CN114719802A - 一种对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，包括以下步骤：步骤1：采用吊具将待检测的压铸铝合金结构件转移并安放在检测平台上，并以所述压铸铝合金结构件的弯曲凸出面抵触在检测平台上，从而将压铸铝合金结构件平稳地悬放在检测平台上，对压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面进行检测；步骤2：以压铸铝合金结构件的轴向作为翻转方向，通过吊具将压铸铝合金结构件翻转180°，将压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面抵触在检测平台上，从而将压铸铝合金结构件再次平稳地悬放在检测平台上，对弯曲凸出面进行检测。本发明通过四点定位支撑，避免压铸铝合金结构件侧偏且只需两人即可实现翻转，提高工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及压铸结构件检测技术领域，具体是一种对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法。
背景技术
在汽车制造，特别是新能源汽车制造中，相比于传统造车材料，使用铝合金结构件，例如用在车身框架或电池托盘或汽车其他位置上的结构件，相比钢制结构一般可以减少20％-30％的重量，从而实现汽车轻量化、降低能耗，间接达到提高车辆续航里程的目标。对于像汽车这类产品，所使用到的铝合金结构件往往比较大，无法依靠一个人进行提拿、翻转来进行操作检测。为此，针对这种一体化大型压铸铝合金结构件的检测，在检测过程中其翻转、平放等操作，维持其平稳，避免检测过程造成对铝合金结构件的损坏，也是需要特别考虑的，以保证既能够便捷地翻转、平放的操作，又不会损坏铝合金结构件。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其能够解决现有技术对铝合金结构件检测过程中难以平稳支撑及翻转的问题。
实现本发明的目的的技术方案为：一种对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，包括以下步骤：
步骤1：采用吊具将待检测的压铸铝合金结构件转移并安放在检测平台上，并以所述压铸铝合金结构件的弯曲凸出面抵触在检测平台上，从而将压铸铝合金结构件平稳地悬放在检测平台上，对压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面进行检测；
步骤2：以压铸铝合金结构件的轴向作为翻转方向，通过吊具将压铸铝合金结构件翻转180°，以使得压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面抵触在第二立柱上，从而将压铸铝合金结构件再次平稳地悬放在支撑立柱组件上，对平稳安放在支撑立柱组件上的压铸铝合金结构件的弯曲凸出面进行检测。
进一步地，所述检测平台包括三坐标测量机和安装在三坐标测量机上的至少四个支撑立柱组件，各个支撑立柱组件呈矩阵或其他间隔分布安装在三坐标测量机上，
支撑立柱组件包括支撑板、第一立柱和第二立柱，第一立柱和第二立柱穿过支撑板的一端可拆卸地安装在三坐标测量机上，
第二立柱高度低于第一立柱的高度。
进一步地，在步骤1中，压铸铝合金结构件的弯曲凸出面抵触在各个支撑立柱组件的第一立柱上，从而将压铸铝合金结构件平稳地悬放在检测平台上，
在步骤2中，压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面抵触在各个支撑立柱组件的第二立柱上，从而将压铸铝合金结构件平稳地悬放在检测平台上。
进一步地，待压铸铝合金结构件平稳安放在第一立柱上后，将吊具脱离压铸铝合金结构件，然后再执行步骤2。
进一步地，在步骤1之后、步骤2之前，还包括，将所有支撑立柱组件上的第一立柱拆卸下来，仅保留第二立柱。
进一步地，若只有四个支撑立柱组件，则这四个支撑立柱组件以矩形分布安装在三坐标测量机的四个角落或中部。
进一步地，三坐标测量机的不同位置上预先挖设有螺纹定位孔，第一立柱和第二立柱穿过支撑板的一端通过螺纹连接而可拆卸地安装在三坐标测量机上的相应螺纹定位孔上。
进一步地，第一立柱和第二立柱的高度差≤0.03mm。
进一步地，支撑板通过螺栓固定连接在三坐标测量机上。
进一步地，支撑板为矩形，在矩形支撑板的对角的两个角落处各固定一个螺栓，从而将支撑板固定在三坐标测量机上。
本发明的有益效果为：本发明通过第一立柱和第二立柱，能够实现四点定位支撑，相比于三点支撑，能够更稳定地支撑大型压铸铝合金结构件，不会导致压铸铝合金结构件的单点支撑位置两侧会由于自重导致向下变形或者两边重量不一致产生侧偏，无法反映被测压铸铝合金结构件的真实状态。采用吊具将吊具以压铸铝合金结构件的轴向(即Y轴)进行翻转180°，只需要配合两人即可很好地协作完成对压铸铝合金结构件的翻转，提高工作效率。
附图说明
图1为采用吊具将压铸铝合金结构件转移到检测平台上的状态示意图；
图2为采用吊具将压铸铝合金结构件并以其弯曲凸出面平稳安放在检测平台上的状态示意图；
图3为另一视角下采用吊具将压铸铝合金结构件并以其弯曲凸出面平稳安放在检测平台上的状态示意图；
图4为将图3中已经检测完压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面并进行翻转的状态示意图；
图5为图4翻转后以弯曲凸出面的背面平稳安放在检测平台上的状态示意图；
图6为另一视角下压铸铝合金结构件以弯曲凸出面的背面平稳安放在检测平台上的状态示意图；
图7吊具和检测平台之间的关系示意图；
图8为图7中A处的放大示意图；
图9为本发明较佳实施例的流程示意图；
图中，1-吊具、2-检测平台、21-支撑立柱组件、211-第一立柱、212-第二立柱、213-支撑板、22-三坐标测量机。
具体实施方案
下面，结合附图以及具体实施方案，对本发明做进一步描述：
如图1-图9所示，一种对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，包括以下步骤：
步骤1：参考图1-图3，采用吊具1将待检测的压铸铝合金结构件转移并安放在检测平台2上，并以所述压铸铝合金结构件的弯曲凸出面抵触在检测平台2上，从而将压铸铝合金结构件平稳地安放在检测平台2上。
其中，将弯曲凸出面上的加工定位面抵触在检测平台2上，加工定位根据压铸铝合金结构件进行预先确定。
所述检测平台2包括三坐标测量机22和安装在三坐标测量机22上的至少四个支撑立柱组件21，各个支撑立柱组件21呈矩阵或其他间隔分布安装在三坐标测量机22上。当只有四个支撑立柱组件21时，将这四个支撑立柱组件21以矩形分布安装在三坐标测量机22的四个角落或中部。在实际应用中，各个支撑立柱组件21的安装位置根据压铸铝合金结构件的加工定位面来进行相应设置，以使得各个支撑立柱组件21上的立柱能够对应到相应的加工定位面。
支撑立柱组件21包括支撑板213、第一立柱211和第二立柱212，第一立柱211和第二立柱212穿过支撑板213的一端可拆卸地安装在三坐标测量机22上。其中，第一立柱211和第二立柱212穿过支撑板213的一端通过螺纹连接而可拆卸地安装在三坐标测量机22上的相应螺纹定位孔上，三坐标测量机22的不同位置上会预先挖设螺纹定位孔，从而可以快速地将支撑立柱组件21上的第一立柱211和/或第二立柱212安装在三坐标测量机22的不同位置上，以及从这些位置上快速将支撑立柱组件21的第一立柱211和/或第二立柱212拆卸下来。
各个支撑立柱组件21的第一立柱211的高度相同，第二立柱212的高度相同，第二立柱212高度低于第一立柱211的高度。第一立柱211和第二立柱212的高度差根据实际情况进行预先设计，也即是根据压铸铝合金结构件的图纸设计理论尺寸来确定第一立柱211和第二立柱212的高度差，以使得安放在支撑立柱组件21上的压铸铝合金结构件的最低处与三坐标测量机22的高度差在预设范围内，通常要求该高度差≤0.03mm(毫米)。
当然在实际使用时，各个第一立柱211的高度可以相同也可以相异，例如，四个第一立柱211中，两个第一立柱211高度相同，另外两个第一立柱211高度相异。第二立柱212也是如此，各个第二立柱212的高度可以相同也可以相异。
其中，支撑板213通过螺栓固定连接在三坐标测量机22上，可以在矩形支撑板213的对角的两个角落处各固定一个螺栓，从而将支撑板213固定在三坐标测量机22上。
吊具1包括动力部、往复滑块和吊具1挂钩，往复滑块活动安装在动力部并可沿着动力部的轴向往复滑动，吊具1挂钩通过连接杆等连接件与往复滑块连接且穿过往复滑块与动力部转动连接。动力部通过驱动往复滑块移动可带动吊具1挂钩移动，并当往复滑块停止移动而处于某一固定位置时，动力部可驱动吊具1挂钩远离和靠近动力部并带动吊具1挂钩进行一定角度的翻转，以使得固定连接在吊具1挂钩上的所述压铸铝合金结构件能够实现翻转。吊具1可以采用目前市场上通用的可实现翻转工件的通用吊具1，故在此不赘述。
其中，吊具1将所述压铸铝合金结构件的弯曲凸出面抵触在四个支撑立柱组件21的第一立柱211上，从而将所述压铸铝合金结构件平稳地悬放在三坐标测量机22上。并待压铸铝合金结构件平稳安放在第一立柱211上后，将吊具1脱离压铸铝合金结构件，也即是将吊具1挂钩从压铸铝合金结构件上，从而端口了吊具1与压铸铝合金结构件的连接。
待吊具1脱离压铸铝合金结构件后，对压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面进行检测。
其中，可以采用行程大于压铸铝合金结构件外形尺寸的桥式三坐标编制程序来进行测量，程序编制采用了模块化组编程，对测量位置分区域、分类型测量。由于大型压铸铝合金结构件较多采用左右对称设计，轴向数据除了正负区分数据较难分辨实际测量哪一侧，而且数据量大，核对数据、位置和修改程序都不方便，为此，进行分区域、分类型进行测量。分区域是指将压铸铝合金结构件按车身坐标编程时把各个区域以组的形式区别，例如加强梁、左侧门槛梁、右侧挡泥板等测量内容分列单独一组，再在元素和尺寸输出上强调具体位置说明。然后利用三坐标探头点触或接触式扫描分类型先后对孔位置进行采样和对轮廓采样，最后对矢量偏差点采样，并区域分组储存和输出。
步骤2：参考图4-图6，对压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面检测完成后，将所有支撑立柱组件21上的第一立柱211拆卸下来，仅保留第二立柱212，然后，吊具1再次与压铸铝合金结构件连接，以压铸铝合金结构件的轴向作为翻转方向，通过吊具1将压铸铝合金结构件翻转过来(即翻转180°)，以使得压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面抵触在第二立柱212上，从而将压铸铝合金结构件再次平稳安放在支撑立柱组件21上。
在本步骤中，将第一立柱211拆卸下来，是因为第一立柱211和第二立柱212高度不一致，第一立柱211会对第二立柱212造成干涉和遮挡，故而需要拆卸下来。
对平稳安放在支撑立柱组件21上的压铸铝合金结构件的弯曲凸出面进行检测，从而完成对压铸铝合金结构件的全部检测。
本发明通过第一立柱211和第二立柱212，能够实现四点定位支撑，相比于三点支撑，能够更稳定地支撑铝合金结构件，不会导致压铸铝合金结构件的单点支撑位置两侧会由于自重导致向下变形或者两边重量不一致产生侧偏，无法反映被测压铸铝合金结构件的真实状态。
采用吊具1将吊具1以压铸铝合金结构件的轴向(即Y轴)进行翻转180°，只需要配合两人即可很好地协作完成对压铸铝合金结构件的翻转，提高工作效率。
本说明书所公开的实施例只是对本发明单方面特征的一个例证，本发明的保护范围不限于此实施例，其他任何功能等效的实施例均落入本发明的保护范围内。对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：采用吊具将待检测的压铸铝合金结构件转移并安放在检测平台上，并以所述压铸铝合金结构件的弯曲凸出面抵触在检测平台上，从而将压铸铝合金结构件平稳地悬放在检测平台上，对压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面进行检测；
步骤2：以压铸铝合金结构件的轴向作为翻转方向，通过吊具将压铸铝合金结构件翻转180°，将压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面抵触在检测平台上，从而将压铸铝合金结构件再次平稳地悬放在检测平台上，对平稳安放在检测平台上的压铸铝合金结构件的弯曲凸出面进行检测。
2.根据权利要求1所述的对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其特征在于，所述检测平台包括三坐标测量机和安装在三坐标测量机上的至少四个支撑立柱组件，各个支撑立柱组件呈矩阵或其他间隔分布安装在三坐标测量机上，
支撑立柱组件包括支撑板、第一立柱和第二立柱，第一立柱和第二立柱穿过支撑板的一端可拆卸地安装在三坐标测量机上，
第二立柱高度低于第一立柱的高度。
3.根据权利要求2所述的对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其特征在于，在步骤1中，压铸铝合金结构件的弯曲凸出面抵触在各个支撑立柱组件的第一立柱上，从而将压铸铝合金结构件平稳地悬放在检测平台上，
在步骤2中，压铸铝合金结构件的弯曲凸出面的背面抵触在各个支撑立柱组件的第二立柱上，从而将压铸铝合金结构件平稳地悬放在检测平台上。
4.根据权利要求2所述的对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其特征在于，待压铸铝合金结构件平稳安放在第一立柱上后，将吊具脱离压铸铝合金结构件，然后再执行步骤2。
5.根据权利要求2所述的对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其特征在于，在步骤1之后、步骤2之前，还包括，将所有支撑立柱组件上的第一立柱拆卸下来，仅保留第二立柱。
6.根据权利要求2所述的对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其特征在于，若只有四个支撑立柱组件，则这四个支撑立柱组件以矩形分布安装在三坐标测量机的四个角落或中部。
7.根据权利要求2所述的对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其特征在于，三坐标测量机的不同位置上预先挖设有螺纹定位孔，第一立柱和第二立柱穿过支撑板的一端通过螺纹连接而可拆卸地安装在三坐标测量机上的相应螺纹定位孔上。
8.根据权利要求2所述的对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其特征在于，第一立柱和第二立柱的高度差≤0.03mm。
9.根据权利要求2所述的对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其特征在于，支撑板通过螺栓固定连接在三坐标测量机上。
10.根据权利要求2所述的对一体化大型压铸铝合金结构件的检测方法，其特征在于，支撑板为矩形，在矩形支撑板的对角的两个角落处各固定一个螺栓，从而将支撑板固定在三坐标测量机上。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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