CN114713661B - 一种参照工件回弹参数对冲压模具进行修模的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种参照工件回弹参数对冲压模具进行修模的方法，其中，按照以下步骤进行：S1、将初始模具进行冲压生产，得到冲压工件；S2、将得到的冲压工件在检具上进行检测，测出冲压工件各个部分的核心数据；S3、通过参考获得的核心数据对冲压模具的相应部分进行修整；S4、循环步骤S1至S3，直至冲压模具的尺寸符合公差要求；采用上述方法，通过激光扫描专用检具对冲压工件标准尺寸和回弹尺寸进行检测，经对比得到冲压模具修模的核心数据后，参照核心数据对冲压模具进行准确修模，从而减少冲压模具的修模次数，且更加快速地使冲压工件达到合格公差，有效地提高了冲压模具的修模效率，提升了生产效率和合格率，节约了成本。

Description

一种参照工件回弹参数对冲压模具进行修模的方法
技术领域
本发明涉及调整冲压模具的方法，具体涉及一种参照工件回弹参数对冲压模具进行修模的方法。
背景技术
传统的冲压模具的修模方式均依靠检具对冲压工件进行检测来确定的，而将冲压工件固定在检具上则要依靠专用的快速压夹与检具卡板机构，在检测的过程中精确地计算出了合格的冲压工件的重要参数，最后依据检具所测量出的参数，将冲压模具进行修模；而在该方法中还存在着部分缺陷，该方法并没有考虑到冲压工件本身的回弹参数，利用标准冲压工件的参数对冲压模具进行修模，而修模后进行冲压得到冲压工件还是因回弹的因素导致冲压工件仍存在着较大偏差，如果回弹严重则会直接影响整体生产的合格率，直接影响制作材料和加工工序上的成本，产生不必要的浪费。
发明内容
为解决以上的技术问题，本发明提供了一种参照工件回弹参数对冲压模具进行修模的方法，其主要目的是通过线激光扫描测量仿形座得出冲压工件标准尺寸后，再扫描测量冲压工件的回弹间隙尺寸，将标准间隙尺寸与回弹间隙尺寸对比后得到对冲压模具进行修模的核心数据，即可参考核心数据冲压模具进行更为准确的修模，有效地降低了冲压模具的修模次数，降低了成本，采用线激光扫描进行测量提高检测精度和成品合格率。
根据上述技术问题，其技术方案如下：
本发明提供了一种参照工件回弹参数对冲压模具进行修模的方法，其中，按照以下步骤进行：
S1、将初始模具进行冲压生产，得到冲压工件；
S2、将得到的冲压工件在检具上进行检测，测出冲压工件各个部分的核心数据；
其中，检测步骤如下：
首先确定检具上的所有定位销均处于未工作状态，以及各个快速压夹和检具卡板机构均处于打开状态；通过激光扫描将仿形座进行3D虚拟建模后，通过虚拟建模将仿形座进行测量得到标准数据；再将冲压工件置于各定位销上，使得冲压工件和仿形座的基准面紧密贴合后，闭合检具卡板机构和快速压夹将冲压工件固定在在仿形座上，然后根据检测工作台上的若干个坐标点确定冲压工件各部分的位置，通过激光扫描将冲压工件进行3D虚拟建模，在虚拟建模中测量冲压工件的周圈间隙和冲压工件的周圈面差，记录读数后判定冲压工件与仿形座之间的回弹间隙距离；最后取出冲压工件，并将所有部件归位完成检测；
S3、通过参考标准数据与回弹间隙距离对比得出修模的核心数据，对冲压模具的相应部分进行修整；
S4、循环步骤S1至S3，直至冲压模具的尺寸符合公差要求。
采用上述方法，通过专用检具对冲压工件进行全面检测，经检具检测得到冲压模具修模的核心数据后，通过专用检具检测出压紧间隙距离和回弹间隙距离，根据压紧间隙距离和回弹间隙距离得出准确的冲压模具的修模参数，参照该参数对冲压模具进行准确修模，冲压模具经修模后，再重复该方法以此循环，直至冲压模具冲压得到的冲压工件符合公差标准，以减少冲压模具的修模次数，且更加快速地使冲压工件达到合格公差。
进一步地，所述检具包括移动安装架和固定在移动安装架上的检具工作台，该检具工作台上通过安装柱固定有与冲压工件的轮廓相适配的仿形座；所述仿形座的四周排布有若干个用于将冲压工件压紧在仿形座上的快速压夹和检具卡板机构，所述仿形座上还设置有若干个定位销，各个定位销与冲压工件上需测量间距的凹陷处互相对应，从而能够测量仿形座与冲压工件之间的间隙距离；
采用上述方法，通过检具的辅助检测，能够得知冲压工件的间隙公差数据，通过定位销对冲压工件关键部位的测量，从而便于得出冲压工件各个位置与仿形座之间的间隙距离，以参照各个部位的间隙距离对冲压模具进行修模。
进一步地，所述快速压夹上的压头分别与仿形座上的定位销相对应，所述检具卡板机构的翻转卡板与冲压工件的外轮廓相适配；
采用上述方法，通过对应定位销的快速压夹，则能够选择性测量压紧间隙距离或者回弹间隙距离；而检具卡板机构则将冲压工件有效地固定在仿形座上，使其不易移动错位。
进一步地，所述快速压夹包括压夹立柱和压夹安装头，所述压夹立柱可拆卸地安装在检具工作台上，该压夹立柱的上端固定所述压夹安装头，该压夹安装头的上端连接有互相配合的压柄与压臂，所述压柄和压臂通过轴承连接压夹安装头，而压柄和压臂之间固定连接，从而扳动压柄能够驱使压臂在压夹安装头上转动；所述压臂上安装有压头，所述压头安装在压臂上的位置可调节；
采用上述结构，扳动压柄通过轴承传动驱动压臂，而压头与定位销对应，从而能够将冲压工件的设定位置压紧在仿形座的定位销上，快速压夹的位置通过压夹立柱可进行调节，再通过可调节的压头对应定位销，该结构便于装卸调整。
进一步地，所述检具卡板机构包括固定在检具工作台上的卡板立柱，该卡板立柱的顶部具有卡板安装头，所述卡板安装头通过板状连接件与翻转卡板连接，所述板状连接件的一端通过轴承与卡板安装头连接，该板状连接件的另一端与翻转卡板固定连接，使得扳动板状连接件能够驱使翻转卡板在卡板安装头上翻转，所述翻转卡板具有与冲压工件外轮廓相适配的卡口，以能够将冲压工件卡紧在仿形座上；
采用上述结构，通过轴承连接使其翻转卡板能够通过翻转锁定冲压工件的位置，通过卡接的方式使得冲压工件不能轻易在仿形座上移动，从而避免冲压工件通过外力的作用下产生移动错位。
进一步地，所述检具工作台上还设置有由X轴方向和Y轴方向组成的坐标阵列，该坐标阵列中设置有四个基准坐标，各基准坐标分别位于检具工作台的各个边角上；
采用上述方法，通过四个基准坐标点检测整体坐标阵列中的其它坐标点的准确度，而为了便于参考对照，将基准坐标点设置在检具工作台的四个边角上。
进一步地，所述检具工作台上设置有至少四个吊耳，所述吊耳靠近检具工作台的边角处；
采用上述方法，在检具工作台靠近本体四个边角处设置吊耳，以便于该检具进行移动。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
采用以上技术方案的一种参照工件回弹参数对冲压模具进行修模的方法，采用线激光扫描后制作出3D建模测量出符合要求的冲压工件的标准尺寸，然后将冲压工件放置在仿形座上,经扫描建模后测量出冲压工件的回弹间隙尺寸，得到冲压工件的回弹参数，最后参考标准尺寸和回弹间隙尺寸进行比对，从而得到精确地冲压模具的修模参数，采用该参数对冲压模具进行修模，再使用修模后的冲压模具产出冲压工件，新的冲压工件重复上述步骤，必要时简化对标准尺寸的测量，直至冲压模具产出的冲压工件符合公差要求，该方法能够有效地减少冲压模具的修模次数，提高效率，节约成本。
附图说明
图1为本发明实施例中冲压工件检具的结构示意图；
图2为实施例中快速压夹的结构示意图；
图3为实施例中检具卡板机构的结构示意图；
图4为图1中A部放大图。
具体实施方式
以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。
本发明提供了一种参照工件回弹参数对冲压模具进行修模的方法，其中技术要点可按照以下步骤进行：
S1、将初始模具进行冲压生产，得到冲压工件；
S2、将得到的冲压工件在检具上进行检测，测出冲压工件各个部分的核心数据；
S3、通过参考获得的核心数据对冲压模具的相应部分进行修整；
S4、循环步骤S1至S3，直至冲压模具的尺寸符合公差要求。
其中，在上述的步骤中，所述步骤S2中的检测步骤如下：
首先确定检具上的所有定位销31均处于未工作状态，以及各个快速压夹5和检具卡板机构6均处于打开状态；通过激光扫描将仿形座3进行3D虚拟建模后，通过虚拟建模将仿形座3进行测量得到标准数据；再将冲压工件置于各定位销31上，使得冲压工件和仿形座3的基准面紧密贴合后，闭合检具卡板机构6和快速压夹5将冲压工件固定在在仿形座3上，然后根据检测工作台1上的若干个坐标点确定冲压工件各部分的位置，通过激光扫描将冲压工件进行3D虚拟建模，在虚拟建模中测量冲压工件的周圈间隙和冲压工件的周圈面差，记录读数后判定冲压工件与仿形座3之间的回弹间隙距离；最后取出冲压工件，并将所有部件归位完成检测；
通过上述的各个步骤分别测量出根据仿形座3得出的标准尺寸，以及冲压工件放置在仿形座3上所得出的回弹间隙距离，得到标准尺寸和回弹间隙距离以及经扫描获得冲压工件与仿形座3之间的贴合程度和周全面差，共同组成冲压模具修模所需要的核心数据，再整体参照核心数据将冲压模具进行准确地修模处理，以进一步提高单次修模的精准度，从而提升冲压工件进行冲压后的合格率；例如：当冲压工件某个部分产生回弹时，则参考回弹尺寸和标准尺寸对应该部分的冲压模具进行修模，再将修模后的冲压模具进行冲压生产得到新的冲压工件，然后将冲压工件放置在检具上进行扫描检测，得到更为接近的参数，再次对冲压模具进行修模处理，如此循环直至冲压模具的尺寸符合公差要求。
作为优选方案，参照图1至图4所示，该方法中所运用到的检具主要包括有移动安装架2和固定在移动安装架2上的检具工作台1，该检具工作台1上设置有通过安装柱4进行固定的仿形座3，该仿形座3与需检测的冲压工件外轮廓相适配；而该仿形座3的四周排布有若干个用于将冲压工件压紧在仿形座3上的快速压夹5和检具卡板机构6，而在仿形座3上还设置有若干个定位销31，该定位销31对应设定在冲压工件上所需测量间隙距离的凹陷处；通过定位销31测量冲压工件上的各个部分与仿形座3之间的间隙距离，以对冲压工件进行检测；当快速压夹5和检具卡板机构6将冲压工件压紧时进行一次测量间距距离，而当快速压夹5和检具卡板机构6打开时，再次进行间距测量，以得到冲压工件回弹数据，从而根据实际得到的标准参数数据和回弹参数数据进行参数对比，再对冲压模具进行准确的修模；
优选地，各个快速压夹5均与仿形座3上的定位销31一一对应，使其冲压工件与定位销31充分地接触，从而能够准确地测量出合格的冲压工件的具体间距距离参数，并将各个参数记录在靠近相应的定位销31附近，以便在之后的检测中进行参考；而检具卡板机构6的翻转卡板与翻转卡板所对应地冲压工件的外轮廓相适配，通过检具卡板机构6将冲压工件卡在仿形座3上，使其不能轻易的横向移动，能够有效地避免定位销31的位置产生错位的情况发生，便于检具检测。
优选地，该快速压夹5主要包括压夹立柱51、压夹安装头52、压柄53以及压臂54，该压夹立柱51可拆卸地安装在检具工作台1上，该压夹立柱51的上端固定压夹安装头52，该压夹安装头52上连接有互相配合的压柄53与压臂54，该压柄53与压臂54分别通过轴承连接压夹安装头52，而压柄53和压臂54之间通过连接板固定连接，从而使得扳动压柄53能够驱动压臂54沿轴承在压夹安装头52上进行翻转；该压臂54上则安装有用于压紧冲压工件的压头55，该压头55能够根据实际情况调节间距，从而下压时配合仿形座3上的定位销31的设定位置。
优选地，该检具卡板机构6主要包括可拆卸地安装在检具工作台1上的卡板立柱61，该卡板立柱61的顶端固定有卡板安装头62，在该卡板安装头62上通过板状连接件63连接翻转卡板64，所述板状连接件63的一端通过轴承连接在卡板安装头62上，该板状连接件63的另一端与翻转卡板64固定连接，从而扳动板状连接件63能够驱使翻转卡板64沿轴承在卡板安装头62上进行翻转，该翻转卡板64上具有卡扣65，该卡口65与需要冲压的冲压工件的外轮廓相适配，以通过该检具卡板机构6将冲压工件卡紧在仿形座3上。
作为实施例优选，通过现有的线激光立体扫描仪即可完成对检具工作台1整体进行3D建模，从而得出冲压工件的标准尺寸，而当将冲压工件放置在仿形座3上时，冲压工件底部的间隙测量位置与定位销31相互对应时，再经激光扫描测量间距得出冲压工件的回弹间隙尺寸，记录冲压工件符合要求的标准尺寸；最后参考回弹数据和标准尺寸对冲压模具进行修模，以避免人工检测的不稳定性，防止在测量过程中，触碰到冲压工件导致移位的情况发生，并且经扫描后的仿形座，与其匹配的冲压工件的标准尺寸能够得到有效地保存，再次针对该冲压工件的检测时，可将保存后的标准尺寸再次进行使用，以简化检测步骤，进一步加快检具检测速度，提升冲压模具的修模效率。
优选地，所述检具工作台1上还设置有由X轴方向和Y轴方向组成的坐标阵列，根据对应的坐标位置来确定冲压工件的各个检测位置，而该坐标阵列中具有四个基准坐标7，该基准坐标7用于校准其它坐标位置是否精确，为了便于检具上各个坐标进行校准，各基准坐标7分别位于检具工作台1的四个边角上，该坐标阵列能够对线激光扫描仪所扫描的冲压工件的放置位置进行校准。
作为优选，为了便于挪动检具，在检具工作台1上固定有吊耳8，用于通过吊机将检具本体吊起来进行移动，为了防止吊机将检具吊起产生侧滑，将吊耳8的数量设置为四个，各个吊耳8分别靠近检具工作台1的四个边角上，从而吊机能够平稳地吊起检具本体。
上面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。上面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种参照工件回弹参数对冲压模具进行修模的方法，其特征在于，按照以下步骤进行：
S1、将初始模具进行冲压生产，得到冲压工件；
S2、将得到的冲压工件在检具上进行检测，测出冲压工件各个部分的核心数据；
其中，检测步骤如下：
首先确定检具上的所有定位销(31)均处于未工作状态，以及各个快速压夹(5)和检具卡板机构(6)均处于打开状态；通过激光扫描将仿形座(3)进行3D虚拟建模后，通过虚拟建模将仿形座(3)进行测量得到标准数据；再将冲压工件置于各定位销(31)上，使得冲压工件和仿形座(3)的基准面紧密贴合后，闭合检具卡板机构(6)和快速压夹(5)将冲压工件固定在在仿形座(3)上，然后根据检测工作台(1)上的若干个坐标点确定冲压工件各部分的位置，通过激光扫描将冲压工件进行3D虚拟建模，在虚拟建模中测量冲压工件的周圈间隙和冲压工件的周圈面差，记录读数后判定冲压工件与仿形座(3)之间的回弹间隙距离；最后取出冲压工件，并将所有部件归位完成检测；
S3、通过参考标准数据与回弹间隙距离对比得出修模的核心数据，对冲压模具的相应部分进行修整；
S4、循环步骤S1至S3，直至冲压模具的尺寸符合公差要求；具体是测量出根据仿形座(3)得出的标准尺寸，以及冲压工件放置在仿形座(3)上所得出的回弹间隙距离，得到标准尺寸和回弹间隙距离以及经扫描获得冲压工件与仿形座(3)之间的贴合程度和周全面差，共同组成冲压模具修模所需要的核心数据，再整体参照核心数据将冲压模具进行准确地修模处理，以进一步提高单次修模的精准度，从而提升冲压工件进行冲压后的合格率；当冲压工件某个部分产生回弹时，则参考回弹尺寸和标准尺寸对应该部分的冲压模具进行修模，再将修模后的冲压模具进行冲压生产得到新的冲压工件，然后将冲压工件放置在检具上进行扫描检测，得到更为接近的参数，再次对冲压模具进行修模处理，如此循环直至冲压模具的尺寸符合公差要求；
所述检具包括移动安装架(2)和固定在移动安装架(2)上的检具工作台(1)，该检具工作台(1)上通过安装柱(4)固定有与冲压工件的轮廓相适配的仿形座(3)；所述仿形座(3)的四周排布有若干个用于固定冲压工件的快速压夹(5)和检具卡板机构(6)，所述仿形座(3)上还设置有若干个定位销(31)，各个定位销(31)与冲压工件上需测量间距的凹陷处互相对应，从而能够测量仿形座(3)与冲压工件之间的间隙距离；
所述快速压夹(5)上的压头(55)分别与仿形座(3)上的定位销(31)相对应，所述检具卡板机构(6)的翻转卡板(64)与冲压工件的外轮廓相适配；
所述快速压夹(5)包括压夹立柱(51)和压夹安装头(52)，所述压夹立柱(51)可拆卸地安装在检具工作台(1)上，该压夹立柱(51)的上端固定所述压夹安装头(52)，该压夹安装头(52)的上端连接有互相配合的压柄(53)与压臂(54)，所述压柄(53)和压臂(54)通过轴承连接压夹安装头(52)，而压柄(53)和压臂(54)之间固定连接，从而扳动压柄(53)能够驱使压臂(54)在压夹安装头(52)上转动；所述压臂(54)上安装有压头(55)，所述压头(55)安装在压臂(54)上的位置可调节；
所述检具卡板机构(6)包括固定在检具工作台(1)上的卡板立柱(61)，该卡板立柱(61)的顶部具有卡板安装头(62)，所述卡板安装头(62)通过板状连接件(63)与翻转卡板(64)连接，所述板状连接件(63)的一端通过轴承与卡板安装头(62)连接，该板状连接件(63)的另一端与翻转卡板(64)固定连接，使得扳动板状连接件(63)能够驱使翻转卡板(64)在卡板安装头(62)上翻转，所述翻转卡板(64)具有与冲压工件外轮廓相适配的卡口(65)，以能够将冲压工件卡紧在仿形座(3)上；
所述检具工作台(1)上还设置有由X轴方向和Y轴方向组成的坐标阵列，该坐标阵列中设置有四个基准坐标(7)，各基准坐标(7)分别位于检具工作台(1)的各个边角上；
所述检具工作台(1)上设置有至少四个吊耳(8)，所述吊耳(8)靠近检具工作台(1)的边角处。
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