涂层表面固化程度，以便与后述涂层保持良好的层间附着力；
优选的，氧气含量为0.2～0.8％(1000～8000ppm)。
优选的，氧气含量为0.4～0.6％(4000～6000ppm)。
优选的，所述辐射固化封闭底、辐射固化腻子与辐射固化实色底漆的总涂布量为60-160g/m2，优选为90～120g/m2。
优选的，辐射剂量控制在40～60KGy。
优选的，电子束能量为0.16～0.3MeV。
优选的，电子束能量为0.2～0.25MeV。
优选的，所述辐射固化砂光底漆的涂布量为12-40g/m2，采用UV汞灯、镓灯或LED光源控制能量固化至可砂光状态。
优选的，所述辐射固化砂光底漆的涂布量为15～20g/m2。
优选的，所述辐射固化面漆的涂布量为5-50g/m2，采用UV汞灯、镓灯或LED光源固化直接固化或覆膜隔氧固化，或采用本公司的MEC组合光源系统固化，得到最终满足特定表面效果的最终涂层。
本发明还提供了所述的制备工艺得到的辐射固化涂层。
本发明还提供了所述的辐射固化涂层的产品，所述产品为涂装有所述辐射固化涂层的木质纤维密度板；优选的包括MDF、多层木质板材、单层木质板材中的任一种。
本发明公开了EB光源固化和固化能量，因为本发明公开了新型的辐射固化渗透底漆和辐射固化面漆，因此需要合适的光源固化和固化能量，发明人发现使用本发明公开的EB光源固化和固化能量，得到的涂层性能更好。发明人推测是，此固化条件与本发明的辐射固化渗透底漆和辐射固化面漆相适配，使原料固化反应完全，高能电子束使原料产生的自由基引发光固化低聚物、聚氨酯丙烯酸酯和交联剂达到良好的交联效果。
与现有技术相比，本发明的优点和有益效果为：
1、本发明的制备工艺使用EB固化方式，使辐射固化实色涂层在多层板或密度板上厚涂后仍能够得到良好的固化效果，实色涂层无须多次涂布、多道固化，节约了能源，简化了工艺，且涂层仍具有良好的硬度、附着等理化性能。
2、本发明公开的辐射固化封闭底、辐射固化腻子，辐射固化砂光底漆或辐射固化腻子对基材起到封闭纤维、填充素材的作用，节省涂层消耗、控制成本的作用；同时封闭底、辐射固化腻子可在后述电子束辐射固化时再次深度交联固化，规避了渗入到木质纤维中的UV涂料光固化不彻底而导致的气味散发、素材与涂层接触面强度损伤、附着不良等问题的发生。
3、本发明采用MEC组合光源系统固化时，使辐射固化透明面漆涂层得到良好的肤感、哑光的表面效果。
4、本发明的涂层可以取代现在市面上密度板、多层板的三聚氰胺浸渍纸工艺，避免含有甲醛为胶粘剂的饰面板在公共场所、家居饰材中的使用，简化了施工工艺，而且提升了板材涂层的强度、性能，简化了施工工艺，具有良好的附着力、高硬度、耐化学性等理化性能，同时绿色环保、节约成本。所有涂层均可实现辐射固化，实现了涂装的流水线式生产，大幅提高生产效率。
5、本发明可实现任意调节的涂层色彩设计、制造，可以非常便捷、高效的对板材饰面的颜色、表观效果按使用需求进行设计、流水线生产，相较传统的浸渍饰面纸工艺，大大提高了饰面板材的品质与色彩的丰富性。
具体实施方式
结合以下本发明的优选实施方法的详述以及包括的实施例可进一步地理解本发明的内容。除非另有说明，本文中使用的所有技术及科学术语均具有与本申请所属领域普通技术人员的通常理解相同的含义。如果现有技术中披露的具体术语的定义与本申请中提供的任何定义不一致，则以本申请中提供的术语定义为准。
本发明中使用的原料均购自以下厂家
光固化低聚物：聚氨酯丙烯酸酯，台湾长兴ETERCURE DR-U240；
活性稀释剂：二缩三丙二醇二丙烯酸酯，台湾长兴；
光引发剂：1173光引发剂，台湾长兴；
填料，德国巴斯夫ASP101。
实施例1
本实施例提供了辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
(1)辐射固化封闭底：在基材上涂布辐射固化封闭底，使用正逆辊涂布，采用UV镓灯进行固化，固化能量为250keV；
所述辐射固化封闭底包括以下重量份的原料，光固化低聚物15份，活性稀释剂15份，填料及白色颜料1份，光引发剂1份，助剂1份。
(2)涂布辐射固化腻子：在辐射固化封闭底上涂布辐射固化腻子，使用正逆辊涂布，采用汞灯进行固化，固化能量为250keV，所述步骤(1)中辐射固化封闭底和步骤(2)中辐射固化腻子总涂布量为80g/m2；
所述辐射固化腻子包括以下重量份的原料，光固化低聚物15份，活性稀释剂15份，填料及白色颜料1份，光引发剂1份，助剂1份。
(3)涂布辐射固化实色底漆：所述辐射固化实色底漆包括以下重量份的原料，光固化低聚物15份，活性稀释剂15份，颜填料10份，光引发剂1份，助剂1份。辐射固化实色底漆采用正逆辊涂涂布，涂布量为80g/平方米，经流平后采用电子束进行辐射固化，辐射剂量控制在20KGy，电子束能量为0.16MeV；所述电子束辐射固化室腔体内在氮气保护下进行，同时控制氧气含量500ppm。
(4)涂布辐射固化砂光底漆：辐射固化砂光底漆的原料按重量份计，光固化低聚物15份，活性稀释剂15份，填料5份，光引发剂1份，助剂1份。所述辐射固化砂光底漆的涂布量为12g/m2，采用UV汞灯控制能量固化至可砂光状态。
(5)涂布辐射固化面漆：轻砂光后，涂布辐射固化面漆，所述面漆的原料按重量份计，光固化低聚物35份，活性稀释剂25份，颜填料5份，光引发剂1份，助剂1份。所述辐射固化面漆的涂布量为5g/m2，采用UV汞灯直接固化，即可得到涂层。
实施例2
本实施例提供了辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
(1)辐射固化封闭底：在基材上涂布辐射固化封闭底，使用正逆辊涂布，采用UV镓灯进行固化，固化能量为250keV；
所述辐射固化封闭底包括以下重量份的原料，光固化低聚物55份，活性稀释剂55份，填料及白色颜料60份，光引发剂5份，助剂3份。
(2)涂布辐射固化腻子：在辐射固化封闭底上涂布辐射固化腻子，使用正逆辊涂布，采用汞灯进行固化，固化能量为250keV，所述步骤(1)中辐射固化封闭底和步骤(2)中辐射固化腻子总涂布量为80g/m2；
所述辐射固化腻子包括以下重量份的原料，光固化低聚物55份，活性稀释剂55份，填料及白色颜料60份，光引发剂5份，助剂3份。
(3)涂布辐射固化实色底漆：所述辐射固化实色底漆包括以下重量份的原料，光固化低聚物55份，活性稀释剂45份，颜填料55份，光引发剂5份，助剂3份。辐射固化实色底漆采用正逆辊涂，涂布量为80g/平方米，经流平后采用电子束进行辐射固化，辐射剂量控制在100KGy，电子束能量为0.5MeV；所述电子束辐射固化室腔体内在氮气保护下进行，同时控制氧气含量10000ppm。
(4)涂布辐射固化砂光底漆：辐射固化砂光底漆的原料按重量份计，光固化低聚物55份，活性稀释剂45份，填料45份，光引发剂5份，助剂3份。所述辐射固化砂光底漆的涂布量为40g/m2，采用UV汞灯控制能量固化至可砂光状态。
(5)涂布辐射固化面漆：轻砂光后，涂布辐射固化面漆，所述面漆的原料按重量份计，光固化低聚物45份，活性稀释剂35份，颜填料45份，光引发剂5份，助剂3份。所述辐射固化面漆的涂布量为50g/m2，采用本公司的MEC组合光源系统固化，即可得到涂层。
实施例3
本实施例提供了辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
(1)辐射固化封闭底：在基材上涂布辐射固化封闭底，使用正逆辊涂布，采用UV镓灯进行固化，固化能量为250keV；
所述辐射固化封闭底包括以下重量份的原料，光固化低聚物40份，活性稀释剂50份，填料及白色颜料40份，光引发剂4份，助剂2份。
(2)涂布辐射固化腻子：在辐射固化封闭底上涂布辐射固化腻子，使用正逆辊涂布，采用汞灯进行固化，固化能量为250keV，所述步骤(1)中辐射固化封闭底和步骤(2)中辐射固化腻子总涂布量为80g/m2；
所述辐射固化腻子包括以下重量份的原料，光固化低聚物45份，活性稀释剂40份，填料及白色颜料30份，光引发剂2份，助剂2份。
(3)涂布辐射固化实色底漆：所述辐射固化实色底漆包括以下重量份的原料，光固化低聚物45份，活性稀释剂20份，颜填料45份，光引发剂5份，助剂2份。辐射固化实色底漆采用正逆辊涂，涂布量为80g/平方米，经流平后采用电子束进行辐射固化，辐射剂量控制在100KGy，电子束能量为0.5MeV；所述电子束辐射固化室腔体内在氮气保护下进行，同时控制氧气含量10000ppm。
(4)涂布辐射固化砂光底漆：辐射固化砂光底漆的原料按重量份计，光固化低聚物35份，活性稀释剂30份，填料30份，光引发剂4份，助剂2份。所述辐射固化砂光底漆的涂布量为30g/m2，采用UV汞灯控制能量固化至可砂光状态。
(5)涂布辐射固化面漆：轻砂光后，涂布辐射固化面漆，所述面漆的原料按重量份计，光固化低聚物40份，活性稀释剂30份，颜填料30份，光引发剂4份，助剂2份。所述辐射固化面漆的涂布量为20g/m2，采用UV汞灯直接固化，即可得到涂层。
实施例4
本实施例提供了辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
(1)辐射固化封闭底：在基材上涂布辐射固化封闭底，使用正逆辊涂布，采用UV镓灯进行固化，固化能量为250keV；
所述辐射固化封闭底包括以下重量份的原料，光固化低聚物40份，活性稀释剂50份，填料及白色颜料40份，光引发剂4份，助剂2份。
(2)涂布辐射固化腻子：在辐射固化封闭底上涂布辐射固化腻子，使用正逆辊涂布，采用汞灯进行固化，固化能量为250keV，所述步骤(1)中辐射固化封闭底和步骤(2)中辐射固化腻子总涂布量为150g/m2；
所述辐射固化腻子包括以下重量份的原料，光固化低聚物45份，活性稀释剂40份，填料及白色颜料30份，光引发剂2份，助剂2份。
(3)涂布辐射固化实色底漆：所述辐射固化实色底漆包括以下重量份的原料，光固化低聚物45份，活性稀释剂20份，颜填料45份，光引发剂5份，助剂2份。辐射固化实色底漆采用正逆辊涂，涂布量为80g/平方米，经流平后采用电子束进行辐射固化，辐射剂量控制在100KGy，电子束能量为0.5MeV；所述电子束辐射固化室腔体内在氮气保护下进行，同时控制氧气含量10000ppm。
(4)涂布辐射固化砂光底漆：辐射固化砂光底漆的原料按重量份计，光固化低聚物35份，活性稀释剂30份，填料30份，光引发剂4份，助剂2份。所述辐射固化砂光底漆的涂布量为30g/m2，采用UV汞灯控制能量固化至可砂光状态。
(5)涂布辐射固化面漆：轻砂光后，涂布辐射固化面漆，所述面漆的原料按重量份计，光固化低聚物40份，活性稀释剂30份，颜填料30份，光引发剂4份，助剂2份。所述辐射固化面漆的涂布量为20g/m2，采用UV汞灯直接固化即可得到涂层。
实施例5
本实施例提供了辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
(1)辐射固化封闭底：在基材上涂布辐射固化封闭底，使用正逆辊涂布，采用UV镓灯进行固化，固化能量为250keV；
所述辐射固化封闭底包括以下重量份的原料，光固化低聚物40份，活性稀释剂50份，填料及白色颜料40份，光引发剂4份，助剂2份。
(2)涂布辐射固化腻子：在辐射固化封闭底上涂布辐射固化腻子，使用正逆辊涂布，采用汞灯进行固化，固化能量为250keV，所述步骤(1)中辐射固化封闭底和步骤(2)中辐射固化腻子总涂布量为80g/m2；
所述辐射固化腻子包括以下重量份的原料，光固化低聚物45份，活性稀释剂40份，填料及白色颜料30份，光引发剂2份，助剂2份。
(3)涂布辐射固化实色底漆：所述辐射固化实色底漆包括以下重量份的原料，光固化低聚物45份，活性稀释剂20份，颜填料45份，光引发剂5份，助剂2份。辐射固化实色底漆采用正逆辊涂，涂布量为80g/平方米，经流平后采用电子束进行辐射固化，辐射剂量控制在10KGy，电子束能量为0.1MeV；所述电子束辐射固化室腔体内在氮气保护下进行，同时控制氧气含量10000ppm。
(4)涂布辐射固化砂光底漆：辐射固化砂光底漆的原料按重量份计，光固化低聚物35份，活性稀释剂30份，填料30份，光引发剂4份，助剂2份。所述辐射固化砂光底漆的涂布量为30g/m2，采用UV汞灯控制能量固化至可砂光状态。
(5)涂布辐射固化面漆：轻砂光后，涂布辐射固化面漆，所述面漆的原料按重量份计，光固化低聚物40份，活性稀释剂30份，颜填料30份，光引发剂4份，助剂2份。所述辐射固化面漆的涂布量为20g/m2，采用UV汞灯直接固化，即可得到涂层。
性能测试
根据国标GB/T6739-2006进行硬度测试；根据国标GB/T 9286-1998进行附着力测试；根据国标GB/T 1768-2006，测试条件：CS10，500g/1000转)/mg，进行耐磨性测试。性能测试结果见表1。
表1性能测试结果
项目 硬度 附着力 耐磨性
实施例1 5H 0级 20
实施例2 5H 0级 23
实施例3 5H 0级 28
实施例4 3H 2级 35
实施例5 3H 1级 38
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种辐射固化涂层的制备工艺，其特征在于：所述制备工艺包括在基材表面依次进行涂布辐射固化封闭底、辐射固化腻子、辐射固化实色底漆、辐射固化砂光底漆、辐射固化面漆；其中，所述辐射固化腻子为可选择涂层，如果基材为低浮纤的高密度板，无需涂布辐射固化腻子。
2.根据权利要求1所述的辐射固化涂层的制备工艺，其特征在于：所述辐射固化封闭底、辐射固化腻子均包括以下重量份原料，光固化低聚物15～55份，活性稀释剂15～55份，填料及白色颜料0～60份，光引发剂1～5份，助剂1～3份。
所述辐射固化实色底漆包括以下重量份原料，光固化低聚物15～55份，活性稀释剂15～45份，颜填料10～55份，光引发剂0～5份，助剂1～3份。
所述辐射固化砂光底漆包括以下重量份原料，光固化低聚物15～55份，活性稀释剂15～45份，填料5～45份，光引发剂1～5份，助剂1～3份。
所述辐射固化透明面漆包括以下重量份原料，光固化低聚物35～45份，活性稀释剂25～35份，颜填料5～45份，光引发剂1～5份，助剂1～3份。
3.根据权利要求1所述的辐射固化涂层的制备工艺，其特征在于：所述辐射固化封闭底、辐射固化腻子，涂布量为15～80g/平方米，采用UV镓灯、汞灯或LED固化至可砂光状态，固化后轻抛砂光。
4.根据权利要求1所述的辐射固化涂层的制备工艺，其特征在于：辐射固化实色底漆采用正逆辊涂或者镭射辊涂进行涂布，涂布量为25～100g/平方米，经流平后采用电子束进行辐射固化，辐射剂量控制在20～100KGy，电子束能量为0.16～0.5MeV；所述电子束辐射固化室腔体内在氮气或其它惰性气体保护下进行，同时控制氧气含量500～10000ppm。
5.根据权利要求1所述的辐射固化涂层的制备工艺，其特征在于：所述辐射固化封闭底、辐射固化腻子与辐射固化实色底漆的总涂布量为60-160g/m2。
6.根据权利要求1所述的辐射固化涂层的制备工艺，其特征在于：所述辐射固化砂光底漆的涂布量为12-40g/m2，采用UV汞灯、镓灯或LED光源控制能量固化至可砂光状态。
7.根据权利要求1所述的辐射固化涂层的制备工艺，其特征在于：所述辐射固化面漆的涂布量为5-50g/m2，采用UV汞灯、镓灯或LED光源固化直接固化或覆膜隔氧固化，或采用本公司的MEC组合光源系统固化。
8.一种根据权利要求1～7任一项所述的制备工艺得到的辐射固化涂层。
9.包含权利要求8所述的辐射固化涂层的产品，其特征在于：所述产品为涂装有所述辐射固化涂层的木质纤维密度板；优选的包括MDF、多层木质板材、单层木质板材中的任一种。
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