CN114717434A - 一种Al4W相强化钨铜复合材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种Al₄W相强化钨铜复合材料及其制备方法，属于金属材料制备技术领域。本发明的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，包括以下步骤：将主要由钨酸铜、造渣剂和铝粉组成的混合料进行铝热反应，得到混合熔体，混合熔体经金渣分离后得到金属复合熔体，金属复合熔体经过渣洗用预熔渣洗涤后，再进行冷却除渣，即得；所述混合料中的钨元素和铝元素的摩尔比为1:(2.10～3.29)，冷却除渣。本发明通过铝热反应实现了钨铜复合材料的合成，通过控制原料中各金属元素的比例，可以在制备的钨铜复合材料中原位合成Al₄W增强相，原位合成的Al₄W增强相具有界面结合性好、尺寸小且分散均匀等优点，可以进一步提高钨铜复合材料的致密度、强度和耐磨性。

Description

一种Al4W相强化钨铜复合材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种Al₄W相强化钨铜复合材料及其制备方法，属于金属材料制备技术领域。

背景技术

钨铜复合材料是以钨、铜元素为主组成的一种两相结构假合金，含铜量为7％～50％，是金属基复合材料。由于钨铜兼具钨和铜的优点，钨铜具有导电导热性好、膨胀系数低、高温强度高、耐磨性好等优良的综合性能，广泛用作电接触材料、电子封装、热沉材料、军用耐高温材料、高压开关用电工合金、电加工电极、微电子材料等高端领域。

由于金属铜和金属钨物性差异较大，钨熔点高(钨熔点为3410℃，铜的熔点1080℃)，密度大(钨密度为19.34g/cm³，铜的密度为8.89g/cm³)，且钨和铜完全不互溶，因此不能采用熔铸法进行生产，而是采用粉末冶金法生产，包括高温液相烧结法和熔渗法。而粉末冶金工艺由于烧结时间长、温度高导致该工艺生产效率低、能耗高、生产成本高；此外，粉末冶金法存在界面结合性差、组织不均匀、致密度低等缺陷导致产品组织性能较差。为了改善钨铜组织性能，很多学者提出在粉末冶金法基础上通过加入增强相来提高钨铜的性能。中国专利文献CN 112391565 A公开了一种ZrC弥散强化钨铜复合材料的制备方法。该方法通过在钨铜中加入ZrC强化细化晶粒，提高材料的致密度和抗拉强度。中国专利文献CN110791674 A公开了一种难熔碳化物颗粒增强钨渗铜复合材料的制备方法。该方法通过在溶渗法制备钨铜中加入碳化锆、碳化钛等高熔点、高硬度的碳化物，提高了复合材料的力学性能，抗弯强度达800MPa～1300MPa。中国专利文献CN107130126 A和CN109280833 A分别公开了一种碳纳米管增强钨铜复合材料的制备方法和一种钨铜复合材料的制备方法。上述方法均通过添加碳纳米管增强钨铜复合材料，提高了WCu复合材料的耐电弧烧蚀性能、耐磨性及高温强度等性能。中国专利文献CN105238983 A公开了一种稀土氧化物掺杂钨铜合金复合材料及其制备方法。该方法通过将稀土氧化物作为第二相掺杂加入钨铜合金中，提高了钨铜致密性，进而提高钨铜合金的强度、韧性和导热导电性能。上述方法都是在粉末冶金法的基础上通过加入碳化物、碳纳米管、稀土氧化物等增强相来提高钨铜复合材料组织性能，虽然这种方法能够在一定程度上提高钨铜复合材料的致密度、强度和耐磨性，但加入的增强相与钨铜的界面结合差且在钨铜中难以分布均匀，进而降低了钨铜材料性能的提升空间。

发明内容

本发明的目的在于提供一种Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，用于解决目前采用粉末冶金法生产钨铜复合材料时材料中的增强相与钨铜的界面结合差且在钨铜中难以分布均匀的问题。

本发明的另一个目的在于提供一种Al₄W相强化钨铜复合材料。

为了实现上述目的，本发明的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法所采用的技术方案为：

一种Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，包括以下步骤：将主要由钨酸铜、造渣剂和铝粉组成的混合料进行铝热反应，得到混合熔体，混合熔体经金渣分离后得到金属复合熔体，金属复合熔体经过渣洗用预熔渣洗涤后，再进行冷却除渣，即得；所述混合料中的钨元素和铝元素的摩尔比为1:(2.10～3.29)。

本发明通过铝热反应实现了含有Al₄W增强相钨铜复合材料的合成。与粉末冶金法相比，避开了粉末冶金法耗时长的高温烧结过程，仅依靠铝热反应自身释放的热量即可维持完成反应，工艺流程短、生产效率高，能耗低，生产成本低。与常规采用金属粉体作为原料和直接加入增强相来提高钨铜复合材料的组织性能相比，使用钨酸铜作为原料通过铝热还原反应原位合成钨铜复合材料，可以实现铜和钨相界面清洁无污染原子级结合，提高钨铜界面的结合强度和钨颗粒分布的均匀性；与粉末冶金法制备颗粒晶须混杂增强铜基复合材料相比，Al₄W增强相可作为钨和铜基体结合的“桥梁”，进而提高了材料的致密度、强度。另外，通过控制原料中各金属元素的比例，可以在制备的钨铜复合材料中原位合成Al₄W增强相，原位合成的Al₄W增强相具有界面结合性好、尺寸小且分散均匀等优点，可以进一步提高钨铜复合材料的强度和耐磨性。

所述洗涤是将金属复合熔体倒入渣洗用预熔渣上方，在重力作用下，金属熔体穿过渣洗用预熔渣，而金属熔体中的少量熔渣则留在了渣洗用预熔渣的上方。由于渣洗用预熔渣具有低熔点、低密度和高粘度的特点，而金属熔体的粘度低，密度大，因此，金属熔体可以在重力作用下穿过渣洗用预熔渣，而金属熔体中的少量夹杂物则被渣洗用预熔渣吸收。相比于直接进行冷却除渣，将铝热反应得到的混合熔体依次进行金渣分离、洗涤和冷却除渣处理，可以延长分离除杂过程的时间，并且可以去除金属复合熔体中残留的一部分夹杂，提高钨铜复合材料的纯度。

优选地，所述混合料中的钨元素和铝元素的摩尔比为1:(2.18～3.12)。

优选地，所述造渣剂包括钨酸盐；所述钨酸盐为碱金属钨酸盐和/或钨酸钙。

优选地，所述造渣剂还包括氧化钙。

优选地，所述造渣剂主要由碱金属钨酸盐、钨酸钙和氧化钙组成。碱金属钨酸盐作为造渣剂，在铝热反应后可形成碱金属铝酸盐还原渣，降低了渣的熔点、密度和粘度，可以保证铝热反应得到的混合熔体快速进行金渣分离。钨酸钙同样可以在铝热反应后生成熔点低、粘度低的铝酸钙，促进渣金分离。

优选地，所述(碱金属钨酸盐中的)碱金属元素和(钨酸钙和氧化钙中的)钙元素的摩尔比为(0.20～0.98):(0.21～0.99)。例如，所述(碱金属钨酸盐中的)碱金属元素和(钨酸钙和氧化钙中的)钙元素的摩尔比为(0.32～0.48):(0.32～0.36)。

优选地，所述混合料中的钨元素和碱金属钨酸盐中的碱金属元素的摩尔比为1:(0.20～0.98)。例如，所述混合料中的钨元素和碱金属钨酸盐中的碱金属元素的摩尔比为1:(0.32～0.48)。

优选地，所述混合料中的钨元素、(碱金属钨酸盐中的)碱金属元素与(钨酸钙和氧化钙中的)钙元素的摩尔比为1:(0.20～0.98):(0.21～0.99)。例如，所述混合料中的钨元素、(碱金属钨酸盐中的)碱金属元素与(钨酸钙和氧化钙中的)钙元素的摩尔比为1:(0.32～0.48):(0.32～0.36)。

优选地，所述碱金属钨酸盐的粒度≥200目。优选地，所述钨酸钙的粒度≥200目。优选地，所述氧化钙的粒度≥200目。

优选地，所述混合料还包括铜氧化物和/或钨氧化物。通过使用铜氧化物和/或钨氧化物便于调整钨铜复合材料相应元素的含量。

优选地，所述混合料中的钨元素和铜元素的摩尔比为1:(0.15～1.93)。例如，所述混合料中的钨元素和铜元素的摩尔比为1:(0.32～1.24)。

优选地，所述混合料还包括铜氧化物和钨氧化物。

优选地，所述(钨酸铜、碱金属钨酸盐、钨酸钙和钨氧化物中的)钨元素、(钨酸铜和铜氧化物中的)铜元素、(碱金属钨酸盐中的)碱金属元素、(钨酸钙和氧化钙中的)钙元素与(铝粉中的)铝元素的摩尔比为1:(0.15～1.93):(0.20～0.98):(0.21～0.99):(2.10～3.29)。进一步优选地，所述(钨酸铜、碱金属钨酸盐、钨酸钙和钨氧化物中的)钨元素、(钨酸铜和铜氧化物中的)铜元素、(碱金属钨酸盐中的)碱金属元素、(钨酸钙和氧化钙中的)钙元素与(铝粉中的)铝元素的摩尔比为1:(0.32～1.24):(0.32～0.48):(0.32～0.36):(2.18～3.12)。

优选地，所述铜氧化物的粒度≥200目。优选地，所述钨氧化物的粒度≥200目。

优选地，所述碱金属钨酸盐选自钨酸钠、钨酸钾、钨酸锂中的一种或任意组合。

优选地，所述碱金属钨酸盐、铜氧化物、钨酸钙、钨氧化物和氧化钙的粒度均≥200目。

优选地，所述铜氧化物为氧化铜。优选地，所述钨氧化物为氧化钨。相比于其他铜氧化物和钨氧化物，使用氧化铜和氧化钨可以提高铝热还原反应放热量。

优选地，所述铝粉的粒度≤2mm。

优选地，所述钨酸铜的粒度≥200目。

所述混合料采用本领域常规的混合方式进行混匀即可，可以是搅拌，也可以是球磨，优选地，所述混合料通过球磨进行混匀。优选地，所述球磨的条件为：转速为150～400r/min，球料比为(3～8):1，球磨时间2～8h。例如，所述球磨的条件为：转速为150～400r/min，球料比为(3～6):1，球磨时间2～7h。

优选地，所述Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，还包括以下步骤：将混合料进行铝热反应前，对混合料进行干燥处理。对混合料进行干燥处理，可以除去混合料中的水分，防止铝热还原反应过程中发生喷溅。

优选地，所述干燥处理的温度为120～350℃，干燥处理的时间为12～24h。例如，干燥处理的温度为150～350℃，干燥处理的时间为12～24h。

优选地，所述渣洗用预熔渣由碱金属四硼酸盐、碱金属氟铝酸盐和二氧化硅组成。优选地，所述碱金属四硼酸盐、碱金属氟铝酸盐和二氧化硅的质量比为(60～80):(10～25):(10～15)。例如，碱金属四硼酸盐为四硼酸钠，碱金属氟铝酸盐为氟铝酸钠，四硼酸钠、氟铝酸钠和二氧化硅的质量比为(70～80):(10～20):(10～15)。优选地，所述渣洗用预熔渣由电磁感应炉加热至熔化。渣洗用预熔渣可以在石墨坩埚中进行加热至熔化。优选地，所述铝热反应在石墨反应器中进行。优选地，所述金渣分离和/或洗涤在电磁搅拌作用下进行。以碱金属钨酸盐为原料，在铝热反应后可形成含有碱金属氧化物的还原渣，降低了渣的熔点、密度和粘度，可以保证铝热反应得到的混合熔体快速进行金渣分离。铝热反应得到的混合熔体在电磁搅拌强化作用下金渣分离后，上层为还原渣，下层为Cu-W-Al金属复合熔体，电磁搅拌作用强化了金渣分离过程，缩短了金渣分离时间；金渣分离得到的金属复合熔体由于重力作用下沉并且在电磁搅拌强化作用下穿过渣洗用预熔渣层经具有低熔点、低密度和高粘度预熔渣洗涤除杂后浇铸至坩埚底部，电磁场搅拌可使夹杂物上浮至熔体表面，强化了洗涤除杂效果，保证了钨铜复合材料的产品质量；洗涤后的金属复合熔体经冷却除渣后得到含微纳米钨颗粒和微纳米板条状Al₄W相强化的钨铜复合材料。

优选地，所述电磁搅拌中的电磁场频率为1000～3000Hz。进一步优选地，所述电磁搅拌中的电磁场频率为1500～3000Hz。

本发明的Al₄W相强化钨铜复合材料所采用的技术方案为：

一种由上述Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法制备的Al₄W相强化钨铜复合材料。

本发明的Al₄W相强化钨铜复合材料中金属元素在高温铝热反应过程中经历高温物理化学变化，在钨铜复合材料中分布均匀，与基体呈现较好的原子级结合，进而提高了材料的致密度、强度、耐磨性等综合性能，原位合成的Al₄W增强相在钨铜复合材料中具有界面结合性好、尺寸小且分散均匀等优点，可以进一步提高钨铜复合材料的致密度、强度和耐磨性。

附图说明

图1为本发明的实施例1中制备Al₄W相强化钨铜复合材料时所采用的设备在使用时的状态示意图，其中，附图标记如下：1-电磁感应炉，2-还原渣，3-感应线圈，4-混合料，5-石墨反应器，6-金属复合熔体，7-熔融的渣洗用预熔渣，8-Al₄W相强化钨铜复合材料，9-石墨坩埚；

图2为实施例1制备的Al₄W相强化钨铜复合材料的SEM图；

图3为实施例2制备的Al₄W相强化钨铜复合材料的SEM图；

图4为实施例3制备的Al₄W相强化钨铜复合材料的SEM图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的技术方案进行进一步说明。

本发明实施例中所用的铝粉的粒度≤2mm，纯度≥99.8％；钨酸铜、碱金属钨酸盐(钨酸钠、钨酸钾、钨酸锂)、氧化铜、钨酸钙、氧化钨和氧化钙的粒度大于等于200目，纯度≥99.8％。

一、本发明的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法的具体实施例如下：

实施例1

本实施例的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，包括以下步骤：

(1)将钨酸铜、钨酸钠、钨酸钙、氧化铜、氧化钨、氧化钙置于150℃的恒温干燥箱中干燥12h除去水分。

(2)将干燥过的钨酸铜、钨酸钠、钨酸钙、氧化铜、氧化钨、氧化钙、铝粉按照(钨酸铜、钨酸钠、钨酸钙和氧化钨中的)钨元素、(钨酸铜和氧化铜中的)铜元素、(钨酸钠中的)钠元素、(钨酸钙和氧化钙中的)钙元素和(铝粉中的)铝元素的摩尔比为1:0.32:0.48:0.36:2.18进行配料，然后在球磨机上进行球磨混合，球磨过程中的球料比为3:1，转速为150r/min，球磨时间2h，球磨完成后，得到混合料。

(3)将渣洗用预熔渣放入由电磁感应炉加热的石墨坩埚中加热直至熔化，所述渣洗用预熔渣由四硼酸钠、氟铝酸钠和二氧化硅组成，所述四硼酸钠、氟铝酸钠和二氧化硅的质量比为70:20:10。

(4)取约500g混合料加入处于熔融状态的渣洗用预熔渣上方的石墨反应器中，然后在混合料上方放上3g镁粉，点燃镁粉引发铝热反应，然后将剩余混合料连续均匀加入到石墨反应器中进行铝热反应，混合料在反应后形成混合熔体；混合熔体在电磁场频率为1500Hz的电磁搅拌强化作用下进行金渣分离，得到金属复合熔体；金属复合熔体在重力作用下通过石墨反应器底部出孔进入石墨坩埚，穿过渣洗用预熔渣层经洗涤除夹杂后浇铸至坩埚底部，冷却除渣后得到Al₄W相强化钨铜复合材料。

本实施例的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法所采用的装置如图1所示，包括电磁感应炉1、石墨坩埚9和石墨反应器5，电磁感应炉1设置有感应线圈3，石墨坩埚9放置于电磁感应炉1中，石墨反应器5放置在石墨坩埚9上方，石墨反应器5的下部设置有用于使物料在重力作用下落入石墨坩埚的物料出料口。在制备Al₄W相强化钨铜复合材料的过程中装置的使用状态图如图1所示，镁粉引发铝热反应后，混合料4连续加入石墨反应器5中进行铝热反应形成混合熔体，混合熔体金渣分离形成上层还原渣2和下层金属复合熔体6，下层的金属复合熔体6在重力作用下经由物料出口进入石墨坩埚9中，在进入石墨坩埚9时，先穿过熔融的渣洗用预熔渣层7到达石墨坩埚9底部，冷却除渣后得到Al₄W相强化钨铜复合材料8。

本实施例制备得到的Al₄W相强化钨铜复合材料中的钨颗粒的平均尺寸为2.33μm，Al₄W相的平均尺寸为42.3μm×15.8μm，本实施例制备的Al₄W相强化钨铜复合材料的SEM图如图2所示。

实施例2

本实施例的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，包括以下步骤：

(1)将钨酸铜、钨酸锂、钨酸钙、氧化铜、氧化钨、氧化钙置于250℃的恒温干燥箱中干燥18h除去水分。

(2)将干燥过的钨酸铜、钨酸锂、钨酸钙、氧化铜、氧化钨、氧化钙、铝粉按照(钨酸铜、钨酸锂、钨酸钙和氧化钨中的)钨元素、(钨酸铜和氧化铜中的)铜元素、(钨酸锂中的)锂元素、(钨酸钙和氧化钙中的)钙元素和(铝粉中的)铝元素的摩尔比为1:0.72:0.36:0.36:2.48进行配料，然后在球磨机上进行球磨混合，球磨过程中的球料比为5:1，转速为200r/min，球磨时间5h，球磨完成后，得到混合料。

(3)将渣洗用预熔渣放入由电磁感应炉加热的石墨坩埚中加热直至熔化，所述渣洗用预熔渣由四硼酸钠、氟铝酸钠和二氧化硅组成，所述四硼酸钠、氟铝酸钠和二氧化硅的质量比为75:10:15。

(4)取约500g混合料加入处于熔融状态的渣洗用预熔渣上方的石墨反应器中，然后在混合料上方放上4g镁粉，点燃镁粉引发铝热反应，然后将剩余混合料连续均匀加入到石墨反应器中进行铝热反应，混合料在反应后形成混合熔体；混合熔体在电磁场频率为2000Hz的电磁搅拌强化作用下进行金渣分离，得到金属复合熔体；金属复合熔体在重力作用下通过石墨反应器底部出孔进入石墨坩埚，穿过渣洗用预熔渣层经洗涤除夹杂后浇铸至坩埚底部，冷却除渣后得到Al₄W相强化钨铜复合材料。

本实施例制备得到的Al₄W相强化钨铜复合材料中的钨颗粒的平均尺寸为3.47μm，Al₄W相的平均尺寸为32.6μm×9.5μm，本实施例制备的Al₄W相强化钨铜复合材料的SEM图如图3所示。

实施例3

本实施例的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，包括以下步骤：

(1)将钨酸铜、钨酸钾、钨酸钙、氧化铜、氧化钨、氧化钙置于350℃的恒温干燥箱中干燥24h除去水分。

(2)将干燥过的钨酸铜、钨酸钾、钨酸钙、氧化铜、氧化钨、氧化钙、铝粉按照(钨酸铜、钨酸钾、钨酸钙和氧化钨中的)钨元素、(钨酸铜和氧化铜中的)铜元素、(钨酸钾中的)钾元素、(钨酸钙和氧化钙中的)钙元素和(铝粉中的)铝元素的摩尔比为1:1.24:0.32:0.32:3.12进行配料，然后在球磨机上进行球磨混合，球磨过程中的球料比为6:1，转速为400r/min，球磨时间7h，球磨完成后，得到混合料。

(3)将渣洗用预熔渣放入由电磁感应炉加热的石墨坩埚中加热直至熔化，所述渣洗用预熔渣由四硼酸钠、氟铝酸钠和二氧化硅组成，所述四硼酸钠、氟铝酸钠和二氧化硅的质量比为80:10:10。

(4)取约500g混合料加入处于熔融状态的渣洗用预熔渣上方的石墨反应器中，然后在混合料上方放上5g镁粉，点燃镁粉引发铝热反应，然后将剩余混合料连续均匀加入到石墨反应器中进行铝热反应，混合料在反应后形成混合熔体；混合熔体在电磁场频率为3000Hz的电磁搅拌强化作用下进行金渣分离，得到金属复合熔体；金属复合熔体在重力作用下通过石墨反应器底部出孔进入石墨坩埚，穿过渣洗用预熔渣层经洗涤除夹杂后浇铸至坩埚底部，冷却除渣后得到Al₄W相强化钨铜复合材料。

本实施例制备得到的Al₄W相强化钨铜复合材料中的钨颗粒的平均尺寸为3.92μm，Al₄W相的平均尺寸为12.6μm×6.5μm，本实施例制备的Al₄W相强化钨铜复合材料的SEM图如图4所示。

二、本发明的Al₄W相强化钨铜复合材料的具体实施例如下：

本实施例的Al₄W相强化钨铜复合材料由实施例1至实施例3中任一项Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法制备得到。

实验例

为了评价Al₄W相强化钨铜复合材料的致密度，首先采用阿基米德法测试Al₄W相强化钨铜复合材料的真实密度，再依据混合定律计算Al₄W相强化钨铜复合材料的理论密度，Al₄W相强化钨铜复合材料的真实密度与理论密度之比即为相对致密度；采用SHLMADZU(岛津)AG-I/250KN精密万能试验机在拉伸速度为1mm/min的条件下进行拉伸试验，测试得到Al₄W相强化钨铜复合材料的抗拉强度。实施例1至实施例3制备的Al₄W相强化钨铜复合材料的相对致密度和抗拉强度的测试结果如表1所示。

结果表明，随着微观组织中Al₄W强化相增多，钨铜复合材料相对致密度和抗拉强度逐渐增大，钨颗粒平均尺寸逐渐减小。由此可见，通过调控原料中钨酸铜、氧化铜、氧化钨、氧化钙、铝粉等原料配比，可调控钨铜复合材料中Al₄W强化相含量、相尺寸大小以及钨颗粒尺寸大小。

表1 实施例1至实施例3制备的Al₄W相强化钨铜复合材料的致密度和抗拉强度

Claims (10)

1.一种Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将主要由钨酸铜、造渣剂和铝粉组成的混合料进行铝热反应，得到混合熔体，混合熔体经金渣分离后得到金属复合熔体，金属复合熔体经过渣洗用预熔渣洗涤后，再进行冷却除渣，即得；所述混合料中的钨元素和铝元素的摩尔比为1:(2.10～3.29)。

2.如权利要求1所述的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，其特征在于，所述造渣剂包括钨酸盐；所述钨酸盐为碱金属钨酸盐和/或钨酸钙。

3.如权利要求2所述的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，其特征在于，所述造渣剂还包括氧化钙。

4.如权利要求3所述的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，其特征在于，所述造渣剂主要由碱金属钨酸盐、钨酸钙和氧化钙组成；所述碱金属钨酸盐中的碱金属元素与钨酸钙和氧化钙中的钙元素的摩尔比为(0.20～0.98):(0.21～0.99)。

5.如权利要求4所述的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，其特征在于，所述混合料中的钨元素和碱金属钨酸盐中的碱金属元素的摩尔比为1:(0.20～0.98)。

6.如权利要求4所述的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，其特征在于，所述碱金属钨酸盐的粒度≥200目；所述钨酸钙的粒度≥200目；所述氧化钙的粒度≥200目。

7.如权利要求1所述的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，其特征在于，所述混合料还包括铜氧化物和/或钨氧化物；所述混合料中的钨元素和铜元素的摩尔比为1:(0.15～1.93)；所述铜氧化物的粒度≥200目；所述钨氧化物的粒度≥200目。

8.如权利要求1-7任一项所述的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，其特征在于，所述铝粉的粒度≤2mm；所述钨酸铜的粒度≥200目。

9.如权利要求1-7任一项所述的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法，其特征在于，所述渣洗用预熔渣由碱金属四硼酸盐、碱金属氟铝酸盐和二氧化硅组成；所述碱金属四硼酸盐、碱金属氟铝酸盐和二氧化硅的质量比为(60～80):(10～25):(10～15)。

10.一种由权利要求1-9任一项所述的Al₄W相强化钨铜复合材料的制备方法制备的Al₄W相强化钨铜复合材料。

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