CN114735954A - 一种转炉钢渣的热闷处理方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种转炉钢渣的热闷处理方法，将熔融钢渣先喷水雾冷却降温与辊压破碎交替进行，然后在闷渣坑中热闷；本申请喷水雾冷却与辊压破碎交替进行，二者相辅相成，相互促进，形成了良性循环，显著地提高了冷却效率与破碎效率；采用坑闷，充分利用了闷渣坑的场地巨大且充足、装渣量大、建设成本较低、结构简单易于建造、维护简单且成本较低、使用寿命长、无需对现有工艺进行较大改动等优点，且采用400℃‑800℃的更高温钢渣直接入坑，在闷渣坑中进行高温高压蒸汽热闷，提高了游离氧化钙以及游离氧化镁等与蒸汽的反应速率与反应程度，使得钢渣的自解粉化变得更快速与更彻底，尾渣的体积膨胀彻底消除，提高了尾渣的安定性。
Description
技术领域
本发明涉及钢渣处理技术领域，尤其是涉及一种转炉钢渣的热闷处理方法。
背景技术
钢渣是转炉炼钢的产物，约占粗钢产量的10%-15%，钢渣的矿物相组成以硅酸三钙为主，其次是硅酸二钙、铁酸二钙、游离氧化钙以及游离氧化镁等，并夹杂部分残钢与氧化铁等，其中铁元素的含量为约10%-20%，经磁选回收钢渣中的铁元素后，尾渣可作为制造筑路材料、建筑材料或农业肥料的原材料。
目前，钢渣的处理工艺主要有热泼法、浅盘法、风淬法、水淬法、滚筒法、粒化法、热闷法等。其中，热闷法具有适用范围广、处理后的钢渣的稳定性好、粉化率高、渣铁分离充分等优点。
因此，如何改进优化钢渣的热闷处理方法，提高热闷的效率与质量，降低热闷的成本，是本领域内的技术人员急需解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种转炉钢渣的热闷处理方法。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
一种转炉钢渣的热闷处理方法，包括以下依次进行的步骤：
1) 转炉溅渣完毕后，将转炉内的熔渣倒入渣罐中；
2) 将渣罐中的熔融钢渣倾倒于热渣槽中，然后向热渣槽中的液态钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
然后再向辊压破碎后的钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后再次利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
如此喷水雾冷却与辊压破碎交替进行，直至将钢渣破碎至粒度为300mm以下且钢渣温度为400℃-800℃；
3) 坑闷：将步骤2)处理完成后的块状渣运送至闷渣坑中，然后给闷渣坑盖上盖子进行密封，然后向闷渣坑中的钢渣进行喷水雾，进行热闷处理，控制喷水量以调节控制闷渣坑中的蒸汽压力；
待坑内钢渣温度小于100℃时，从闷渣坑中出渣。
优选的，将步骤3)完成后的钢渣装入棒磨机中进行棒磨，完成后得到钢渣粉；
然后利用电磁除铁器对钢渣粉进行处理，得到渣钢与除钢渣；
然后将除钢渣进行磁选，完成后得到渣选铁矿与尾渣。
优选的，步骤1)中，所述的熔融钢渣的温度为1200℃-1600℃。
优选的，步骤2)中，直至将钢渣温度降为600℃-800℃。
优选的，步骤3)中，控制闷渣坑中得蒸汽压力为0.1MPa-0.3MPa，且坑闷时间为2-6小时。
优选的，步骤1)中，将转炉钢渣倒入渣罐中，然后将液态的连铸浇完剩余在钢包中的白渣倒入渣罐中，进行混合，得到液态的混合渣。
优选的，控制混合后得到的混合渣的碱度为2.7～4.2，且混合渣中氧化钙含量为42wt%～53wt%；
液态的转炉钢渣的质量: 液态的白渣的质量=(7000kg～8000kg):(1500kg～3000kg)；
液态的转炉钢渣的温度为1500℃～1600℃；液态的白渣的温度为1450℃～1550℃。
本申请提供了一种转炉钢渣的热闷处理方法，将熔融钢渣先喷水雾冷却降温与辊压破碎交替进行，然后在闷渣坑中热闷；
本申请通过喷水雾将钢渣快速冷却降温，使得液态钢渣快速结壳，但内部还是液态，然后利用强大的机械外力将钢渣快速破碎，将结壳辊压破碎使得内部的液态钢渣再次流出，然后再次喷水雾使得液态钢渣结壳，然后再次辊压破碎，如此交替进行，破碎后粒径变小，表面积扩大，使得与水雾的接触面积更大，会显著地提高冷却速度，且辊压破碎多是破碎硬壳，硬壳的内部还是液态熔渣，硬度较低，显著地降低了辊压破碎的破碎阻力，提高了破碎效率，减小了破碎后的钢渣的粒度，二者相辅相成，相互促进，形成了良性循环，从而显著地提高了冷却效率与破碎效率；
本申请采用坑闷，充分利用了闷渣坑的场地巨大且充足、装渣量大、建设成本较低、结构简单易于建造、维护简单且成本较低、使用寿命长、无需对现有工艺进行较大改动等优点，且采用400℃-800℃的更高温钢渣直接入坑，在闷渣坑中进行高温高压蒸汽热闷，提高了游离氧化钙以及游离氧化镁等与蒸汽的反应速率与反应程度，使得钢渣的自解粉化变得更快速与更彻底，使钢渣中的游离氧化钙（f-CaO）和游离氧化镁（f-MgO）充分进行消解反应，消除了钢渣的不稳定因素，尾渣的体积膨胀彻底消除，提高了尾渣的安定性，尾渣可作为筑路材料、建筑材料等。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本申请提供了一种转炉钢渣的热闷处理方法，包括以下依次进行的步骤：
1) 转炉溅渣完毕后，将转炉内的熔渣倒入渣罐中；
2) 将渣罐中的熔融钢渣倾倒于热渣槽中，然后向热渣槽中的液态钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
然后再向辊压破碎后的钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后再次利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
如此喷水雾冷却与辊压破碎交替进行，直至将钢渣破碎至粒度为300mm以下且钢渣温度为400℃-800℃；
3) 坑闷：将步骤2)处理完成后的块状渣运送至闷渣坑中，然后给闷渣坑盖上盖子进行密封，然后向闷渣坑中的钢渣进行喷水雾，进行热闷处理，控制喷水量以调节控制闷渣坑中的蒸汽压力；
待坑内钢渣温度小于100℃时，从闷渣坑中出渣。
在本申请的一个实施例中，将步骤3)完成后的钢渣装入棒磨机中进行棒磨，完成后得到钢渣粉；
然后利用电磁除铁器对钢渣粉进行处理，得到渣钢与除钢渣；
然后将除钢渣进行磁选，完成后得到渣选铁矿与尾渣。
在本申请的一个实施例中，步骤1)中，所述的熔融钢渣的温度为1200℃-1600℃。
在本申请的一个实施例中，步骤2)中，直至将钢渣温度降为600℃-800℃。
在本申请的一个实施例中，步骤3)中，控制闷渣坑中得蒸汽压力为0.1MPa-0.3MPa，且坑闷时间为2-6小时。
在本申请的一个实施例中，步骤1)中，将转炉钢渣倒入渣罐中，然后将液态的连铸浇完剩余在钢包中的白渣倒入渣罐中，进行混合，得到液态的混合渣。
在本申请的一个实施例中，控制混合后得到的混合渣的碱度为2.7～4.2，且混合渣中氧化钙含量为42wt%～53wt%；
液态的转炉钢渣的质量: 液态的白渣的质量=(7000kg～8000kg):(1500kg～3000kg)；
液态的转炉钢渣的温度为1500℃～1600℃；液态的白渣的温度为1450℃～1550℃。
本申请中，利用电磁除铁器对钢渣粉进行处理，得到渣钢与除钢渣，此处的渣钢多是金属相，即是从渣中分离出的钢，因为钢有磁性，可以直接用电磁除铁器吸出分离，渣钢可以返回转炉继续参与炼钢；
然后将除钢渣进行磁选，完成后得到渣选铁矿与尾渣，此处的磁选得到的渣选铁矿是矿物相，主要是铁的氧化物，渣选铁矿可以返回烧结造烧结矿，然后入高炉炼铁；
产出的尾渣用作建筑材料，用于筑路、水泥、混凝土、建房等。
本申请中，将液态的转炉钢渣和液态的白渣进行混合，主要是因为白渣的碱度更高，且白渣中的游离氧化钙含量更高，导致白渣的自动胀裂与粉化的程度更高，且白渣的产量比较低，导致白渣的处理更困难，造成的环境污染等问题更严重；
本申请通过炉渣混兑工艺，降低了白渣的碱度与游离氧化钙含量，提高了转炉钢渣的碱度与游离氧化钙含量，且增加了转炉钢渣中的氧化铁含量，从而使得相对于现有技术中的钢渣热闷处理，转炉钢渣的自解粉化变得更快速与更彻底，粉化率更高，粉化后的粒径更小，且解决了白渣在冷却过程中的自动粉化与粉化过于严重的问题，避免了白渣粉化后变成的细小粉末容易对环境污染的缺陷，从而实现了白渣的处理与回收应用。
本申请中，所述转炉钢渣包括以下质量百分数的组分：45%～50%的CaO，15%～30%的SiO2，5%～10%的MgO，1%～5%的A12O3，15%～30%的FeO，1%～5%的P2O5。
本申请中，所述白渣包括以下质量百分数的组分：55%～70%的CaO，10%～20%的SiO2，5%～10%的MgO，3%～6%的A12O3，0.05%～0.5%的FeO。
本发明未详尽描述的方法和装置均为现有技术，不再赘述。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种转炉钢渣的热闷处理方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
实施例1提供了一种转炉钢渣的热闷处理方法，包括以下依次进行的步骤：
1) 转炉溅渣完毕后，将转炉内的熔渣倒入渣罐中；
步骤1)中，所述的熔融钢渣的温度为1600℃；
2) 将渣罐中的熔融钢渣倾倒于热渣槽中，然后向热渣槽中的液态钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
然后再向辊压破碎后的钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后再次利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
如此喷水雾冷却与辊压破碎交替进行，直至将钢渣破碎至粒度为300mm以下且钢渣温度为800℃；
3) 坑闷：将步骤2)处理完成后的块状渣运送至闷渣坑中，然后给闷渣坑盖上盖子进行密封，然后向闷渣坑中的钢渣进行喷水雾，进行热闷处理，控制喷水量以调节控制闷渣坑中的蒸汽压力；
待坑内钢渣温度小于100℃时，从闷渣坑中出渣；
步骤3)中，控制闷渣坑中得蒸汽压力为0.2MPa，且坑闷时间为4小时。
实施例2
实施例2提供了一种转炉钢渣的热闷处理方法，包括以下依次进行的步骤：
1) 转炉溅渣完毕后，将转炉内的熔渣倒入渣罐中；
步骤1)中，所述的熔融钢渣的温度为1500℃；
2) 将渣罐中的熔融钢渣倾倒于热渣槽中，然后向热渣槽中的液态钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
然后再向辊压破碎后的钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后再次利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
如此喷水雾冷却与辊压破碎交替进行，直至将钢渣破碎至粒度为300mm以下且钢渣温度为600℃；
3) 坑闷：将步骤2)处理完成后的块状渣运送至闷渣坑中，然后给闷渣坑盖上盖子进行密封，然后向闷渣坑中的钢渣进行喷水雾，进行热闷处理，控制喷水量以调节控制闷渣坑中的蒸汽压力；
步骤3)中，控制闷渣坑中得蒸汽压力为0.1MPa，且坑闷时间为6小时；
待坑内钢渣温度小于100℃时，从闷渣坑中出渣；
将步骤3)完成后的钢渣装入棒磨机中进行棒磨，完成后得到钢渣粉；
然后利用电磁除铁器对钢渣粉进行处理，得到渣钢与除钢渣；
然后将除钢渣进行磁选，完成后得到渣选铁矿与尾渣。
实施例3
实施例3提供了一种转炉钢渣的热闷处理方法，包括以下依次进行的步骤：
1) 转炉溅渣完毕后，将转炉内的熔渣倒入渣罐中；
步骤1)中，将转炉钢渣倒入渣罐中，然后将液态的连铸浇完剩余在钢包中的白渣倒入渣罐中，进行混合，得到液态的混合渣；
控制混合后得到的混合渣的碱度为3.0，且混合渣中氧化钙(CaO)含量为44.52wt%；
所述转炉钢渣包括以下质量百分数的组分：41.05%的CaO，14.86%的SiO2，5.79%的MgO，1.42%的A12O3，13.16%的FeO，3.35%的P2O5；
所述白渣包括以下质量百分数的组分： 59.6%的CaO，13.1%的SiO2，7.1%的MgO，3.2%的A12O3，0.4%的FeO；
液态的转炉钢渣的质量: 液态的白渣的质量=8000kg:1500kg；
液态的转炉钢渣的温度为1550℃；液态的白渣的温度为1450℃；
2) 将渣罐中的熔融钢渣倾倒于热渣槽中，然后向热渣槽中的液态钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
然后再向辊压破碎后的钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后再次利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
如此喷水雾冷却与辊压破碎交替进行，直至将钢渣破碎至粒度为300mm以下且钢渣温度为700℃；
3) 坑闷：将步骤2)处理完成后的块状渣运送至闷渣坑中，然后给闷渣坑盖上盖子进行密封，然后向闷渣坑中的钢渣进行喷水雾，进行热闷处理，控制喷水量以调节控制闷渣坑中的蒸汽压力；
步骤3)中，控制闷渣坑中得蒸汽压力为0.2MPa，且坑闷时间为5小时；
待坑内钢渣温度小于100℃时，从闷渣坑中出渣；
将步骤3)完成后的钢渣装入棒磨机中进行棒磨，完成后得到钢渣粉；
然后利用电磁除铁器对钢渣粉进行处理，得到渣钢与除钢渣；
然后将除钢渣进行磁选，完成后得到渣选铁矿与尾渣。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (7)
1.一种转炉钢渣的热闷处理方法，其特征在于，包括以下依次进行的步骤：
1) 转炉溅渣完毕后，将转炉内的熔渣倒入渣罐中；
2) 将渣罐中的熔融钢渣倾倒于热渣槽中，然后向热渣槽中的液态钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
然后再向辊压破碎后的钢渣喷水雾冷却，待液态钢渣结壳后再次利用辊压破碎机对钢渣进行辊压破碎；
如此喷水雾冷却与辊压破碎交替进行，直至将钢渣破碎至粒度为300mm以下且钢渣温度为400℃-800℃；
3) 坑闷：将步骤2)处理完成后的块状渣运送至闷渣坑中，然后给闷渣坑盖上盖子进行密封，然后向闷渣坑中的钢渣进行喷水雾，进行热闷处理，控制喷水量以调节控制闷渣坑中的蒸汽压力；
待坑内钢渣温度小于100℃时，从闷渣坑中出渣。
2.根据权利要求1所述的一种转炉钢渣的热闷处理方法，其特征在于，将步骤3)完成后的钢渣装入棒磨机中进行棒磨，完成后得到钢渣粉；
然后利用电磁除铁器对钢渣粉进行处理，得到渣钢与除钢渣；
然后将除钢渣进行磁选，完成后得到渣选铁矿与尾渣。
3.根据权利要求1所述的一种转炉钢渣的热闷处理方法，其特征在于，步骤1)中，所述的熔融钢渣的温度为1200℃-1600℃。
4.根据权利要求1所述的一种转炉钢渣的热闷处理方法，其特征在于，步骤2)中，直至将钢渣温度降为600℃-800℃。
5.根据权利要求1所述的一种转炉钢渣的热闷处理方法，其特征在于，步骤3)中，控制闷渣坑中得蒸汽压力为0.1MPa-0.3MPa，且坑闷时间为2-6小时。
6.根据权利要求1所述的一种转炉钢渣的热闷处理方法，其特征在于，步骤1)中，将转炉钢渣倒入渣罐中，然后将液态的连铸浇完剩余在钢包中的白渣倒入渣罐中，进行混合，得到液态的混合渣。
7.根据权利要求6所述的一种转炉钢渣的热闷处理方法，其特征在于，控制混合后得到的混合渣的碱度为2.7～4.2，且混合渣中氧化钙含量为42wt%～53wt%；
液态的转炉钢渣的质量: 液态的白渣的质量=(7000kg～8000kg):(1500kg～3000kg)；
液态的转炉钢渣的温度为1500℃～1600℃；液态的白渣的温度为1450℃～1550℃。
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