CN114736739B - 一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，包括如下步骤：(1)酶反应柱的制备：将固定化酶填充到反应柱中，得到酶反应柱；所述固定化酶由游离脂肪酶固定到载体疏水介孔二氧化硅制成；或者，所述固定化酶为商品固定化酶；(2)连续流反应：将高酸价油和酰基受体混合制备成原料液，将原料液泵送通过在所述酶反应柱中发生酯化和/或酯交换反应，实现高酸价油的脱酸和功能脂质的制备，得到富含功能脂质的油脂产品。本发明从固定化酶的制备、酶反应柱构建等关键技术入手，能够实现米糠油等高酸价油脂的脱酸和功能脂质的同步生成，具有催化效率高、绿色环保、易于规模化和自动化，产品品质高、功能脂质含量可控等优点。

Description

一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法
技术领域
本发明涉及一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，属于油脂深加工领域。
背景技术
由于米糠、小麦胚芽等油料中含有非常活泼的脂肪酶，在短时间内会水解油料中的脂肪生成游离脂肪酸(FFA)，导致生产的毛油的酸价很高，不利于生产企业之间的运输和存放。因此，需要对毛油进行脱酸处理。传统的脱酸方法包括化学碱炼脱酸和物理精炼脱酸。碱炼脱酸会产生大量废水，能耗高，对环境不友好。物理精炼脱酸难以完全脱除毛油中的胶质，口感与色泽较差，伴随大量的聚合物和反式脂肪酸等风险因子的产生。并且，这两种方法都会造成米糠中甾醇和谷维素等营养成分的大量损失。
CN 102318686A和CN 104327954A公开了一种使用甾醇作为酰基受体的高酸价米糠油酶法脱酸的方法，但存在产物和过量的原料分离困难的问题，加大了油脂加工的难度。其次，脱酸过程中使用的商品固定化酶催化效率不高，导致较长的反应时间。另外，目前对高酸价油脂的酶促脱酸仅仅局限于实验室规模，难以满足可持续脱酸和规模化生产的需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术存在的不足而提供一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，具有催化效率高、产物营养价值高、适合规模放大生产等优点。
本发明为解决上述提出的问题所采用的技术方案为：
一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，主要包括如下步骤：
(1)酶反应柱的制备：将固定化酶和吸水剂填充到反应柱中，得到酶反应柱；
所述固定化酶由游离脂肪酶固定到载体疏水介孔二氧化硅制成；或者，所述固定化酶为商品固定化酶；
(2)连续流反应：将高酸价油和酰基受体混合制备成原料液，将原料液泵送通过所述酶反应柱中发生酯化和/或酯交换反应，实现高酸价油的脱酸和功能脂质的制备，得到脱酸后的油脂和功能脂质的混合物。
按上述方案，所述酰基受体为单甘油酯，高酸价油中游离脂肪酸和单甘油酯的摩尔比为1:1.5-1:3；所述功能脂质为甘油二酯。
按上述方案，所述酰基受体为单甘油酯、植物甾醇、L-抗坏血酸酯中的两种或三种；高酸价油中游离脂肪酸与单甘油脂的摩尔比在1:1.5-1:3之间，高酸价油中游离脂肪酸与植物甾醇和/或抗坏血酸的摩尔比为3:1-1:1；所述功能脂质为甘油二酯、甾醇酯、L抗坏血酸酯中的两种或三种，且甘油二酯不为0。
按上述方案，所述酶反应柱为两根，串联连接，两根酶反应柱上中的固定化酶一般不同。进一步优选地，两根串联的酶反应柱分别为酶反应柱1和酶反应柱2，酶反应柱1填充的固定化酶由皱褶假丝酵母脂肪酶或解脂假丝酵母脂肪酶或南极假丝酵母脂肪酶固定到载体疏水介孔二氧化硅制成；酶反应柱2由固定化酶和吸水剂混合填充，酶反应柱2中的固定化酶由南极假丝酵母脂肪酶或解脂假丝酵母脂肪酶固定到载体疏水介孔二氧化硅制成，或者，酶反应柱2中的固定化酶为商品脂肪酶；原料液先流经酶反应柱1再流经酶反应柱2。
进一步地，步骤(1)中，如果采用一根酶反应柱，则酶反应柱由固定化酶和吸水剂填充所得；如果采用两根串联的酶反应柱，酶反应柱1可以由固定化酶填充，酶反应柱2由固定化酶和吸水剂填充。其中，涉及到固定化酶和吸水剂混合填充酶反应柱时，吸水剂和固定化酶的质量比均在1:2-2:1之间，吸水剂可以是分子筛，吸水树脂，活性氧化铝、无水硫酸钠、无水硫酸镁等。
按上述方案，疏水介孔二氧化硅由疏水修饰剂和介孔二氧化硅反应所得；其中，所述介孔二氧化硅直径在4-10μm之间，介孔孔径在12-25nm之间；所述疏水修饰剂主要采用不同碳链长度的烷基硅氧烷。
按上述方案，步骤(1)中，游离脂肪酶以缓冲溶液配制成酶溶液，然后将载体疏水介孔二氧化硅和酶溶液按一定固液比混合均匀进行固定化，冻干得到固定化酶；其中，酶溶液的浓度为10-60mg/mL，固液比(即疏水介孔二氧化硅质量和酶溶液体积的比)为10-35mg/mL，固定化时间为30-90min。
按上述方案，步骤(1)中，反应柱的直径为1-20cm，长度为10-100cm。
按上述方案，步骤(2)中，所述高酸价油与酰基受体在有溶剂或者无溶剂的条件下混合得到原料液；其中，有溶剂体系时，溶剂为正己烷、异辛烷等非极性有机溶剂，高酸价油在有机溶剂中的浓度为0.1-0.5g/mL。
按上述方案，步骤(2)中，所述高酸价油的酸价在5-50mg KOH/g之间，种类包括菜籽油、亚麻籽油、葵花籽油、米糠油、花生油等植物油和DHA、ARA藻油等微生物油脂。
按上述方案，步骤(2)中，酶反应柱的温度为50℃-80℃，流速为0.5-500mL/min。
按上述方案，步骤(2)中，所述富含功能脂质的油脂产品的酸价范围在0.5-2.5mgKOH/g之间，且功能脂质占油脂的质量百分比为2％-35％之间。该富含功能脂质的油脂产品达到食用油标准。
按上述方案，步骤(2)后还包括步骤(3)酶反应柱的活化和再生：使用干燥的溶剂对酶反应柱进行冲洗后将其进行干燥处理，除去附着在固定化酶上的原料、产物和水分，得到活化和再生后的酶反应柱。其中，活化所用溶剂包括正己烷、异辛烷、丙酮等，干燥方式包括烘干、冷冻干燥和氮气吹扫等。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明采用单甘油酯、植物甾醇、L-抗坏血酸等作为酰基受体，通过与高酸价油发生反应，实现了高酸价油脱酸和功能脂质同步制备，一举两得；并且所得产品为富含功能脂质的油脂产品，甾醇酯、L抗坏血酸酯、甘油二酯等功能脂质占油脂产品的比例为2％-35％之间，油脂产品的酸价范围在0.5-2.5mg KOH/g之间。该富含功能脂质的油脂产品达到食用油标准(图2，图3，图4)。
2.本发明采用的由游离脂肪酶固定到载体疏水介孔二氧化硅制成的固定化酶，其活性和稳定性较商品化固定化酶显著提高，其中载体的介孔结构不仅可以高效的负载酶，也有利于反应底物在酶反应柱中的宏观流动和微观传质，具有流速快、压力低、传质和传热效率高等优点。
3.本发明整个过程采用的是酶法，反应条件温和，相比传统化学精炼方法不会产生大量废水和二次废弃物，并且可以有效的保留毛油中谷维素、维生素E等营养成分(见表1)。
4.本发明中，酶反应柱经过活化和再生可以多次重复使用，串联酶反应柱可以实现不同类型不同性质的酶反应同时进行，串联酶反应柱方便自动化控制，易于规模化放大，具有较好的产业化应用潜力。
附图说明
图1为串联反应柱的示意图，以实施例1为例；
图2为脱酸和功能脂质生成的机理图，以实施例4和实施例5为例；
图3为实施例4中，脱酸前和脱酸后的米糠油的气相色谱图；
图4为实施例4中，脱酸前后米糠油中脂肪酸和功能脂质的含量变化和主要成分含量。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合具体实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明不仅仅局限于下面的实施例。
下述实施例中，介孔二氧化硅的制备方法如下：在20℃下，0.5g F127和1.25g KCl溶解在50mL,1.0M的HCl中，然后加入0.6g 1,3,5-三甲苯在750rpm的转速下机械搅拌24h。随后，继续加2.08g硅酸四乙酯搅拌15min后静置24h。然后，将所得混合物倒入反应釜中，在200℃下加热24h，取出过滤、干燥得到粉末固体。最后将粉末固体放入马弗炉中在550℃下煅烧6h后得到介孔二氧化硅(粒径8μm，介孔孔径22nm)。
下述实施例中，疏水介孔二氧化硅的制备方法如下：将300μL疏水修饰剂、15μL三乙胺和1.0g介孔二氧化硅、20mL无水甲苯或无水辛烷加入反应釜中进行水热反应，水热反应条件为130℃，20h，反应完成后取出混合物，过滤干燥后得到疏水介孔二氧化硅。其中，疏水修饰剂为甲基三甲氧基硅烷、丙基三甲氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、十八烷基三甲氧基硅烷等烷基烷氧基硅烷，可以相应制备得到甲基、丙基、辛基、十八烷基等疏水基团修饰的疏水介孔二氧化硅，根据需要可以按比例放大制备。
下述实施例中，对于酶反应柱，每运行40个柱体积的反应液后，用丙酮或异辛烷、正己烷等冲洗反应柱，然后在60℃的烘箱中干燥或者氮气吹干、冷冻干燥等，即可实现酶反应柱的活化和再生。
实施例1
一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，具体包括如下步骤：
(1)制备酶反应柱：将来自南极假丝酵母的脂肪酶(CALB)溶解在磷酸缓冲液(50mM,pH＝7)中配成10mg/mL的酶溶液，然后甲基修饰的疏水介孔二氧化硅按照和酶溶液的比例为10mg/mL加入到磨口锥形瓶中，在摇床(200rpm,30℃)反应30min后取出离心，沉淀冻干得到固定化酶。将制备的固定化酶和分子筛按照质量比为2:1的比例干法填充到直径为1cm，长为10cm的柱管中得到酶反应柱。
(2)连续流反应：将酸价为5mg KOH/g的菜籽油溶解在正己烷中，浓度为0.1g/mL，并按照菜籽油中游离脂肪酸和单甘油酯的摩尔比为1:1.5加入单甘油酯形成均一的溶液，然后通过蠕动泵以流速为0.5mL/min泵入酶反应柱中，柱温为50℃，在柱的出口收集反应后的液体。
所收集的液体经过旋转蒸发后除去溶剂，主要产物为脱酸后的菜籽油和同步制备的功能脂质的混合物，即富含功能脂质的菜籽油产品。经测定，该菜籽油产品的酸价为0.9mg KOH/g，其中功能脂质主要为甘油二酯，百分含量为9.4％。
实施例2
一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，具体包括如下步骤：
(1)制备酶反应柱：将来自皱褶假丝酵母的脂肪酶(CRL)溶解在磷酸缓冲液(50mM,pH＝7)中配成30mg/mL的酶溶液，然后丙基修饰的疏水介孔二氧化硅按照和酶溶液的比例为20mg/mL加入到磨口锥形瓶中，在摇床(200rpm,30℃)反应60min后取出离心，沉淀冻干得到固定化酶。将制备的固定化酶和活性氧化铝按照质量比为1:1的比例干法填充到直径为10cm，长为50cm的柱管中得到酶反应柱。
(2)连续流酶法脱酸体系：将酸价为20mg KOH/g的亚麻籽油溶解在异辛烷中，浓度为0.3g/mL，并按照亚麻籽油中游离脂肪酸和单甘油酯的摩尔比为1:2加入单甘油酯形成均一的溶液，通过蠕动泵以流速为100mL/min泵入酶反应柱中，柱温为65℃，在柱的出口收集反应后的液体。
所收集的液体经过旋转蒸发后除去溶剂，主要产物为脱酸后的亚麻籽油和同步制备的功能脂质的混合物，即富含功能脂质的亚麻籽油产品。经测定，该亚麻籽油产品的酸价为1.2mg KOH/g，其中功能脂质成分主要为甘油二酯，百分含量为16.3％。
实施例3
一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，具体包括如下步骤：
(1)制备酶反应柱：将来自解脂假丝酵母的脂肪酶溶解在磷酸缓冲液(50mM,pH＝7)中配成60mg/mL的酶溶液，然后辛基修饰的疏水介孔二氧化硅按照和酶溶液的比例为35mg/mL加入到磨口锥形瓶中，在摇床(200rpm,30℃)反应90min后取出离心，沉淀冻干得到固定化酶。将制备的固定化酶和吸水树脂按照质量比为1:2的比例干法填充到直径为20cm，长为100cm的柱管中得到酶反应柱。
(2)连续流酶法脱酸体系：将酸价为50mg KOH/g的葵花籽油溶解在正己烷中，浓度为0.5g/mL，并按照葵花籽油中游离脂肪酸和单甘油酯的摩尔比为1:3加入单甘油酯形成均一的溶液，通过蠕动泵以流速为500mL/min泵入酶反应柱中，柱温为80℃，在柱的出口收集反应后的液体。
所收集的液体经过旋转蒸发后除去溶剂，主要产物为脱酸后的葵花籽油和同步制备的功能脂质的混合物。经测定，脱酸后葵花籽油的酸价为1.4mg KOH/g，其中生成功能脂质成分主要为甘油二酯，百分含量为35％。
实施例4
一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，具体包括如下步骤：
(1)制备两段酶反应柱：酶反应柱1和酶反应柱2填充不同种类的固定化酶，两根反应柱串联，依次实现功能脂质的生成和酶法脱酸，具体过程如下：
酶反应柱1的制备：将来自皱褶假丝酵母的脂肪酶(CRL)溶解在磷酸缓冲液(50mM,pH＝7)中配成40mg/mL的酶溶液，然后十八烷基修饰的疏水介孔二氧化硅按照和酶溶液的比例为15mg/mL加入到磨口锥形瓶中，在摇床(200rpm,30℃)反应45min后取出离心，沉淀冻干得到固定化酶。将制备的固定化酶填充到直径为1cm，长为10cm的柱管中得到酶反应柱1。酶反应柱2的制备：固定化酶的制备同实施例1中步骤(1)，将制备的固定化酶和无水硫酸镁按照质量比为1:1的比例混合后填充。
(2)连续流反应：将酸价为20mg KOH/g的米糠油溶解在正己烷中，浓度为0.1g/mL，并按照米糠油中游离脂肪酸和单甘油酯的摩尔比为1:2加入单甘油酯，游离脂肪酸与植物甾醇酯的摩尔比为3:1加入植物甾醇酯形成均一的溶液，通过蠕动泵以流速为0.5mL/min将反应液依次泵入串联的酶反应柱1和酶反应柱2，柱温为65℃，在柱2的出口收集反应后的液体。
所收集的液体经过旋转蒸发后除去溶剂，主要产物为脱酸后的米糠油和同步制备的功能脂质的混合物，即即富含功能脂质的米糠油产品。经测定，该米糠油产品的酸价为1.8mg KOH/g，其中功能脂质成分主要为植物甾醇酯和甘油二酯，百分含量分别为5.9％和23.1％。
表1是实施例4初始采用的高酸价米糠油原料以及实施例4所制备的脱酸后的米糠油(即富含功能脂质的米糠油产品)以及商品化米糠油的各项指标对比，可以证明酶法脱酸米糠油中维生素E和谷维素等活性成分保留率显著高于商品化精炼米糠油；货架期(用氧化诱导时间表示)显著优于未脱酸的高酸价米糠油。
表1.高酸价米糠油原料、脱酸后米糠油和商品米糠油的氧化稳定性及脂质伴随物含量对比
实施例5
一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，具体包括如下步骤：
(1)制备两段酶反应柱：酶反应柱1和酶反应柱2填充相同种类的固定化酶，两根反应柱串联，依次实现功能脂质的生成和酶法脱酸，具体过程如下：
酶反应柱1的制备：将来自南极假丝酵母的脂肪酶(CALB)溶解在磷酸缓冲液(50mM,pH＝7)中配成30mg/mL的酶溶液，然后辛基修饰的疏水介孔二氧化硅按照和酶溶液的比例为20mg/mL加入到磨口锥形瓶中，在摇床(200rpm,30℃)反应60min后取出离心，沉淀冻干得到固定化酶。将制备的固定化酶填充到直径为1cm，长为10cm的柱管中得到酶反应柱1。
酶反应柱2的制备：将来自南极假丝酵母的脂肪酶(CALB)溶解在磷酸缓冲液(50mM,pH＝7)中配成30mg/mL的酶溶液，然后辛基修饰的疏水介孔二氧化硅按照和酶溶液的比例为20mg/mL加入到磨口锥形瓶中，在摇床(200rpm,30℃)反应60min后取出离心，沉淀冻干得到固定化酶。将制备的固定化酶与无水硫酸钠按照质量比为1:1填充到直径为1cm，长为10cm的柱管中得到酶反应柱2。
(2)连续流反应：将酸价为20mg KOH/g的花生油溶解在正己烷中，浓度为0.1g/mL，并按照花生油中游离脂肪酸和L-抗坏血酸的摩尔比为1:2加入L-抗坏血酸，游离脂肪酸和单甘油酯的摩尔比为1:1.5加入单甘油酯形成均一的溶液，通过蠕动泵以流速为0.5mL/min泵入串联的酶反应柱中，柱温为65℃，在柱的出口收集反应后的液体。
所收集的液体经过旋转蒸发后除去溶剂，主要产物为脱酸后的花生油和同步制备的功能脂质的混合物，即即富含功能脂质的花生油产品。经测定，该花生油产品的酸价为2.2mg KOH/g，其中功能脂质成分主要为L-抗坏血酸酯和甘油二酯，百分含量分别为2％和8.2％。
实施例6
一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，具体包括如下步骤：
(1)制备酶反应柱：将商品化固定化酶Novozym 435和吸水树脂按照质量比为1:2的比例干法填充到直径为1cm，长为10cm的柱管中得到酶反应柱。
(2)连续流反应：将酸价为5mg KOH/g的ARA藻油溶解在正己烷中，浓度为0.1g/mL。按照ARA藻油中游离脂肪酸和单甘油酯的摩尔比为1:1.5加入单甘油酯形成均一的溶液，通过蠕动泵以流速为0.5mL/min泵入酶反应柱中，柱温为50℃，在柱的出口收集反应后的液体。
所收集的液体经过旋转蒸发后除去溶剂，主要产物为脱酸后的ARA藻油和同步制备的功能脂质的混合物，即富含功能脂质的ARA藻油产品。经测定，该ARA藻油产品的酸价为2.5mg KOH/g，其中生成功能脂质成分主要为甘油二酯，百分含量为6.4％。
实施例7
一种油脂酶法脱酸与功能酯的同步制备方法，具体包括如下步骤：
(1)制备酶反应柱：把商品化固定化酶Novozym 435换成自制辛基修饰的疏水介孔二氧化硅固定化酶，其他操作同实施例6中的步骤(1)。
(2)连续流反应：同实施例6中的步骤(2)。
所收集的液体经过旋转蒸发后除去溶剂，主要产物为脱酸后的ARA藻油和同步制备的功能脂质的混合物，即富含功能脂质的ARA藻油产品。经测定，该ARA藻油产品的酸价为2.0mg KOH/g，其中生成功能脂质成分主要为甘油二酯，百分含量为8.6％。本实施例与实施例6采用商品化固定化酶相比，脱酸效率提高20％，功能酯含量提高25％。
实施例8
一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，具体包括如下步骤：
(1)制备酶反应柱：同实施例6中的步骤(1)。
(2)连续流反应：将酸价为10mg KOH/g的DHA藻油溶解在正己烷中，浓度为0.1g/mL，并按照DHA藻油中游离脂肪酸和单甘油酯的摩尔比为1:2加入单甘油酯形成均一的溶液，通过蠕动泵以流速为0.5mL/min泵入酶反应柱中，柱温为60℃，在柱的出口收集反应后的液体。
所收集的液体经过旋转蒸发后除去溶剂，主要产物为脱酸后的DHA藻油和同步制备的功能脂质的混合物，即富含功能脂质的DHA藻油产品。经测定，该DHA藻油产品的酸价为1.8mg KOH/g，其中生成功能脂质成分主要为甘油二酯，百分含量为23.5％。
实施例9
一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，具体包括如下步骤：
(1)制备酶反应柱：同实施6中的步骤(1)。
(2)连续流酶法脱酸体系：将酸价为10mg KOH/g的米糠油与单甘油酯混合，其中单甘油酯的量按照与米糠油中游离脂肪酸的摩尔比为1.5:1加入，形成均一的溶液后通过蠕动泵以流速为0.5mL/min泵入酶反应柱中，柱温为65℃，在柱的出口收集反应后的液体。
所收集的液体为脱酸后的米糠油和同步制备的功能脂质的混合物，即富含功能脂质的米糠油产品。经测定，该米糠油的酸价为1.6mg KOH/g，其中功能脂质成分主要为甘油二酯，百分含量为15.8％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干改进和变换，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，其特征在于主要包括如下步骤：
（1）酶反应柱的制备：将固定化酶和吸水剂填充到反应柱中，得到酶反应柱；
所述固定化酶由游离脂肪酶固定到载体疏水介孔二氧化硅制成；或者，所述固定化酶为商品固定化酶；其中，疏水介孔二氧化硅由疏水修饰剂和介孔二氧化硅反应所得；其中，所述介孔二氧化硅粒径在4-10 µm之间，介孔孔径在12-25 nm之间；所述疏水修饰剂主要采用不同碳链长度的烷基硅氧烷；
（2）连续流反应：将高酸价油和酰基受体混合制备成原料液，将原料液泵送通过所述酶反应柱中发生酯化和/或酯交换反应，实现高酸价油的脱酸和功能脂质的制备，得到富含功能脂质的油脂产品；其中，所述高酸价油的酸价在5-50 mg KOH/g之间；所述酰基受体为单甘油酯、植物甾醇、L-抗坏血酸酯中的两种或三种；单甘油酯和高酸价油中的游离脂肪酸的摩尔比为1.5:1-3:1；植物甾醇和/或L-抗坏血酸酯与高酸价油中的游离脂肪酸1:3-1:1；
所述酶反应柱为两根，串联连接，两根酶反应柱上中的固定化酶不同；两根串联的酶反应柱分别为酶反应柱1和酶反应柱2，酶反应柱1填充的固定化酶由皱褶假丝酵母脂肪酶、解脂假丝酵母脂肪酶或南极假丝酵母脂肪酶固定到载体疏水介孔二氧化硅制成；酶反应柱2由固定化酶和吸水剂混合填充，酶反应柱2中的固定化酶由南极假丝酵母脂肪酶或解脂假丝酵母脂肪酶固定到载体疏水介孔二氧化硅制成，或者，酶反应柱2中的固定化酶为商品固定化脂肪酶酶；原料液先流经酶反应柱1再流经酶反应柱2；酶反应柱的温度为50℃-80℃，流速为0.5-500 mL/min；
所述富含功能脂质的油脂产品的酸价范围在0.5-2.5 mg KOH/g之间，功能脂质占油脂产品的比例为2%-35%之间，各项指标达到食用油标准；其中，所述功能脂质为甘油二酯、甾醇酯、L抗坏血酸酯中的两种或三种，且甘油二酯不为0。
2.根据权利要求1所述的一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，其特征在于固定化酶和吸水剂混合填充时，固定化酶和吸水剂的质量比为1:2-2:1；其中，吸水剂包括分子筛、吸水树脂、活性氧化铝、无水硫酸钠、无水硫酸镁中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，其特征在于步骤（1）中，游离脂肪酶以缓冲溶液配制成酶溶液，然后将载体疏水介孔二氧化硅和酶溶液按一定固液比混合均匀进行固定化，冻干得到固定化酶；其中，酶溶液的浓度为10-60 mg/mL，固液比为10-35 mg/mL，固定化时间为30-90 min。
4.根据权利要求1所述的一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，其特征在于步骤（1）中，反应柱的直径为1-20 cm，长度为10-100 cm。
5.根据权利要求1所述的一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，其特征在于步骤（2）中，所述高酸价油与酰基受体在有溶剂或者无溶剂的条件下混合得到原料液；其中，有溶剂体系时，溶剂为正己烷或异辛烷，高酸价油在溶剂中的浓度为0.1-0.5 g/mL。
6.根据权利要求1所述的一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，其特征在于步骤（2）中，所述高酸价油的种类包括菜籽油、亚麻籽油、葵花籽油、米糠油、花生油和DHA、ARA藻油。
7.根据权利要求1所述的一种油脂酶法脱酸与功能脂质同步制备的方法，其特征在于步骤（2）后还包括步骤（3）酶反应柱的活化和再生：使用干燥的溶剂对酶反应柱进行冲洗后将其进行干燥处理，除去附着在固定化酶上的原料、产物和水分，得到活化和再生后的酶反应柱。
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