CN114718328A - 一种叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于建筑工程技术领域，具体涉及一种叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法。本发明的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法包括下述步骤：(1)预先在钢筋桁架上焊接或绑扎定位钢筋；(2)在所述定位钢筋上方铺设金属冲压网片；(3)从所述金属冲压网片底部灌注混凝土；(4)待所述混凝土凝结硬化后，即可得到叠合板预制底板粗糙面；所述金属冲压网片具有凸起空腔部，所述凸起空腔部具有朝向所述定位钢筋的开口，步骤(3)中灌注所述混凝土至所述混凝土充满所述凸起空腔部的内腔。本发明的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法具有工期短、易掌握、容错性强和施工效率高等突出优势。

Description

一种叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法

技术领域

本发明属于建筑工程技术领域，具体涉及一种叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法。

背景技术

桁架钢筋混凝土叠合板目前作为建筑产业化技术重要组成部分，具有节约模板，提高施工速度，改善作业环境以及良好的外观质量等优点，被越来越多工程所应用。桁架钢筋混凝土叠合板主要由下层预制底板与上层现浇叠合层构成，下层预制底板在工厂预制完成，上层现浇叠合层在施工现场完成。下层预制底板在工厂模台上制作完成后运输到施工现场装配后(包括定位与钢筋布设)再浇筑上层现浇叠合层。

一方面，目前为增强下层预制底板与上层叠合层旧新混凝土的结合强度，以保证共同受力，《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014行业标准规定“采用后浇混凝土连接的预制构件结合面，制作时应按照设计要求进行粗糙面处理。若设计无具体要求时，可采用化学处理、拉毛或凿毛等方法制作粗糙面。”且“粗糙面的面积不宜小于结合面的80％，预制板的粗糙面凹凸深度不应小于4mm”，结合面的粗糙化处理的好坏直接关系到楼板后期使用过程的受力性能。

目前制作粗糙面的方法一般有凿面处理法、定制模板法、拉毛法、高压水枪冲洗法等。凿面处理法普遍采用机械设备对混凝土构件表面进行凿化处理，此法噪音大，且伴随着重大粉尘污染，同时会对混凝土结合面产生扰动，易产生微裂缝。定制模板法是采用定制模板，脱模后模板突出的刻痕在预制结合面上形成凹凸状，此法对模具要求较高，刻痕过浅则达不到规范规定的粗糙度要求，过深则不利于构件脱模。拉毛法采用人工或机械采用工具在结合面实行拉毛，机械拉毛流水生产线则会效率更高，但是实施过程需拉毛后浮渣的清理。高压水枪冲洗法是预先在结合面模板上涂刷缓凝剂，脱模后用高压水枪对构件结合面进行冲洗，操作人员利用表面混凝土的凝结时间将比构件内部混凝土的凝结时间长的时间差对构建表面进行冲洗，去除混凝土表面的细骨料和浮浆，但此种方法更适用于粗骨料较多的混凝土叠合板，预制板的粗糙面凹凸深度不好控制，实际效果也不理想，此外生产过程中产生污水及材料浪费。

因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，以解决或改善现有技术中粗糙面制作难度大、容易产生污染、质量稳定性差和制作效率低等中的至少一项问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，包括下述步骤：(1)预先在钢筋桁架上焊接或绑扎定位钢筋；(2)在所述定位钢筋上方铺设金属冲压网片；(3)从所述金属冲压网片底部灌注混凝土；(4)待所述混凝土凝结硬化后，即可得到叠合板预制底板粗糙面；所述金属冲压网片具有凸起空腔部，所述凸起空腔部具有朝向所述定位钢筋的开口，步骤(3)中灌注所述混凝土至所述混凝土充满所述凸起空腔部的内腔。

优选地，所述金属冲压网片还包括平面部，所述平面部与所述凸起空腔部交替设置，所述平面部贴附于所述定位钢筋表面。

优选地，步骤(2)还包括采用钢丝将所述定位钢筋与所述金属冲压网片绑扎连接的步骤。

优选地，所述凸起空腔部的高度≥4mm。

优选地，所述金属冲压网片的厚度为0.15-0.4mm，所述金属冲压网片的长度和宽度各自独立地选自100-450mm。

优选地，每个所述金属冲压网片的长度方向设有至少2个所述定位钢筋。

优选地，同一所述金属冲压网片的所有所述凸起空腔部在所述平面部所在平面上的投影的面积之和为所述金属冲压网片的表面积的45-55％。

优选地，步骤(3)之前还包括在底板钢筋上安装定位马镫的步骤。

优选地，所述定位马镫设置在相邻所述钢筋桁架之间和/或所述金属冲压网片的边缘位置处。

优选地，步骤(3)之前还包括采用钢丝将所述定位马镫与所述金属冲压网片绑扎连接的步骤。

有益效果：

本发明的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法具有工期短、易掌握、容错性强和施工效率高等突出优势。

本发明的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法在质量方面的优势更为明显，粗糙面积可控性、质量稳定性和成型性好。

本发明的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法在结构性能方面也有突出优势：金属冲压网片形成的粗糙面质量稳定，成型性好，能够显著增强新旧混凝土的粘结性能，此外，附加定位钢筋和定位马镫也在一定程度上增强了结构的性能，附加定位钢筋处还可设置为叠合板预制底板的吊点，辅助提高叠合板底板吊点的可靠性。

本发明的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法可显著降低叠合板预制底板粗糙面制作的综合造价。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：

图1为本发明实施例提供的金属冲压网片定位及铺设结构示意图；

图2为本发明实施例提供的金属冲压网片的俯视结构示意图；

图3为本发明实施例提供的金属冲压网片的B-B剖面结构示意图；

图4为本发明实施例提供的金属冲压网片的C-C剖面结构示意图；

图5为本发明实施例提供的金属冲压网片与定位钢筋和钢筋桁架的连接结构示意图；

附图标号：

1-钢筋桁架；2-金属冲压网片；3-定位钢筋；4-定位马镫；5-连接点；6-底板钢筋；

11-上弦钢筋；12-腹杆钢筋；13-下弦钢筋；

21-凸起空腔部；22-平面部。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面将结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本发明针对目前粗糙面制作存在的制作难度大、容易产生污染、质量稳定性差和制作效率低等问题，提供一种叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法。如图1-5所示，本发明的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法包括下述步骤：(1)；预先在钢筋桁架1上焊接或绑扎定位钢筋3；(2)在定位钢筋3上方铺设金属冲压网片2；(3)从金属冲压网片2底部灌注混凝土；(4)待混凝土凝结硬化后，即可得到叠合板预制底板粗糙面(即混凝土凝结硬化后，金属冲压网片2所形成的表面)；金属冲压网片2具有凸起空腔部21，凸起空腔部21具有朝向定位钢筋3的开口，步骤(3)中灌注混凝土至混凝土充满凸起空腔部21的内腔。其中，定位钢筋3可起到支撑金属冲压网片2的作用，还可用于防止金属冲压网片2向下凹陷或或灌注混凝土时金属冲压网片2凸起变形；如图5所示，钢筋桁架1包括上弦钢筋11、腹杆钢筋12和下弦钢筋13。

本发明的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法通过采用金属冲压网片，可方便地实现叠合板预制底板粗糙面的制造，解决现有技术中粗糙面制造难度大、容易产生污染、质量稳定性差和制造效率低等中的至少一项问题。具体地，通过从底部灌注混凝土，并使混凝土充满凸起空腔部21的内腔，混凝土凝结硬化后，金属冲压网片2的上表面即可作为叠合板预制底板的粗糙面，且可同时实现叠合板预制底板的制作，无需在叠合板预制底板制作完成后再进行粗糙面的制造，工序更加简单。此外，通过设置定位钢筋3，不仅可有效实现金属冲压网片2的定位，还可有效避免金属冲压网片2向下凹陷，进而有助于避免对粗糙面的制造效果产生影响；进一步地，定位钢筋处还可设置为叠合板预制底板的吊点，辅助提高叠合板底板吊点的可靠性。

本发明优选实施例中，金属冲压网片2还包括平面部22，平面部22与凸起空腔部21交替设置，平面部22贴附于定位钢筋3表面。通过使平面部22与凸起空腔部21交替设置，有助于在叠合板预制底板表面形成均匀的粗糙面；具体地，凸起空腔部21朝向平面部22的一侧开口；在制作叠合板预制底板时，向凸起空腔部21的内腔中浇筑混凝土，混凝土凝结后交替设置的平面部22和凸起空腔部21即可构成粗糙面(从粗糙面上方俯视，平面部22呈凹槽的形式)。

本发明优选实施例中，步骤(2)还包括采用钢丝将定位钢筋3与金属冲压网片2绑扎连接的步骤。如图5所示，可采用钢丝将定位钢筋3与钢筋桁架1于连接点5处绑扎连接，有助于提高定位钢筋3和金属冲压网片2的稳定性。

本发明优选实施例中，凸起空腔部21的高度≥4mm。具体地，凸起空腔部21的高度具体可参照图3和图4中的h，以确保粗糙面形成的凹凸深度满足《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014行业标准规定的不小于4mm的要求。优选地，凸起空腔部21的内腔的宽度与凸起空腔部21的高度接近。

本发明优选实施例中，金属冲压网片2的厚度为0.15-0.4mm，金属冲压网片2的长度和宽度各自独立地选自100-450mm(例如，100mm、300mm或450mm)范围内的任意尺寸。金属冲压网片2的厚度小，对金属冲压网片2的材质和定位钢筋3的强度的要求均较低，造价低，进而可有效降低粗糙面的制造成本。

本发明优选实施例中，每个金属冲压网片2的长度方向设有至少2个定位钢筋3。具体地，可根据实际情况在每个金属冲压网片2的长度方向设置多个定位钢筋3，不仅有助于避免金属冲压网片2向下凹陷或从底部(金属冲压网片2的底部)灌注混凝土时金属冲压网片2凸起变形而影响粗糙面的制作效果，也有助于增强叠合板预制底板的结构性能。

本发明优选实施例中，同一金属冲压网片2的所有凸起空腔部21的在平面部22所在平面上的投影的面积之和为金属冲压网片2总表面积(金属冲压网片2在平面部21所在平面的投影面积)的45-55％，以确保粗糙面剪切力有效传递机制，提高叠合楼板整体性能。

本发明优选实施例中步骤(3)之前还包括在底板钢筋6上安装定位马镫4的步骤。定位马镫4的设置可起到支撑金属冲压网片2的作用，有助于避免金属冲压网片2的变形(向下凹陷或向上凸起)，保障粗糙面的制造效果。此外，定位马镫4也在一定程度上增强了结构的性能。

本发明优选实施例中，定位马镫4设置在相邻钢筋桁架1之间和/或金属冲压网片2的边缘位置处。具体地，相邻钢筋桁架1之间的间距可相等或不等，优选地，定位马镫4可设置在间距较大的相邻钢筋桁架1之间，以便于提高金属冲压网片2的稳定性，避免金属冲压网片2向下凹陷或在灌注混凝土时，金属冲压网片2向上凸起变形，影响粗糙面的制造效果。

本发明优选实施例中，步骤(3)之前还包括采用钢丝将定位马镫4与金属冲压网片2绑扎连接的步骤，以起到提高金属冲压网片2的稳定性的作用。

具体地，本发明的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法可包括下述步骤：

一、施工前的准备：

按照装配式混凝土建筑技术标准GBT51231-2016中相关规定进行楼板拆分及板缝设计等根据板的平面尺寸，排布金属冲压网片2后，按照排布尺寸生产，也可直接采用固定模数的相同规格的金属冲压网片2，如图1所示。金属冲压网片2厚度一般0.15～0.4mm，长宽以100mm、300mm或450mm为模数，金属冲压网片2的凸起空腔部21的高度h不小于4mm，以确保粗糙面形成的凹凸深度满足《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014行业标准规定的不小于4mm的要求，同一金属冲压网片2的所有凸起空腔部21在平面部22上的投影的面积之和与金属冲压网片2的平面面积比例在45％～55％间为宜，凸起空腔部21的宽度与高度h接近。将金属冲压网片2摞列运输至预制构件场地摆放。摆放顺序按照冲压网片使用顺序倒排。

二、安装过程：

按照装配式混凝土建筑技术标准GBT51231-2016中相关规定及设计要求制作叠合板预制底板钢筋绑扎、桁架及洞口留设等工作，叠合板预制底板钢筋绑扎、桁架及洞口留设等工作之后，混凝土浇筑之前，将金属冲压网片2铺设固定在叠合板预制底板顶部，具体的为：(1)预先在钢筋桁架1焊接或绑扎长度约为300mm的定位钢筋3，如图5所示，定位钢筋3的间每块金属冲压板2(例如，图1中左上角包括两个定位马镫4和两个定位钢筋的长方形方块即为一块金属冲压网片2)每个长边方向至少2根，可根据实际情况增加，确保金属冲压网片2不向下凹陷；(2)将金属冲压网片2与定位钢筋3用钢丝绑扎连接固定，在钢筋桁架1间距较大位置或金属冲压网片2边缘设置定位马镫4；如图5所示，确保金属冲压网片2平面部上表面至混凝土底面为叠合板预制底板板厚(H)且无凹陷，以及从底部(金属冲压网片2底部)灌注混凝土时，金属冲压网片2不会凸起引起过大变形；(3)从金属冲压网片2底部浇筑混凝土，直至混凝土充满金属冲压网片2的凸起空腔部21的内腔，如图5所示；(4)混凝土凝结硬化后粗糙面制作完毕。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，其特征在于，包括下述步骤：

(1)预先在钢筋桁架上焊接或绑扎定位钢筋；

(2)在所述定位钢筋上方铺设金属冲压网片；

(3)从所述金属冲压网片底部灌注混凝土；

(4)待所述混凝土凝结硬化后，即可得到叠合板预制底板粗糙面；

所述金属冲压网片具有凸起空腔部，所述凸起空腔部具有朝向所述定位钢筋的开口，步骤(3)中灌注所述混凝土至所述混凝土充满所述凸起空腔部的内腔。

2.根据权利要求1所述的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，其特征在于，所述金属冲压网片还包括平面部，所述平面部与所述凸起空腔部交替设置，所述平面部贴附于所述定位钢筋表面。

3.根据权利要求1所述的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，其特征在于，步骤(2)还包括采用钢丝将所述定位钢筋与所述金属冲压网片绑扎连接的步骤。

4.根据权利要求1所述的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，其特征在于，所述凸起空腔部的高度≥4mm。

5.根据权利要求1所述的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，其特征在于，所述金属冲压网片的厚度为0.15-0.4mm，所述金属冲压网片的长度和宽度各自独立地选自100-450mm。

6.根据权利要求5所述的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，其特征在于，每个所述金属冲压网片的长度方向设有至少2个所述定位钢筋。

7.根据权利要求2所述的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，其特征在于，同一所述金属冲压网片的所有所述凸起空腔部在所述平面部所在平面上的投影的面积之和为所述金属冲压网片的表面积的45-55％。

8.根据权利要求1所述的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，其特征在于，步骤(3)之前还包括在底板钢筋上安装定位马镫的步骤。

9.根据权利要求8所述的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，其特征在于，所述定位马镫设置在相邻所述钢筋桁架之间和/或所述金属冲压网片的边缘位置处。

10.根据权利要求8所述的叠合板预制底板使用金属冲压网片制造粗糙面的方法，其特征在于，步骤(3)之前还包括采用钢丝将所述定位马镫与所述金属冲压网片绑扎连接的步骤。

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