CN114718902B - 一种轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件及干气密封结构 - Google Patents

一种轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件及干气密封结构 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件，包括静叶轮以及导流叶轮；本发明还公开了一种轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，括所述叶轮组件，还包括轴向定位环、密封端盖、工作弹簧、推环、静环、动环、动环座、密封室。本发明将气体密封介质导流并增压后，提升了气体密封介质在动环气体进口的压力，开启力与气膜刚度也会随之增加，进而会提升气膜的开启能力、抗外界干扰能力，配合动环螺旋槽的增压作用，所形成的的气膜有效克服工作弹簧的弹力与流体静压力，使两密封环之间接触的几率变小，摩擦磨损的现象减小最终达到提高干气密封稳定性和使用寿命的目的，本发明尤其适用于低压高速类的特殊工况。

Description

一种轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件及干气密封结构
技术领域
本发明属于机械密封技术领域，具体涉及一种轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件及干气密封结构。
背景技术
干气密封作为非接触密封，具有高使用寿命、低能耗和低泄漏率的优点，广泛应用在石化、油气输送、能源发电行业。干气密封的工作效率取决于密封端面间的气膜状态，良好的气膜稳定性意味着密封在面对工况突变时能更好地适应密封端面跳动与变形，降低密封环的碰磨概率，有效延长干气密封的使用寿命。因此，当前干气密封的发展方向是如何获得更加优异的动态稳定性，以便应对高参数工况发展的工作条件。
目前针对如何获取更加优异的气膜特性，研究人员大多围绕密封环端面动压槽的槽型优化设计进行创新，主要通过模拟仿真、数值计算等手段得到了一系列适配不同场合的新型动压槽。中国专利CN211175383提出了一种仿飞鱼型槽端面机械密封结构，由一对螺旋槽和圆形槽组成，该槽型可双向旋转，适用范围广，可增加干气密封的寿命。围绕槽型的创新设计一定程度上能提高干气密封的性能与使用寿命，但存在新型轮廓寻觅时间冗长、数值计算比对过程繁杂等问题。
为此，研发一种利用干气密封腔体内存在高压润滑介质，进一步提高密封运行稳定性的轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件及干气密封结构是非常必要的。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件。
本发明的第二目的在于提供一种轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构。
本发明的第一目的是这样实现的，包括静叶轮以及导流叶轮，在轴密封腔内沿密封介质流向依次布设导流叶轮、静叶轮，且导流叶轮、静叶轮之间有间距，导流叶轮随轴一起转动，静叶轮外缘固定在轴密封腔内壁，轴穿过静叶轮中心安装孔，且静叶轮中心安装孔内设有螺旋密封，所述静叶轮的叶片方向与导流叶轮的叶片方向相反。
本发明的第二目的是这样实现的，包括所述叶轮组件，还包括轴向定位环、密封端盖、工作弹簧、推环、静环、动环、动环座、轴环、密封室，所述动环座设于轴上，所述轴向定位环设于动环座一端，所述密封室端面设有密封端盖，密封室与密封端盖组成轴密封腔，密封端盖与轴向定位环相对应，所述密封室中心安装孔与动环座之间设有螺旋密封，所述密封室设有进气通道，所述导流叶轮安装在动环座上的导流叶轮安装槽中，所述轴环安装在导流叶轮一侧的动环座上，所述静叶轮中心安装孔与动环座之间螺旋密封，所述密封端盖内壁的工作弹簧安装槽中安装有工作弹簧，工作弹簧安装有推环，所述静环一面与推环连接，另一面与动环相对应，所述动环安装于动环座上的动环安装槽中。
本发明的第二目的是这样实现的，包括所述叶轮组件，还包括轴向定位环1、密封端盖、工作弹簧、推环、静环、动环、动环座、轴环、密封室，所述动环座设于轴上，所述轴向定位环设于动环座一端，所述密封室端面设有密封端盖，密封室与密封端盖组成轴密封腔，密封端盖与轴向定位环相对应，所述密封室中心安装孔与动环座之间设有螺旋密封，所述密封室设有进气通道，所述导流叶轮安装在动环座上的导流叶轮安装槽中，所述轴环安装在导流叶轮一侧的动环座上，所述静叶轮中心安装孔与动环座之间螺旋密封，所述密封端盖内壁的静环安装槽中安装有静环，静环与动环的一面相对应，所述动环座中部设有环形凸缘，所述工作弹簧一端设于环形凸缘内，另一端安装有推环，推环与动环的另一面相对应，所述动环安装于动环座上的动环安装槽中，动环外缘的安装槽中安装有防转销，动环外缘通过防转销与环形凸缘连接。
本发明的第二目的是这样实现的，包括所述叶轮组件，还包括轴向定位环、密封端盖、工作弹簧、推环、静环、动环、动环座、密封室，所述动环座设于轴上，所述轴向定位环设于动环座一端，所述密封室端面设有密封端盖，密封室与密封端盖组成轴密封腔，密封端盖与轴向定位环相对应，所述密封室中心安装孔与动环座之间设有螺旋密封，所述密封室设有进气通道，靠近密封室与动环座之间螺旋密封的动环座上设有凸缘，凸缘安装有工作弹簧，工作弹簧端部安装有推环，所述动环安装于动环座上的动环安装槽中，且动环与推环固定，所述静环安装于密封端盖内壁的静环安装槽中，静环与动环相对应，所述推环上开设有导流叶轮安装槽，所述导流叶轮安装在导流叶轮安装槽中，所述静叶轮中心安装孔与动环之间螺旋密封。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
1、本发明轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件合理利用气体密封介质，在密封腔内增设叶轮组件，通过叶轮组件对气体密封介质导流并增压，旨在为干气密封提供更高进口压力，使其气膜稳定性得到有效提高，特别适合低压高转速工况使用；
2、本发明轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，在叶轮组件将气体密封介质导流并增压后，提升了气体密封介质在动环气体进口的压力，开启力与气膜刚度也会随之增加，进而会提升气膜的开启能力、抗外界干扰能力，配合动环螺旋槽的增压作用，所形成的的气膜有效克服工作弹簧的弹力与流体静压力，使两密封环之间接触的几率变小，摩擦磨损的现象减小最终达到提高干气密封稳定性和使用寿命的目的；
3、本发明轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构相较于传统干气密封结构而言，本发明具有开启能力强、运行稳定性高，尤其适用于低压高速类的特殊工况。
附图说明
图1为静叶轮的结构示意图；
图2为实施例8干气密封结构的剖面结构示意图之一；
图3为实施例8干气密封结构在轴逆时针旋转时的结构示意图；
图4为图3中A处动环端面螺旋槽之部分结构示意图；
图5为实施例8干气密封结构在轴顺时针旋转时的结构示意图之二；
图6为图5中A处动环端面螺旋槽之部分结构示意图；
图7为实施例9干气密封结构的剖面结构示意图；
图8为实施例9干气密封结构在轴逆时针旋转时的结构示意图；
图9为图8中A处动环端面螺旋槽之部分结构示意图；
图10为实施例9干气密封结构在轴顺时针旋转时的结构示意图；
图11为图10中A处动环端面螺旋槽之部分结构示意图；
图12为实施例10干气密封结构的剖面结构示意图；
图13为实施例10干气密封结构在轴逆时针旋转时的结构示意图；
图14为图13中A处动环端面螺旋槽之部分结构示意图；
图15为实施例10干气密封结构在轴顺时针旋转时的结构示意图；
图16为图15中A处动环端面螺旋槽之部分结构示意图；
图17为实施例11干气密封结构的剖面结构示意图；
图18为实施例11干气密封结构在轴逆时针旋转时的结构示意图；
图19为图18中A处动环端面螺旋槽之部分结构示意图；
图20为实施例11干气密封结构在轴顺时针旋转时的结构示意图；
图21为图20中A处动环端面螺旋槽之部分结构示意图；
图中：1-轴向定位环，2-密封端盖，3-工作弹簧，4-推环，5-静环，6-动环，7-静叶轮，8-动环座，9-导流叶轮，10-轴环，11-密封室，12-轴，13-进气通道，14-防转销，15-密封腔连接体。
实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
如附图1~图21所示本发明轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件包括静叶轮7以及导流叶轮9，在轴密封腔内沿密封介质流向依次布设导流叶轮9、静叶轮7，且导流叶轮9、静叶轮7之间有间距，导流叶轮9随轴12一起转动，静叶轮7外缘固定在轴密封腔内壁，轴12穿过静叶轮7中心安装孔，且静叶轮7中心安装孔内设有螺旋密封，所述静叶轮7的叶片方向与导流叶轮9的叶片方向相反。
所述静叶轮7的外缘设有悬臂，静叶轮7外缘通过悬臂固定在轴密封腔内壁。
所述静叶轮7叶片数量为15~30。
所述导流叶轮9叶片数量为8~30。
所述静叶轮7叶片旋向与轴12旋转方向的锐角夹角为45°，导流叶轮9叶片旋向与轴12旋转方向的锐角夹角为45°。
本发明轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件工作原理和工作过程：工作时，静叶轮7保持不动，导流叶轮9随轴12一起转动，气体密封介质进入轴密封腔内沿流向依次经过导流叶轮9、静叶轮7，由于两叶轮叶片方向相反，通过导流叶轮9的高速气流在静叶轮7之间形成扩压流道，使气流流速下降，前方经过减速的气体分子与后方流速较快的气体分子相遇，气体分子彼此靠近，从而实现压力的二次跃升，特别适合低压高转速工况的轴干气密封使用。
如附图2~6所示，轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，包括所述叶轮组件，还包括轴向定位环1、密封端盖2、工作弹簧3、推环4、静环5、动环6、动环座8、轴环10、密封室11，所述动环座8设于轴12上，所述轴向定位环1设于动环座8一端，所述密封室11端面设有密封端盖2，密封室11与密封端盖2组成轴密封腔，密封端盖2与轴向定位环1相对应，所述密封室11中心安装孔与动环座8之间设有螺旋密封，所述密封室11设有进气通道13，所述导流叶轮9安装在动环座8上的导流叶轮安装槽中，所述轴环10安装在导流叶轮9一侧的动环座8上，所述静叶轮7中心安装孔与动环座8之间螺旋密封，所述密封端盖2内壁的工作弹簧安装槽中安装有工作弹簧3，工作弹簧3安装有推环4，所述静环5一面与推环4连接，另一面与动环6相对应，所述动环6安装于动环座8上的动环安装槽中。
如附图17~21所示，所述静叶轮7、导流叶轮9数量均为两个，且静叶轮7、导流叶轮9布设设置；具体的，可在密封端盖2与密封室11之间加装密封腔连接体15，使二者密封并连接在一起。
所述导流叶轮9也可以通过平键固定在动环座8上开设的键槽中，实现导流叶轮9与动环座8固定，轴环10起到进一步增强导流叶轮9安装稳固性的作用。
如附图7~11所示，轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，包括所述叶轮组件，还包括轴向定位环1、密封端盖2、工作弹簧3、推环4、静环5、动环6、动环座8、轴环10、密封室11，所述动环座8设于轴12上，所述轴向定位环1设于动环座8一端，所述密封室11端面设有密封端盖2，密封室11与密封端盖2组成轴密封腔，密封端盖2与轴向定位环1相对应，所述密封室11中心安装孔与动环座8之间设有螺旋密封，所述密封室11设有进气通道13，所述导流叶轮9安装在动环座8上的导流叶轮安装槽中，所述轴环10安装在导流叶轮9一侧的动环座8上，所述静叶轮7中心安装孔与动环座8之间螺旋密封，所述密封端盖2内壁的静环安装槽中安装有静环5，静环5与动环6的一面相对应，所述动环座8中部设有环形凸缘，所述工作弹簧3一端设于环形凸缘内，另一端安装有推环4，推环4与动环6的另一面相对应，所述动环6安装于动环座8上的动环安装槽中，动环6外缘的安装槽中安装有防转销14，动环6外缘通过防转销14与环形凸缘连接，防转销4避免了动环6与动环座8之间的相对转动。
如附图12~16所示，轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，包括所述叶轮组件，还包括轴向定位环1、密封端盖2、工作弹簧3、推环4、静环5、动环6、动环座8、密封室11，所述动环座8设于轴12上，所述轴向定位环1设于动环座8一端，所述密封室11端面设有密封端盖2，密封室11与密封端盖2组成轴密封腔，密封端盖2与轴向定位环1相对应，所述密封室11中心安装孔与动环座8之间设有螺旋密封，所述密封室11设有进气通道13，靠近密封室11与动环座8之间螺旋密封的动环座8上设有凸缘，凸缘安装有工作弹簧3，工作弹簧3端部安装有推环4，所述动环6安装于动环座8上的动环安装槽中，且动环6与推环4固定，所述静环5安装于密封端盖2内壁的静环安装槽中，静环5与动环6相对应，所述推环4上开设有导流叶轮安装槽，所述导流叶轮9安装在导流叶轮安装槽中，所述静叶轮7中心安装孔与动环6之间螺旋密封。
所述导流叶轮9也可以通过平键固定在推环4上开设的键槽中，实现导流叶轮9与推环4固定。
所述动环6端面上开设的螺旋槽，其螺旋角的范围为10°≤||≤30°，所述动环6螺旋槽的深度为3~10/>。
本发明轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构工作原理和工作过程：工作时，静叶轮7保持不动，导流叶轮9随轴12一起转动，气体密封介质进入轴密封腔内沿流向依次经过导流叶轮9、静叶轮7，由于两叶轮叶片方向相反，通过导流叶轮9的高速气流在静叶轮7之间形成扩压流道，使气流流速下降，前方经过减速的气体分子与后方流速较快的气体分子相遇，气体分子彼此靠近，从而实现压力的二次跃升；被加压过后的气体密封介质来到动环6外侧，跟随轴12旋转的动环6将加压过后的气体密封介质泵入到动环6表面的螺旋槽中，由于螺旋槽周向宽度由外径向内径收缩，所以气体密封介质在螺旋槽根部处压力增加明显，所形成的气膜克服了工作弹簧3的弹力与流体静压力，将动环6与静环5分离，二者之间的高稳定性气体薄膜实现设备的密封效果；特别适合低压高速工况。
下面结合实施例1~实施例16对本发明作进一步说明。
实施例1
轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件，包括静叶轮7以及导流叶轮9，在轴密封腔内沿密封介质流向依次布设导流叶轮9、静叶轮7，且导流叶轮9、静叶轮7之间有间距，导流叶轮9随轴12一起转动，静叶轮7外缘固定在轴密封腔内壁，轴12穿过静叶轮7中心安装孔，且静叶轮7中心安装孔内设有螺旋密封，所述静叶轮7的叶片方向与导流叶轮9的叶片方向相反。
实施例2
在实施例1的基础上，静叶轮7的外缘设有悬臂，静叶轮7外缘通过悬臂固定在轴密封腔内壁。
实施例3
除导流叶轮9叶片数量为8、静叶轮7叶片数量为15以外，其余与实施例2相同。
实施例4
除导流叶轮9叶片数量为30、静叶轮7叶片数量为30以外，其余与实施例2相同。
实施例5
除导流叶轮9叶片数量为22、静叶轮7叶片数量为19以外，其余与实施例2相同。
实施例6
除导流叶轮9叶片数量为24、静叶轮7叶片数量为12以外，其余与实施例2相同。
实施例7
除静叶轮7叶片旋向与轴12旋转方向的锐角夹角为45°，导流叶轮9叶片旋向与轴12旋转方向的锐角夹角为45°外，其余与实施例6相同。
实施例8
轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，包括实施例1的叶轮组件，还包括轴向定位环1、密封端盖2、工作弹簧3、推环4、静环5、动环6、动环座8、轴环10、密封室11，所述动环座8设于轴12上，所述轴向定位环1设于动环座8一端，所述密封室11端面设有密封端盖2，密封室11与密封端盖2组成轴密封腔，密封端盖2与轴向定位环1相对应，所述密封室11中心安装孔与动环座8之间设有螺旋密封，所述密封室11设有进气通道13，所述导流叶轮9安装在动环座8上的导流叶轮安装槽中，所述轴环10安装在导流叶轮9一侧的动环座8上，所述静叶轮7中心安装孔与动环座8之间螺旋密封，所述密封端盖2内壁的工作弹簧安装槽中安装有工作弹簧3，工作弹簧3安装有推环4，所述静环5一面与推环4连接，另一面与动环6相对应，所述动环6安装于动环座8上的动环安装槽中；经测试本发明干气密封结构密封性能良好。
实施例9
轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，包括实施例4的叶轮组件，还包括轴向定位环1、密封端盖2、工作弹簧3、推环4、静环5、动环6、动环座8、轴环10、密封室11，所述动环座8设于轴12上，所述轴向定位环1设于动环座8一端，所述密封室11端面设有密封端盖2，密封室11与密封端盖2组成轴密封腔，密封端盖2与轴向定位环1相对应，所述密封室11中心安装孔与动环座8之间设有螺旋密封，所述密封室11设有进气通道13，所述导流叶轮9安装在动环座8上的导流叶轮安装槽中，所述轴环10安装在导流叶轮9一侧的动环座8上，所述静叶轮7中心安装孔与动环座8之间螺旋密封，所述密封端盖2内壁的静环安装槽中安装有静环5，静环5与动环6的一面相对应，所述动环座8中部设有环形凸缘，所述工作弹簧3一端设于环形凸缘内，另一端安装有推环4，推环4与动环6的另一面相对应，所述动环6安装于动环座8上的动环安装槽中，动环6外缘的安装槽中安装有防转销14，动环6外缘通过防转销14与环形凸缘连接；经测试本发明干气密封结构密封性能良好。
实施例10
轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，包括实施例7的叶轮组件，还包括轴向定位环1、密封端盖2、工作弹簧3、推环4、静环5、动环6、动环座8、密封室11，所述动环座8设于轴12上，所述轴向定位环1设于动环座8一端，所述密封室11端面设有密封端盖2，密封室11与密封端盖2组成轴密封腔，密封端盖2与轴向定位环1相对应，所述密封室11中心安装孔与动环座8之间设有螺旋密封，所述密封室11设有进气通道13，靠近密封室11与动环座8之间螺旋密封的动环座8上设有凸缘，凸缘安装有工作弹簧3，工作弹簧3端部安装有推环4，所述动环6安装于动环座8上的动环安装槽中，且动环6与推环4固定，所述静环5安装于密封端盖2内壁的静环安装槽中，静环5与动环6相对应，所述推环4上开设有导流叶轮安装槽，所述导流叶轮9安装在导流叶轮安装槽中，所述静叶轮7中心安装孔与动环6之间螺旋密封；该实施例在设备开车时，经导流叶轮9和静叶轮7加压后的气体润滑介质进入b区域（见图12），使b区域介质压力高于a区域介质压力，因此实施例10的技术方案相较实施例8、实施例9的技术方案而言，实施例10进一步增大了干气密封的开启力，使得动环6和静环5迅速分离，取得了良好的开启效果；经测试本发明干气密封结构密封性能良好。
实施例11
除静叶轮7、导流叶轮9数量均为两个，且静叶轮7、导流叶轮9交替布设外，其余与实施例8相同；两级静叶轮7以及两级导流叶轮9，能实现更大的压力比，使润滑气体的压力进一步抬升；经测试本发明干气密封结构密封性能良好。
实施例12
除动环6端面上开设的螺旋槽，其螺旋角的为10°，动环6螺旋槽的深度为3外，其余与实施例8相同。
实施例13
除动环6端面上开设的螺旋槽，其螺旋角的为30°，动环6螺旋槽的深度为10外，其余与实施例9相同。
实施例14
除动环6端面上开设的螺旋槽，其螺旋角的为20°，动环6螺旋槽的深度为6.5外，其余与实施例10相同。
实施例15
除动环6端面上开设的螺旋槽，其螺旋角的为15°，动环6螺旋槽的深度为5外，其余与实施例10相同。
实施例16
除动环6端面上开设的螺旋槽，其螺旋角的为15°，动环6螺旋槽的深度为5外，其余与实施例11相同。

Claims (7)

1.一种轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件，其特征在于包括静叶轮（7）以及导流叶轮（9），在轴密封腔内沿密封介质流向依次布设导流叶轮（9）、静叶轮（7），且导流叶轮（9）、静叶轮（7）之间有间距，导流叶轮（9）随轴（12）一起转动，静叶轮（7）外缘固定在轴密封腔内壁，轴（12）穿过静叶轮（7）中心安装孔，且静叶轮（7）中心安装孔内设有螺旋密封，所述静叶轮（7）的叶片方向与导流叶轮（9）的叶片方向相反；
轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，包括所述叶轮组件，还包括轴向定位环（1）、密封端盖（2）、工作弹簧（3）、推环（4）、静环（5）、动环（6）、动环座（8）、轴环（10）、密封室（11），所述动环座（8）设于轴（12）上，所述轴向定位环（1）设于动环座（8）一端，所述密封室（11）端面设有密封端盖（2），密封室（11）与密封端盖（2）组成轴密封腔，密封端盖（2）与轴向定位环（1）相对应，所述密封室（11）中心安装孔与动环座（8）之间设有螺旋密封，所述密封室（11）设有进气通道（13），所述导流叶轮（9）安装在动环座（8）上的导流叶轮安装槽中，所述轴环（10）安装在导流叶轮（9）一侧的动环座（8）上，所述静叶轮（7）中心安装孔与动环座（8）之间螺旋密封，所述密封端盖（2）内壁的工作弹簧安装槽中安装有工作弹簧（3），工作弹簧（3）安装有推环（4），所述静环（5）一面与推环（4）连接，另一面与动环（6）相对应，所述动环（6）安装于动环座（8）上的动环安装槽中；
或轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，包括所述叶轮组件，还包括轴向定位环（1）、密封端盖（2）、工作弹簧（3）、推环（4）、静环（5）、动环（6）、动环座（8）、轴环（10）、密封室（11），所述动环座（8）设于轴（12）上，所述轴向定位环（1）设于动环座（8）一端，所述密封室（11）端面设有密封端盖（2），密封室（11）与密封端盖（2）组成轴密封腔，密封端盖（2）与轴向定位环（1）相对应，所述密封室（11）中心安装孔与动环座（8）之间设有螺旋密封，所述密封室（11）设有进气通道（13），所述导流叶轮（9）安装在动环座（8）上的导流叶轮安装槽中，所述轴环（10）安装在导流叶轮（9）一侧的动环座（8）上，所述静叶轮（7）中心安装孔与动环座（8）之间螺旋密封，所述密封端盖（2）内壁的静环安装槽中安装有静环（5），静环（5）与动环（6）的一面相对应，所述动环座（8）中部设有环形凸缘，所述工作弹簧（3）一端设于环形凸缘内，另一端安装有推环（4），推环（4）与动环（6）的另一面相对应，所述动环（6）安装于动环座（8）上的动环安装槽中，动环（6）外缘的安装槽中安装有防转销（14），动环（6）外缘通过防转销（14）与环形凸缘连接；
或轴密封腔内轴流压气增压的干气密封结构，包括所述叶轮组件，还包括轴向定位环（1）、密封端盖（2）、工作弹簧（3）、推环（4）、静环（5）、动环（6）、动环座（8）、密封室（11），所述动环座（8）设于轴（12）上，所述轴向定位环（1）设于动环座（8）一端，所述密封室（11）端面设有密封端盖（2），密封室（11）与密封端盖（2）组成轴密封腔，密封端盖（2）与轴向定位环（1）相对应，所述密封室（11）中心安装孔与动环座（8）之间设有螺旋密封，所述密封室（11）设有进气通道（13），靠近密封室（11）与动环座（8）之间螺旋密封的动环座（8）上设有凸缘，凸缘安装有工作弹簧（3），工作弹簧（3）端部安装有推环（4），所述动环（6）安装于动环座（8）上的动环安装槽中，且动环（6）与推环（4）固定，所述静环（5）安装于密封端盖（2）内壁的静环安装槽中，静环（5）与动环（6）相对应，所述推环（4）上开设有导流叶轮安装槽，所述导流叶轮（9）安装在导流叶轮安装槽中，所述静叶轮（7）中心安装孔与动环（6）之间螺旋密封。
2.根据权利要求1所述轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件，其特征在于所述静叶轮（7）的外缘设有悬臂，静叶轮（7）外缘通过悬臂固定在轴密封腔内壁。
3.根据权利要求1或2所述轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件，其特征在于所述静叶轮（7）叶片数量为15~30。
4.根据权利要求1所述轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件，其特征在于所述导流叶轮（9）叶片数量为8~30。
5.根据权利要求1所述轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件，其特征在于所述静叶轮（7）叶片旋向与轴（12）旋转方向的锐角夹角为45°，导流叶轮（9）叶片旋向与轴（12）旋转方向的锐角夹角为45°。
6.根据权利要求1所述轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件，其特征在于所述静叶轮（7）、导流叶轮（9）数量均为两个，且静叶轮（7）、导流叶轮（9）布设设置。
7.根据权利要求1所述轴密封腔内轴流压气增压的叶轮组件，其特征在于所述动环（6）端面上开设的螺旋槽，其螺旋角的范围为10°≤| |≤30°，所述动环（6）螺旋槽的深度为3~10 />。
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