CN114713478A - 一种高亮银车轮水性化涂装工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高亮银车轮水性化涂装工艺，属于车轮涂装技术领域，包括以下步骤：素材前处理→喷底粉→底粉固化→打磨、吹扫→预热→喷水性底漆→闪干、流平→喷水性高亮银色漆→闪干、流平、冷却→亮粉喷涂→漆膜固化；在喷水性底漆之后以及喷水性高亮银色漆之后的闪干均采用红外线共振快速闪干工艺。本发明提供的一种高亮银车轮水性化涂装工艺，基于水性漆水分子与有机成膜物质分子共振频率存在差异，提出红外共振快速闪干工艺，解决了水性底漆全喷、高水含量高亮银与高水含量底漆湿碰湿作业咬底、失光问题，既保证了高亮银车轮不同位置外观颜色一致性、高光亮度、超细腻质感、漆膜可靠性又降低施工的VOC。

Description

一种高亮银车轮水性化涂装工艺
技术领域
本发明属于车轮涂装技术领域，更具体地说，是涉及一种高亮银车轮水性化涂装工艺。
背景技术
随着汽车工业的发展，人们在对汽车的性能关注的同时，注意力越来越多的投向了汽车的外观，高亮银车轮作为汽车零部件产品的一种，由于具备超高亮、质感细腻，类似电镀外观效果，广受消费者和汽车厂商喜爱，近年来在市场中占有越来越大的比重。
现有的高亮银车轮涂装工艺一般采用喷油性底漆、喷油性高亮银色漆以及喷油性亮漆的方式，为实现超高亮、细腻质感，用到的底漆、高亮银色漆、亮漆VOC含量分别为70％-75％，95％-98％，65-70％，高亮银产品制造过程VOC排放量大，不符合国家倡导的绿色可持续发展战略；且在生产过程中，底粉易橘皮、粉包不良，打磨，点补后，点补处与其他位置相比，色差明显，附着力较差。
发明内容
本发明提出了一种高亮银车轮全水性化涂装工艺，基于水性漆水分子与有机成膜物质分子共振频率存在差异，提出红外共振快速闪干工艺，解决水性底漆全喷、高水含量高亮银与高水含量底漆湿碰湿作业咬底、失光问题，既保证了高亮银车轮不同位置外观颜色一致性、高光亮度、超细腻质感、漆膜可靠性又降低施工的VOC。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种高亮银车轮水性化涂装工艺，包括以下步骤：素材前处理→喷底粉→底粉固化→打磨、吹扫→预热→喷水性底漆→闪干、流平→喷水性高亮银色漆→闪干、流平、冷却→亮粉喷涂→漆膜固化；
其中，在喷水性底漆之后以及喷水性高亮银色漆之后的闪干均采用红外线共振快速闪干工艺。
在一种可能的实现方式中，在素材前处理中，采用有机-无机杂化钝化剂，无机端以F-Zr-O-Al形式嵌入Al基材，有机端胺基与底粉聚酯树脂端羧基反应成键。
在一种可能的实现方式中，在喷粉底中，底粉采用静电喷枪喷涂，喷涂电压50±5Kv；
其中，喷粉底的喷涂顺序为：在外耳缘位置、中心孔位置、外轮辋位置、内轮辋位置各设置喷枪2把，且车轮顺转、逆转各喷涂1次，每个位置喷枪喷涂时间10-20s，吐粉量25±10m3/h，喷涂膜厚80-120μm。
在一种可能的实现方式中，在底粉固化中，采用环氧基与羧基固化为加成反应，轮体温度180℃以上，时间为8-15min；轮体温度190℃以上，时间为1-5min。
在一种可能的实现方式中，水性底漆选用水性丙烯酸/氨基体系、水性聚酯/氨基体系、乳液型丙烯酸/氨基体系、乳液型聚酯/氨基体系中的任意一种或任意两种的组合；
其中，施工粘度12-20s，施工VOC控制在10％-20％，水量含控制在60％-70％。
在一种可能的实现方式中，在喷水性底漆中，采用旋杯+空气枪喷涂；
采用旋杯喷涂车轮正面，在车轮正面设置由外到里的喷涂轨迹，从轮辐耳缘→轮辐中心→中心孔位置，每个位置各喷涂3-5s，喷涂膜厚15-25μm；其中，旋杯喷涂电压40±10Kv，成型压力0.15-0.25MPa，喷涂时间9-15s，吐漆量100-200cc/min；
采用空气枪喷涂车轮窗口，车轮窗口设置闭环式喷涂轨迹，从大窗口→小夹角→左侧筋条→右侧筋条，每个位置各喷涂3-5s，喷涂膜厚10-20μm；其中，空气枪雾化压力0.20-0.30MPa，扇形压力0.20-0.30MPa，喷涂时间12-20s，吐漆量100-250cc/min。
在一种可能的实现方式中，水性高亮银色漆选用水性丙烯酸/氨基体系、水性聚酯/氨基体系、乳液型丙烯酸/氨基体系、乳液型聚酯/氨基体系中的任意一种或任意两种的组合；
其中，施工粘度12-16s，施工VOC控制在3％-5％，水量含控制在92％-95％。
在一种可能的实现方式中，在喷水性高亮银色漆中，采用旋杯+空气枪喷涂；
采用旋杯喷涂车轮正面，在车轮正面设置由外到里的喷涂轨迹，从轮辐耳缘→轮辐中心→中心孔位置，每个位置各喷涂3-5s，喷涂膜厚3-8μm，其中，旋杯喷涂电压15±5Kv，成型压力0.10-0.20MPa，喷涂时间9-15s，吐漆量30-90cc/min；
采用空气枪喷涂车轮窗口，在车轮窗口设置闭环式喷涂轨迹，从大窗口→小夹角→左侧筋条→右侧筋条，每个位置各喷涂3-5s，喷涂膜厚3-8μm；其中，空气枪雾化压力0.20-0.30MPa，扇形压力0.20-0.30MPa，喷涂时间12-20s，吐漆量20-70cc/min。
在一种可能的实现方式中，在亮粉喷涂中，采用静电喷枪喷涂，喷涂电压50±5Kv；
其中，亮粉喷涂的喷涂顺序为：在外耳缘位置、中心孔位置、外轮辋位置、内轮辋位置各设置喷枪2把，且车轮顺转、逆转各喷涂1次，每个位置喷枪喷涂时间10-20s，吐粉量30±5m3/h，喷涂膜厚100-140μm。
在一种可能的实现方式中，在亮粉喷涂中，采用环氧丙烯酸型亮粉，轮体温度170℃以上，时间为20-25min，轮体温度180℃以上，时间为5-10min。
本发明提供的一种高亮银车轮水性化涂装工艺的有益效果在于：与现有技术相比，本发明一种高亮银车轮水性化涂装工艺，基于水性漆水分子与有机成膜物质分子共振频率存在差异，提出红外共振快速闪干工艺，解决了水性底漆全喷、高水含量高亮银与高水含量底漆湿碰湿作业咬底、失光问题，既保证了高亮银车轮不同位置外观颜色一致性、高光亮度、超细腻质感、漆膜可靠性又降低施工的VOC。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种高亮银车轮水性化涂装工艺的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1，现对本发明提供的一种高亮银车轮水性化涂装工艺进行说明。所述一种高亮银车轮水性化涂装工艺，包括以下步骤：素材前处理→喷底粉→底粉固化→打磨、吹扫→预热→喷水性底漆→闪干、流平→喷水性高亮银色漆→闪干、流平、冷却→亮粉喷涂→漆膜固化；在喷水性底漆之后以及喷水性高亮银色漆之后的闪干均采用红外线共振快速闪干工艺。
基于水性漆水分子与有机成膜物质分子共振频率存在差异，提出红外共振快速闪干工艺，解决了水性底漆全喷、高水含量高亮银与高水含量底漆湿碰湿作业咬底、失光问题，既保证了高亮银车轮不同位置外观颜色一致性、高光亮度、超细腻质感、漆膜可靠性又降低施工的VOC。
具体的，喷水性底漆之后的红外线共振快速闪干工艺，设定温度85-95℃，底漆中高水含量(65％-70％)快速蒸发，闪干时间15-20min，闪干后底漆固含85％-95％，闪干后底漆光泽100-200Gs，闪干后底漆温度70-80℃。闪干设定温度过低，闪干后固含＜85％，水性高亮银与水性底漆湿碰湿作业会咬底、失光，影响产品外观，闪干设定温度过高，闪干后底漆温度(轮体温度)过高，水性漆高亮银喷涂后，水分挥发快，漆膜发皱，质感差。
具体的，喷水性高亮银色漆之后的红外线共振快速闪干工艺，设定温度85-95℃，底漆中高水含量(92％-95％)快速蒸发，闪干时间5-10min，闪干后水性高亮银固含85％-95％，闪干后水性高亮银光泽250-300Gs，闪干后水性高亮银温度(轮体温度)75-85℃；闪干设定温度过低，闪干后固含＜85％，水分残余多，下工序固化时，亮粉表面会有针孔，影响产品外观；急冷区循环风温度设定15-25℃，急冷时间5-10min，急冷后轮体温度20-40℃，优选25-35℃。
具体的，水性底漆、水性高亮银色漆以及亮粉，烘烤涉及3涂1烤工艺，水性底漆和水性高亮银色漆VOC总计15％-20％，亮粉施工VOC总计0％，水性高亮银涂装工艺VOC仅为油性高亮银涂装工艺的1/6-1/9。
此外，预热采用红外线分子共振预热，设定温度65-75℃，预热时间8-15min，预热后轮体温度45-55℃,轮体温度过高，水性漆底漆喷涂后，水分挥发快，流平时间短，底漆橘皮，成品质感、细腻度差。
采用有机-无机杂化钝化剂，无机端以F-Zr-O-Al形式嵌入Al基材，形成致密耐腐蚀钝化膜，有机端胺基与底粉聚酯树脂端羧基反应成键提升Al基材与底涂层附着力。
底粉选用环氧聚酯型或纯聚酯型粉末中的一种，优选高流平、高光泽纯聚酯底粉。未覆盖到车轮上的粉底通过旋风分离系统二次回收利用，并能避免环境污染。在底粉固化中，采用环氧基与羧基固化为加成反应，反应过程中无小分子释放，确保VOC排放为0。
在底粉喷涂打磨中，采用人工手持砂纸进行打磨，砂纸型号优选1000#或1200#。砂纸型号＜1000#，打磨位置粗糙度大，成品该位置处细腻度、质感差；砂纸型号＞1200#，影响在线打磨效果或出现粉包、粉坑漏打磨。
在打磨后的吹扫中，空气喷嘴设置10把，等距离、交差分布在车轮直径方向，保证打磨的粉尘被吹扫掉。
水性底漆和水性高亮银色漆，优选乳液型丙烯酸/氨基体系、乳液型聚酯/氨基体系中的任意一种或二者结合使用。其中，水性底漆的施工粘度优选14-16s，施工VOC优选10％-15％，水量含优选65％-70％；其中，水性高亮银色漆的施工粘度优选12-14s，施工VOC优选3％-5％，水量含优选92％-95％。
以上红外线共振，闪干技术，解决了水性高亮银与水性底漆咬底、失光问题，实现水性底漆全喷，水性高亮银与水性色漆湿碰湿作业工艺，车轮不同位置(含打磨处)外观、颜色、质感一致性，提高了成品率，且实现了低VOC作业生产。
实施列1：
工序1：素材前处理，采用采用新型有机-无机杂化钝化剂处理素材表面，提升铝基材防腐能力及与漆膜的结合力。
工序2：喷底粉，使用高流平阿克苏聚酯黑粉，采用静电喷枪喷涂(8把喷枪)，电压50Kv，分别在车轮外耳缘位置、靠近中心孔位置、外轮辋位置、内轮辋位置顺转喷涂7s(前4把喷枪)，逆转喷涂7s(后4把)，吐粉量分别为25m3/h、20m3/h、20m3/h、30m3/h，喷涂膜厚80-100μm，以上膜厚，确保底粉外观缺陷(粉包)少。
工序3：底粉固化，工件实体温度180℃以上10min，190℃以上1min。
工序4：打磨，使用1000#砂纸打磨底粉小粉包、粉坑，打磨后，经8把空气嘴在线吹扫处理，车轮表面被打磨的粉末被吹扫干净。
工序5：预热，设定温度65℃，预热时间10min，预热后轮体温度45℃。
工序6：喷水性底漆，使用三河亮克威泽高流平、高光泽、高遮盖力黑底漆，施工粘度14s，施工VOC12％，采用旋杯+空气枪喷涂，旋杯电压35KV，分别在车轮轮辐耳缘、轮辐中间、中心孔位置各喷涂3s，成型压力分别为：0.25MPa、0.20MPa、0.20MPa，吐漆量分别为180cc/min、130cc/min、100cc/min，车轮正面膜厚15-20μm；空气枪雾化压力0.20Mpa,分别在大窗口、小夹角、左侧筋条、右侧筋条位置各喷涂3s，扇形压力均为：0.15MPa，吐漆量分别为150cc/min、150cc/min、100cc/min/、100cc/min，车轮窗口膜厚10-15μm；以上底漆膜厚保证对底粉打磨处具有好的遮盖力，且车轮打磨处与未打磨处外观、颜色及漆膜性能具备一致性。
工序7：闪干、流平，设定温度85℃，闪干时间15min，经闪干、流平工艺，闪干后漆底漆度70℃,闪干后底漆固含85％，闪干后黑底漆光泽150Gs；以上，解决水性高亮银与水性底漆湿碰湿作业咬底问题且为水性高亮银喷涂后实现高光亮、超细腻质感打好基础。
工序8：喷水性高亮银色漆，使用三河亮克威泽聚酯乳液/氨基型高亮银，施工粘度14s，施工VOC 5％，采用旋杯+空气枪喷涂，旋杯电压10KV，分别在车轮轮辐耳缘、轮辐中间、中心孔位置各喷涂3s，成型压力分别为：0.15MPa、0.10MPa、0.10MPa，吐漆量分别为70cc/min、50cc/min、30cc/min，车轮正面膜厚3-5μm；空气枪雾化压力均为0.20Mpa,分别在大窗口、小夹角、左侧筋条、右侧筋条位置各喷涂3s，扇形压力均为：0.20MPa，吐漆量分别为45cc/min、45cc/min、35cc/min/、35cc/min，车轮窗口膜厚3-5μm；以上高亮银膜厚保证车轮打磨处与未打磨处外观、颜色及漆膜性能具备一致性。
工序9：闪干、流平，极冷工序：闪干温度设定85℃，闪干时间10min，闪干后高亮银漆膜温度80℃,闪干后高亮银固含85％，闪干后高亮银漆膜光泽250Gs，以上实现高亮银产品高光亮、超细腻质感；极冷循环风温度设定20℃，急冷时间10min，急冷后轮体温度30℃。
工序10：亮粉喷涂，使用阿克苏透明粉CZ003，采用静电喷枪喷涂(8把喷枪)，电压50Kv，分别在车轮外耳缘位置、靠近中心孔位置、外轮辋位置、内轮辋位置顺转喷涂7s(前4把喷枪)，逆转喷涂7s(后4把)，吐粉量分别为30m3/h、25m3/h、25m3/h、30m3/h，喷涂膜厚100-120μm。
工序11：漆膜固化，水性底漆、水性高亮银色漆、亮粉3涂1烤共固化工艺，车轮实体温度170℃以上20min，180℃以上0min，均满足底漆、色漆、亮粉的固化窗，且不影响底漆、色漆、亮粉之间的层间附着力，共固化充分利用能源，实现节能降耗的目的。
实施列2：
工序1：素材前处理，采用采用新型有机-无机杂化钝化剂处理素材表面，提升铝基材防腐能力及与漆膜的结合力。
工序2：喷底粉，使用高流平阿克苏聚酯黑粉，采用静电喷枪喷涂(8把喷枪)，电压50Kv，分别在车轮外耳缘位置、靠近中心孔位置、外轮辋位置、内轮辋位置顺转喷涂7s(前4把喷枪)，逆转喷涂7s(后4把)，吐粉量分别为30m3/h、25m3/h、25m3/h、35m3/h，喷涂膜厚100-120μm，以上膜厚，确保底粉外观缺陷(粉包)少。
工序3：底粉固化，工件实体温度180℃以上10min，190℃以上3min。
工序4：打磨、吹扫，使用1200#砂纸打磨底粉小粉包、粉坑，打磨后，经8把空气嘴在线吹扫处理，车轮表面被打磨的粉末被吹扫干净。
工序5：预热，设定温度75℃，预热时间10min，预热后轮体温度55℃。
工序6：喷水性底漆，使用三河亮克威泽高流平、高光泽、高遮盖力黑底漆，施工粘度16s，施工VOC 15％，采用旋杯+空气枪喷涂，旋杯电压35KV，分别在车轮轮辐耳缘、轮辐中间、中心孔位置各喷涂3s，成型压力分别为：0.25MPa、0.20MPa、0.20MPa，吐漆量分别为200cc/min、150cc/min、120cc/min，车轮正面膜厚20-25μm；空气枪雾化压力均为0.20Mpa,分别在大窗口、小夹角、左侧筋条、右侧筋条位置各喷涂3s，扇形压力均为：0.20MPa，吐漆量分别为200cc/min、200cc/min、150cc/min/、150cc/min，车轮窗口膜厚15-20μm；以上底漆膜厚保证对底粉打磨处具有好的遮盖力，且车轮打磨处与未打磨处外观、颜色及漆膜性能具备一致性。
工序7：闪干、流平，设定温度95℃，闪干时间20min，经闪干，流平工艺，闪干后漆底漆度80℃,闪干后底漆固含90％，闪干后黑底漆光泽200Gs；以上，解决水性高亮银与水性底漆湿碰湿作业咬底问题且为水性高亮银喷涂后实现高光亮、超细腻质感打好基础。
工序8：喷水性高亮银色漆，使用三河亮克威泽聚酯乳液/氨基型高亮银，施工粘度12s，施工VOC 3％，采用旋杯+空气枪喷涂，旋杯电压10KV，分别在车轮轮辐耳缘、轮辐中间、中心孔位置各喷涂3s，成型压力分别为：0.15MPa、0.10MPa、0.10MPa，吐漆量分别为90cc/min、70cc/min、50cc/min，车轮正面膜厚5-8μm；空气枪雾化压力0.20Mpa,分别在大窗口、小夹角、左侧筋条、右侧筋条位置各喷涂3s，扇形压力均为：0.15MPa，吐漆量分别为65cc/min、65cc/min、45cc/min/、45cc/min，车轮窗口膜厚5-8μm；以上高亮银膜厚保证车轮打磨处与未打磨处外观、颜色及漆膜性能具备一致性。
工序9：闪干、流平，极冷工序：闪干温度设定90℃，闪干时间10min，闪干后高亮银漆膜温度85℃,闪干后高亮银固含95％，闪干后高亮银漆膜光泽300Gs，以上实现高亮银产品高光亮、超细腻质感；极冷循环风温度设定15℃，急冷时间10min，急冷后轮体温度30℃。
工序10：亮粉喷涂，使用阿克苏透明粉CZ003，采用静电喷枪喷涂(8把喷枪)，电压50Kv，分别在车轮外耳缘位置、靠近中心孔位置、外轮辋位置、内轮辋位置顺转喷涂7s(前4把喷枪)，逆转喷涂7s(后4把)，吐粉量分别为35m3/h、30m3/h、30m3/h、35m3/h，喷涂膜厚120-140μm。
工序11：漆膜固化，水性底漆、水性高亮银色漆、亮粉3涂1烤共固化工艺，车轮实体温度170℃以上25min，180℃以上5min，均满足底漆、色漆、亮粉的固化窗，且不影响底漆、色漆、亮粉之间的层间附着力，共固化充分利用能源，实现节能降耗的目的。
对比实施例1：
高亮银车轮采用全水性化涂装工艺：素材前处理→喷底粉→底粉固化→打磨、吹扫→预热→喷水性底漆(全喷)→闪干、流平→喷水性高亮银色漆→闪干、流平、冷却→亮粉喷涂→漆膜固化。
仅工序7与实施例1存在如下区别：
工序7：闪干、流平，设定温度70℃，闪干时间15min，经闪干、流平工艺，闪干后漆底漆度55℃,闪干后底漆固含60％，底漆含水量高，高含水量电镀银喷涂在底漆界面后，造成水性高亮银与水性底漆湿碰湿作咬底，外观不良。
对比实施例2：
高亮银车轮半水性化涂装工艺为：素材前处理→喷底粉→底粉固化→打磨、吹扫→预热→喷油性底漆(打磨处)→闪干、流平→喷水性高亮银色漆→闪干、流平、冷却→亮粉喷涂→漆膜固化。
高亮银车轮半水性化涂装工艺与全水性化涂装工艺，仅工序6、工序7与实施例1存在如下区别：
工序6：喷油性底漆，使用三河亮克威泽油性修补黑底漆，施工粘度14s，施工VOC80％，采用小型手动空气喷枪仅对打磨部位(窗口、正面)进补喷，手动喷涂的不确定性，造成不同位置打磨处吐漆量、膜厚、遮盖性不一致，直接影响产品外观、颜色、漆膜性能。
工序7：闪干、流平，设定温度85℃，闪干时间15min，经闪干，流平工艺，闪干后底漆温度70℃,闪干后底漆固含98％，闪干后底漆光泽150Gs，底粉光泽80Gs,底粉(未喷底漆处)与底漆光泽差异，造成水性高亮银与水性底漆湿碰湿作业后打磨处与未打磨处光泽、质感、细腻度均存在差异。
对比实施例3：
高亮银车轮全水性化涂装工艺为：素材前处理→喷底粉→底粉固化→打磨、吹扫→预热→喷油性底漆(打磨处)→闪干、流平→喷水性高亮银色漆→闪干、流平、冷却→亮粉喷涂→漆膜固化。
高亮银车轮半水性化涂装工艺与全水性化涂装工艺，仅工序6、工序7与实施例2存在如下区别：
工序6：喷油性底漆，使用三河亮克威泽油性修补黑底漆，施工粘度16s，施工VOC75％，采用小型手动空气喷枪仅对打磨部位(窗口、正面)进补喷，手动喷涂的不确定性，造成不同位置打磨处吐漆量、膜厚、遮盖性不一致，直接影响产品外观、颜色、漆膜性能。
工序7：闪干、流平，设定温度95℃，闪干时间20min，经闪干，流平工艺，闪干后漆底漆度80℃，闪干后底漆固含98％，闪干后底漆光泽150Gs，底粉光泽80Gs,底粉(未喷底漆处)与底漆光泽差异，造成水性高亮银与水性底漆湿碰湿作业后打磨处与未打磨处光泽、质感、细腻度均存在差异。
对比实施例4：
高亮银车轮全油性化涂装工艺为：素材前处理→喷底粉→底粉固化→打磨、吹扫→预热→喷油性底漆(打磨处)→闪干、流平→喷油性高亮银色漆→闪干、流平、冷却→喷油性亮漆→漆膜固化。
高亮银车轮全油性化涂装工艺与全水性化涂装工艺，工序2、工序6、工序7、工序8、工序9、工序10、工序11与实施例1存在如下区别，其他工序与实施例1一致：
工序2：喷底粉，使用阿克苏环氧聚酯黑粉，采用静电喷枪喷涂(8把喷枪)，电压50Kv，分别在车轮外耳缘位置、靠近中心孔位置、外轮辋位置、内轮辋位置顺转喷涂7s(前4把喷枪)，逆转喷涂7s(后4把)，吐粉量分别为30m3/h、25m3/h、25m3/h、35m3/h，喷涂膜厚100-120μm，由于采用阿克苏环氧聚酯黑粉，流平性差，多处橘皮，需要打磨修复。
工序6：喷油性底漆，使用三河亮克威泽油性修补黑底漆，施工粘度14s，施工VOC80％，采用小型手动空气喷枪仅对打磨部位(窗口、正面)进补喷，手动喷涂的不确定性，造成不同位置打磨处吐漆量、膜厚、遮盖性不一致，直接影响产品外观、颜色、漆膜性能。
工序7：闪干、流平，设定温度85℃，闪干时间15min，经闪干、流平工艺，闪干后底漆温度70℃,闪干后底漆固含98％，闪干后底漆光泽150Gs，底粉光泽80Gs,底粉(未喷底漆处)与底漆光泽差异，造成油性高亮银与油性底漆湿碰湿作业后打磨处与未打磨处光泽、质感、细腻度均存在差异。
工序8：喷油性高亮银色漆，使用三河亮克威油性高亮银，施工粘度15s，施工VOC98％，采用旋杯+空气枪喷涂，旋杯电压10KV，分别在车轮轮辐耳缘、轮辐中间、中心孔位置各喷涂3s，成型压力分别为：0.15MPa、0.10MPa、0.10MPa，吐漆量分别为70cc/min、50cc/min、30cc/min，车轮正面膜厚3-5μm；空气枪雾化压力0.20Mpa,分别在大窗口、小夹角、左侧筋条、右侧筋条位置各喷涂3s，扇形压力均为：0.20MPa，吐漆量分别为45cc/min、45cc/min、35cc/min/、35cc/min，车轮窗口膜厚3-5μm；
工序9：闪干、流平、冷却工序：闪干温度设定35℃(油性高亮银挥发快)，闪干时间10min，闪干后高亮银漆膜温度40℃,闪干后高亮银固含85％。
工序10：喷油性亮漆，使用德国亮克威泽亮漆，施工粘度18s，施工VOC 70％，采用旋杯+空气枪喷涂，旋杯电压35KV，分别在车轮轮辐耳缘、轮辐中间、中心孔位置各喷涂3s，成型压力分别为：0.25MPa、0.20MPa、0.20MPa，吐漆量分别为200cc/min、150cc/min、120cc/min，车轮正面膜厚20-25μm；空气枪雾化压力0.20Mpa,分别在大窗口、小夹角、左侧筋条、右侧筋条位置各喷涂3s，扇形压力均为：0.20MPa，吐漆量分别为200cc/min、200cc/min、150cc/min、150cc/min，车轮窗口膜厚15-20μm；
工序11：漆膜固化，油性底漆、油性高亮银色漆、油性亮漆3涂1烤共固化工艺，车轮实体温度140℃以上20min，150℃以上10min。
高亮银全油性化涂装工艺存在多处橘皮缺陷，需人工打磨，不同位置打磨处吐漆量、膜厚、遮盖性不一致，产品外观、颜色、漆膜性能不能保证且VOC排放高。
通过实施列1，实施列2及对比实施例1，对比实施例2，对比实施例3发现：本发明水性底漆全喷涂及基于水分子与有机成膜物质分子共振频率存在差异，采用的红外共振快速闪干工艺，解决了水性高亮银与水性底漆湿碰湿作业咬底问题，实现了高亮银车轮不同位置(含打磨处)外观、颜色、质感一致性，并高亮银车轮低VOC作业生产。
实施例1-2，对比实施例1-3外观、漆膜附着力、过程VOC对比如下：
Figure BDA0003612564910000131
分析实施例1与对比实施例1可知，闪干温度低，闪干后底漆含水量高，高含水量电镀银喷涂在底漆界面后，造成水性高亮银与水性底漆咬底，外观不良。
分析实施例1，2与对比实施例2,3可知，采用水性底漆全喷，可解决未打磨处发黑的问题，保证产品外观一致性，且可有效降低施工VOC。
分析实施例1与对比实施例4可知，采用纯聚酯粉与高流平水性黑底可解决环氧聚酯粉橘皮问题，尤其是非打磨处，环氧聚酯粉与高亮银直接接触，橘皮明显，外观不可接受，此外，相对对比实施例4，全水性化涂装工艺可有效降低施工VOC。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高亮银车轮水性化涂装工艺，其特征在于，包括以下步骤：素材前处理→喷底粉→底粉固化→打磨、吹扫→预热→喷水性底漆→闪干、流平→喷水性高亮银色漆→闪干、流平、冷却→亮粉喷涂→漆膜固化；
其中，在喷水性底漆之后以及喷水性高亮银色漆之后的闪干均采用红外线共振快速闪干工艺。
2.如权利要求1所述的一种高亮银车轮水性化涂装工艺，其特征在于，在素材前处理中，采用有机-无机杂化钝化剂，无机端以F-Zr-O-Al形式嵌入Al基材，有机端胺基与底粉聚酯树脂端羧基反应成键。
3.如权利要求1所述的一种高亮银车轮水性化涂装工艺，其特征在于，在喷粉底中，底粉采用静电喷枪喷涂，喷涂电压50±5Kv；
其中，喷粉底的喷涂顺序为：在外耳缘位置、中心孔位置、外轮辋位置、内轮辋位置各设置喷枪2把，且车轮顺转、逆转各喷涂1次，每个位置喷枪喷涂时间10-20s，吐粉量25±10m3/h，喷涂膜厚80-120μm。
4.如权利要求1所述的一种高亮银车轮水性化涂装工艺，其特征在于，在底粉固化中，采用环氧基与羧基固化为加成反应，轮体温度180℃以上，时间为8-15min；轮体温度190℃以上，时间为1-5min。
5.如权利要求1所述的一种高亮银车轮水性化涂装工艺，其特征在于，水性底漆选用水性丙烯酸/氨基体系、水性聚酯/氨基体系、乳液型丙烯酸/氨基体系、乳液型聚酯/氨基体系中的任意一种或任意两种的组合；
其中，施工粘度12-20s，施工VOC控制在10％-20％，水量含控制在60％-70％。
6.如权利要求5所述的一种高亮银车轮水性化涂装工艺，其特征在于，在喷水性底漆中，采用旋杯+空气枪喷涂；
采用旋杯喷涂车轮正面，在车轮正面设置由外到里的喷涂轨迹，从轮辐耳缘→轮辐中心→中心孔位置，每个位置各喷涂3-5s，喷涂膜厚15-25μm；其中，旋杯喷涂电压40±10Kv，成型压力0.15-0.25MPa，喷涂时间9-15s，吐漆量100-200cc/min；
采用空气枪喷涂车轮窗口，车轮窗口设置闭环式喷涂轨迹，从大窗口→小夹角→左侧筋条→右侧筋条，每个位置各喷涂3-5s，喷涂膜厚10-20μm；其中，空气枪雾化压力0.20-0.30MPa，扇形压力0.20-0.30MPa，喷涂时间12-20s，吐漆量100-250cc/min。
7.如权利要求1所述的一种高亮银车轮水性化涂装工艺，其特征在于，水性高亮银色漆选用水性丙烯酸/氨基体系、水性聚酯/氨基体系、乳液型丙烯酸/氨基体系、乳液型聚酯/氨基体系中的任意一种或任意两种的组合；
其中，施工粘度12-16s，施工VOC控制在3％-5％，水量含控制在92％-95％。
8.如权利要求7所述的一种高亮银车轮水性化涂装工艺，其特征在于，在喷水性高亮银色漆中，采用旋杯+空气枪喷涂；
采用旋杯喷涂车轮正面，在车轮正面设置由外到里的喷涂轨迹，从轮辐耳缘→轮辐中心→中心孔位置，每个位置各喷涂3-5s，喷涂膜厚3-8μm，其中，旋杯喷涂电压15±5Kv，成型压力0.10-0.20MPa，喷涂时间9-15s，吐漆量30-90cc/min；
采用空气枪喷涂车轮窗口，在车轮窗口设置闭环式喷涂轨迹，从大窗口→小夹角→左侧筋条→右侧筋条，每个位置各喷涂3-5s，喷涂膜厚3-8μm；其中，空气枪雾化压力0.20-0.30MPa，扇形压力0.20-0.30MPa，喷涂时间12-20s，吐漆量20-70cc/min。
9.如权利要求1所述的一种高亮银车轮水性化涂装工艺，其特征在于，在亮粉喷涂中，采用静电喷枪喷涂，喷涂电压50±5Kv；
其中，亮粉喷涂的喷涂顺序为：在外耳缘位置、中心孔位置、外轮辋位置、内轮辋位置各设置喷枪2把，且车轮顺转、逆转各喷涂1次，每个位置喷枪喷涂时间10-20s，吐粉量30±5m3/h，喷涂膜厚100-140μm。
10.如权利要求9所述的一种高亮银车轮水性化涂装工艺，其特征在于，在亮粉喷涂中，采用环氧丙烯酸型亮粉，轮体温度170℃以上，时间为20-25min，轮体温度180℃以上，时间为5-10min。
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