CN1147021A - 含有氧化物的废弃物的处理方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种从含氧化物状态的锌、铅的废弃物中除去并回收锌、铅的方法及装置。其构成为：在含氧化物状态锌、铅的废弃物、如炼钢粉尘中混入还原剂2后，装入热处理炉3内，将炉3抽真空、加热后还原锌、铅成为纯金属，并使之蒸发、回收。最好将废弃物和还原剂混合、团块化后再投入炉3内。回收器5中设有锭模14。最好将回收的锌、铅锭块化。炉3优选是回转炉，优选为间歇旋转的回转炉。

Description

含有氧化物的废弃物的处理方法及其装置

本发明涉及以氧化物状态含有锌和铅的废弃物的处理方法及其装置。

由于工业生产而产生各种废弃物，其中尤其是含锌、铅等的废弃物，必须对其进行安全上没有问题的处理。例如，由电炉产生的炼钢粉尘，通常以铁为基质，还含有氧化物状态的锌、铅。例如，投入电炉的原料是废车的碎屑时，由于汽车用钢板是镀锌钢板，因此含有锌，燃料箱镀有铅和锡，因此含有铅。

以接近纯金属状态含有锌的汽车钢板的冲压废料的情况下，如特开平4-346681号公报中所公开的那样，对镀锌钢板废屑进行真空加热即可从钢中蒸发和除去锌，但像炼钢粉尘等那种以氧化物状态含有锌、铅的废弃物，用特开平4-346681号公报的方法将锌、铅作为金属原料回收、再利用是不可能的。

作为从废弃物中除去锌的方法，其它还有通过回转窑方式，用燃烧器加热到1200℃以上，使焦炭或煤等和ZnO进行还原反应而将其除去的方法。然而，由于需要加热至极高的温度，因而存在耗费能量费用，而且Zn在回收时会再氧化，不能再利用的问题。此外，还有通过等离子体的高温处理使Zn蒸发并用Pb喷溅冷凝器(プラツシェコンデンサ)金属回收Zn的方法。然而，这种方法也存在一旦进行现场处理则难以避免给环境带来坏影响的问题。因此，含有Zn，Pb等重金属的废弃物，目前的现状是考虑立法规制进行管理填埋处理。

然而，采用填埋方法的废弃物处置，产生填埋地不足，以及处理成本高的问题，最近的将来就可见到走到尽头的势态。而且，采用填埋方法的废弃物处理，由于不是将铁、锌、铅等全部材料进行再循环而是将其废弃掉，因此从节约材料方面考虑是不经济的。

本发明的目的在于提供一种从含氧化物状态的锌、铅的废弃物中，以金属状态回收蒸汽压低的锌、铅，并能将锌、铅作为金属原材料进行再循环的废弃物处理方法及装置。

能够达到上述目的的本发明方法及装置如下所述。

(1)一种含有氧化物的废弃物的处理方法，它包括以下工序：

将含氧化物状态的锌、铅的废弃物和还原剂装入热处理炉中的工序，和

然后，对热处理炉抽真空并同时加热，在大致是真空中将锌、铅的氧化物还原的同时，使处于纯金属状态的锌、铅蒸发并用与热处理炉连通的回收器将其回收的工序。

(2)(1)中所述的含氧化物的废弃物的处理方法，其中，将上述含氧化物状态的锌、铅的废弃物和还原剂，预先进行粉状混合后使其形成团块。

(3)(1)中所述的含氧化物的废弃物的处理方法，其中，蒸发的锌、铅在大致成真空的上述回收器中一旦熔融，即将其固化。

(4)(3)中所述的含氧化物的废弃物的处理方法，锌、铝的再熔融是在上述回收器中进行，固化是在与回收器不同的另一个锭模中进行，从上述回收器到锭模的锌、铅的转移是在大致真空中进行的。

(5)一种含氧化物的废弃物的处理装置，它包括：

炉子，和

加热上述炉子的加热器，和

将含有氧化物状态的锌、铅的废弃物和还原剂以分别或混合状态投入上述炉内的废弃物和还原剂的投入设备，和

与上述炉子连通的、将在上述炉内蒸发的锌、铅冷凝后回收的回收器，和

与上述炉内连通的真空泵。

(6)(5)中所述的含氧化物的废弃物的处理装置，其中，上述炉子由回转炉构成。

(7)(6)中所述的含氧化物的废弃物的处理装置，其中，上述回转炉是间歇式回转炉。

按上述(1)的含氧化物的废弃物处理方法，由于将废弃物和还原剂一起装入热处理炉内，因此在炉内进行真空加热时，废弃物中的氧化锌、氧化铅尽管是在真空中，但仍然被还原剂还原，各自成为纯金属锌、铅。而且，锌、铅在各自的真空中的沸点(比大气压下的沸点低得多)下蒸发，并在与热处理炉连通的回收器中冷凝后回收。锌、铅作为各自的金属原料再循环。在热处理炉内，残留有除去锌、铅后的残渣。此外，由于处理富含铁的废弃物时，或者使用铁系还原剂处理时残留的残渣富含铁，因而从处理炉中取出，投入电炉中，可作为钢原料再循环。

按上述(2)的含氧化物的废弃物处理方法，由于含氧化物状态的锌、铅的废弃物和还原剂预先以粉状混合后形成团块，因此不会有细的粉尘或还原剂侵入泵和密封部位。

按上述(3)的含氧化物的废弃物处理方法，由于蒸发的锌、铅在大致呈真空的回收器中一旦熔融然后将其固化，因而回收的金属(锌、铅)可锭块化。

按上述(4)的含氧化物的废弃物处理方法，由于熔融锌、铅转移到锭模中是在大致真空中进行，因此可以防止熔融锌、铅的再氧化。

按上述(5)的含氧化物的废弃物处理装置，它具有按照上述(1)的含氧化物的废弃物处理方法的作用。

按上述(6)的含氧化物的废弃物处理装置，由于所述炉子是由回转炉构成，因而可以连续处理，还可以通过炉的旋转进行搅拌。

按上述(7)的含氧化物的废弃物处理装置，由于所述炉子是由间歇式回转炉构成，因此还原剂难以露出表面，从而可以防止仅只有还原剂在先进行反应。

以下，以制钢时产生的炼钢粉尘作为含氧化物的废弃物例子进行说明。但含氧化物的废弃物不只限于炼钢粉尘，例如也可以是废车的碎屑粉等。

图1示出实施本发明第1、2、4实施例的含氧化物的废弃物处理方法的装置，图2示出实施本发明第3实施例的含氧化物的废弃物处理方法的装置，图3示出本发明第4实施例的含氧化物的废弃物处理方法中所用的还原剂的成分，图4表示将本发明第5实施例含氧化物的废弃物处理方法中所用的团块投入后处于进行处理状态的本发明第8实施例的含氧化物的废弃物处理装置，图5和图6示出实施本发明第6实施例的含氧化物的废弃物处理方法的装置，图7示出实施本发明第7实施例的含氧化物的废弃物处理方法的装置。本发明的全部实施例中共同的构成部分所用的符号在全部实施例中都相同。

首先，参照图1说明本发明的全部实施例中共同使用的方法及装置的构成和作用。本发明实施例的含氧化物的废弃物处理方法，包括将以铁为基质另外还含有氧化物状态的锌、铅的废弃物(例如，炼钢粉尘)1和还原剂2装入热处理炉3中的第1工序和；然后用真空泵4将热处理炉3内抽成大致真空，同时进行加热，使锌、铅的氧化物在大致真空中还原的同时使处于蒸气压低的纯金属状态的锌、铅蒸发，用与热处理炉3连通的回收器5回收的第2工序。

本发明实施例的含氧化物的废弃物处理装置，包括炉子(热处理炉)3和，对炉子3内的物料进行加热的加热器9和，将含氧化物状态的锌、铅的废弃物和还原剂以分别或混合状态投入炉子3内的废弃物和还原剂的投入设备10(图4)和，与炉子3连通的、使炉子3内被蒸发的锌、铅冷凝后回收的回收器5和，与炉子3内连通的真空泵4。

来自电炉的炼钢粉尘1，当投入电炉的原料例如是由废车的粉碎屑组成时，其结果是，由于汽车车身钢板是镀锌钢板而使生成的炼钢粉尘中含有锌，由于汽车的燃料箱镀有铅和锡，因而在炼钢粉尘中含有铅。而且，炼钢粉尘1中的锌、铅各自呈氧化锌、氧化铅状态。

表1的中间一行有关粉尘栏中示出了作为炼钢粉尘中的代表性成分的一例。

表1

(未投入还原剂)  (％)

	Fe	Zn	Mn	Pb	Ca	Al	O
								粉尘	17.20	14.25	3.22	2.27	12.35	1.57	余量
真空试验	17.18	15.01	3.10	2.25	13.40	1.62	余量

作为以金属状态从试验材料中回收锌(Zn)等的方法，已有不使用还原剂而在真空热处理炉中进行处理的方法(特开平4-346681号)。因此，对上述粉尘也进行同样的处理试验。表1末行的真空试验栏中示出了处理后的残渣成分的分析结果。使用50kg的试验材料，处理条件是温度为850℃，压力为0.06Torr，处理时间为6小时。从其结果可清楚地看出，含处于氧化物状态的锌、铅的炼钢粉尘，即使进行真空处理其组成也不会变化，不能以金属状态回收锌、铅。

因此，按照本发明的处理方法，为了还原处于氧化物状态的锌、铅，使用还原剂2。还原剂2被掺混在炼钢粉尘1中，为的是将炼钢粉尘中以氧化物状态存在的锌、铅还原成金属状态的锌、铅。还原剂2，尽管热处理炉3内处于真空状态，但为了更好地混合、接触而进行还原作用，希望是粉状、粒状、小片状、或蒸汽状、液状。但是，为了防止侵入泵和密封部位，最好是预先将其与炼钢粉尘掺混，做成团块状再投入热处理炉3内。

热处理炉3，备有加热器9，将热处理炉3内还原的处于纯金属状态的锌、铅在大致为真空状态下加热(主要通过辐射和材料间的热传导)至各自在真空下的沸点以上的温度(例如，600℃～1100℃)。该加热器9，在还原剂2是固体的情况下，例如是由石墨加热器构成；还原剂2是水蒸汽的情况下例如是由辐射发热管型加热器(在耐热性管内喷射火焰通过辐射传热加热被加热物类型的加热器)构成。在石墨加热器的情况下，由于是在大致真空中，因此加热器不会燃烧；在辐射发热管型加热器的情况下，水、水蒸汽不与加热器反应。

关于真空度，希望是比10Torr更高的高真空，例如优选0.06Torr(1Torr＝1.33322×10²Pa)，以使还原成纯金属状态的炉内粉尘不会再次与炉内的氧在高温下反应而被氧化。加热保持时间，希望大约为30分钟以上，以使粉尘被加热到大致均匀的温度，而且锌、铅大致完全蒸发。但是，长时间的保持会使粉尘处理效率降低，因此希望最多约为10小时，实用时优选约为6小时以下。

作为上述共同构成的作用，由于加入还原剂2后进行真空加热，从而使炼钢粉尘1中的ZnO、PbO被还原剂2还原而成为Zn、Pb，呈纯金属状态。ZnO、PbO的沸点高，真空下即使加热至约1500℃也不蒸发，但处于纯金属状态的Zn、Pb如果在约0.06Torr真空下加热至600℃以上即可使其蒸发并因此将其除去。在约0.06Torr真空下，具有600℃以上加热能力的热处理炉3，按试验规模(可收容约300kg废弃物)能很容易地制作，即使是实用规模以合理的成本也能制作。

蒸发的锌、铅以金属状态凝附在约400℃的回收器5的内面上，并回收之，作为纯度高的锌、铅各自的原料再循环。表2示出，用还原剂处理具有表1成分的炼钢粉尘(例如使用为铁系还原剂的研磨屑进行处理，进而用为碳系还原剂的旧轮胎进行连续处理)结果所获得的回收物成分。而且，除去锌、铅的炼钢粉尘，作为炼钢原料投入电炉内，进行再循环。

表2

(回收物成分)    (％)

成分	Fe	Zn	Mn	Pb	Ca	Al	O
								回收物	0.66	82.5	0.04	4.34	0.01	0.01	余量

以下，说明本发明各实施例中的特有方法及其作用。

本发明的第1实施例中，使用图1所示装置，作为还原剂，采用为铁系还原剂2A的切削屑。表3的上一行中示出其成分。粉尘1和切削屑的重量比规定为1∶1。作为铁系还原剂2A，可以使用钢、氧化铁(FeO、Fe₂O₃)、切削屑和研磨屑中的铁(铁+SiO₂、MgO等即使温度升高至900℃以上也不会产生环境污染问题的氧化物)、铸铁等的粉、粒、小片等。

在本发明的处理方法中，使用铁系还原剂时发生的还原反应如下所示。

按此反应，ZnO、PbO被还原，成为金属状态的Zn、Pb，金属状态的Zn、Pb在600℃以上，比10Torr更高的真空条件下蒸发，而且在图1中将回收器5设定在约400℃以下，因而能够以金属状态凝固、回收。使用铁系还原剂时的处理中的温度，希望规定在800℃以上。因为如果低于该温度，会使还原反应减慢，从而使获得的去除率降低。

试验条件是900℃时1Torr，处理时间定为2小时，将炼钢粉尘1和还原剂2A预先充分混合，处理后残余的残渣成分分析结果示于表3中。从表3中可确认，由于使用切削屑作为铁系还原剂，因而可以除去Zn、Pb。

由于将切削屑、研磨屑、氧化铁屑等这类以前花费成本却废弃掉的物质作为还原剂而被利用，自身还混入处理后的残渣中作为炼钢原料而被再利用，因此不需特意购入还原剂也行，而且不必花了成本却被废弃，因而工业价值很大。

表3

(铁系还原剂的情况下)  (％)

	Fe	Zn	Mn	Pb	Ca	Al	O
								切削屑	90.30	0.00	0.77	0.09	0.60	0.07	余量
原粉尘	17.20	14.25	3.22	2.27	12.35	1.57	余量
								处理后的残渣	68.10	0.04	2.12	0.27	6.14	0.74	余量

本发明的第二实施例中，使用图1所示装置，作为还原剂，使用为碳系还原剂2B的活性碳粒剂(含碳率为99％以上)。炼钢粉尘1和活性碳粒剂的混合比(重量比)规定为1∶1。作为碳系还原剂2B，可以使用碳黑、碳、活性碳、锯屑、木屑、旧轮胎等。

在本发明的处理方法中，使用铁系还原剂时发生的还原反应如下所示。

按此反应，ZnO，PbO被还原，成为金属状态的Zn、Pb。金属状态的Zn、Pb由于在600℃以上，比10Torr更高的真空条件下蒸发，并且由于图2中将回收器5设定在400℃以下，因而能够以金属状态凝固、回收。使用碳系还原剂时的处理中的温度，希望规定在700℃以上。因为如果低于该温度，会使还原反应减慢，降低获得的去除率。

试验条件是750℃时0.15Torr，处理时间定为6小时。将炼钢粉尘1和还原剂2预告充分混合，处理后残余的残渣成分分析结果示于表4中。从表4中可确认，由于使用活性碳粒剂作为碳系还原剂，因而可以除去Zn、Pb。

虽然本实施例中示出的是使用活性碳的实施例，但也可以使用其它的如锯屑、木屑、旧轮胎等。这些物质都是以前花费成本却废弃掉的物质，如果可作为还原剂利用，则可不需特意购入还原剂，而且不必花了成本却被废弃，因而工业价值很大。

表4

(碳系还原剂的情况下；    (％)

	Fe	Zn	Mn	Pb	Ca	Al	O
								原粉尘	17.20	14.25	3.22	2.27	12.35	1.57	余量
处理后的残渣	23.20	0.66	4.21	0.44	15.80	1.94	余量

本发明的第3实施例中，如图2所示在还原剂中，使用水或水蒸汽(H₂O)2C。此种情况下，为了防止水和加热器反应，在加热器9中使用辐射发热管型加热器。6表示水注入管子，7表示阀口。试验机是在能处理300kg粉尘的热处理炉3中，将炼钢粉尘1装入金属制料罐8中后插入，用真空泵4将炉内抽成真空，用加热器9加热。

作为试验，是在加热减压至850℃、压力为0.06Torr的炉3中，加入水2C，此时恢复压力至1Torr，但再次减压至0.06Torr后，再回到常温常压。这一连串试验耗费6小时。

按照该工序，如表5所示，可清楚地看出，能够蒸发、去除粉尘中的Zn、Pb，并可在回收器5中回收金属状态的Zn、Pb。

作为还原剂的水极容易获得，如果使水和碳组分发生反应生成CO，则可促进还原作用，因而利用价值极大。

表5

(还原剂是水的情况下)  (％)

	Fe	Zn	Mn	Pb	Ca	Al	O
								原粉尘	31.23	18.99	2.39	2.11	3.67	0.67	余量
处理后的残渣	48.22	2.31	3.66	0.25	5.48	1.04	＜20
								回收品	-	86.5	＜0.1	12.0	＜0.1	＜0.1	＜0.1

以下对其它的实施例(例如实施例4)进行说明，这些实施例示出本发明可以用上述各种还原剂进行处理。表6及图3(图3最上一行的轮胎屑的例子和表6表示相同)示出其结果，示出还原剂的种类、处理温度、炼钢粉尘在处理前后的含Zn率和去除率。试验中所用的装置与上述第1、2实施例相同，处理是在全部处理时间为2小时、真空度为1Torr的条件下进行的。

表6

还原剂	混合比	处理温度(℃)	含Zn率(wt％)		去除率
						(粉尘：还原剂)	处理前	处理后
	轮胎屑		6∶4	900					10.50	0.36	96.57

从表6及图3可清楚地看出，本发明可以使用各种还原剂，在适宜的条件下进行，就可获得90％以上的高去除率。还可得知，在使用铁系还原剂的情况下，750℃的温度会降低若干去除率。也就是，在较高的处理温度(例如800℃)下进行则可获得高的去除率，得到理想的结果。

本发明的第5实施例中，如图4所示，含氧化物状态锌、铅的废弃物和还原剂预先粉状混合后经过固结形成团块11，由以团块状态投入的设备即料斗10，投入炉3内。由于炼钢粉尘是大小为1mm以下的细粉状，不适于用一般卡车等运输。因此，要用特殊卡车运输，运输费用升高。而且，细粉状废弃物附着在真空炉的密封面和真空泵上，容易引起密封劣化和泵性能恶化。然而，按照本发明实施例，由于做成团块状，这些问题都可得到解决。但为了解决运输的问题，应在粉尘产生的工场就进行团块化。利用压缩进行团块化时，由于粉尘和还原剂以高的接触率接触，因此可获得稳定的反应。

团块化的方法，在能得到像压缩机那样高的压力时，可利用压缩机来压缩粉尘。在只能利用低压力的情况下，则可将粘合剂混入粉尘中而成形。粘合剂的添加量为粉尘量(容积)的5～15％。不足5％时，粘合剂太少而难以成形，一旦超过5％，由于粘合剂蒸发，而导致团块的强度过低。作为粘合剂，优选淀粉和膨润土，作为有机类材料的苯酚和呋喃、水玻璃等也可以使用。如果是淀粉或膨润土，处理中即使有挥发的情况也没有问题，但如果是有机类材料，往往产生烟和臭气等问题，在这种情况下，在处理厂中需要排气装置。

本发明的第6实施例中，如图5、图6所示，在炉3中蒸发的锌、铅在大致呈真空的回收器5中熔融，其后固化成为锭块。之所以将其形成锭块，是因为便于其后回收金属的利用。

回收器5中设有加热器12和水冷管13，并且可以控制回收器温度。在回收器5的底部设有锭模14。锭模14和回收器5本体部分的连接是法兰连接，如图6所示，在该部分介装有金属密封片15。在炉3内蒸发的锌、铅导入回收器5中，而通过将加热器12和水冷管13和回收器5内的温度控制在100～500℃，而使蒸发的锌、铅呈熔融状态(在锌、铅冷凝的情况下须将其再熔融，然后保持锌、铅为熔融的状态)，流下进入锭模14内，在锭模14内固化，成为锭块。

本发明的第7实施例中，如图7所示，在炉3内蒸发的锌、铅在大致呈真空的回收器5中一旦熔融，其后固化成为锭块。如上所述，之所以形成锭块，是因为便于其后回收金属的利用。

回收器5中设有高频线圈16和水冷管13，并可以控制回收器温度。在回收器5的底部设有锭模14。回收器5和锭模14是分离的。而且，回收器5和锭模14被收容在将内部抽成大致呈真空的真空箱17中，从而防止了由于空气通过回收器5和锭模14之间的间隙进入回收器5和炉3中而引起的锌、铅再氧化。

在炉3内蒸发的锌、铅被导入回收器5中，通过将高频线圈16和水冷管13和回收器5内的温度控制在100～500℃，蒸发的锌、铅呈熔融状态(在锌、铅冷凝的情况下须将其再熔融，然后保持锌、铅为熔融的状态)，流下进入锭模14内，在锭模14内固化，成为锭块。

本发明的第8实施例中，如图4所示，炉3是由一端开放的回转炉构成，由轴承18支承并可旋转。由于回转炉3，材料得以搅拌，其结果是，能使材料混合，材料均匀加热，快速的材料加热。炉3被收容在作为静止构件的绝热套19内，利用加热器9从炉3的外部加热(例如，700℃以上)。来自料斗10的废弃物和还原剂的团块11，当设在料斗10下部的阀门20打开时，通过贯通绝热套19的粉尘后从炉的开放端投入炉3内。绝热套19内，用真空泵4使回收器5内抽成大致真空(例如，10Torr以下)。更详细地说，当温度为700℃的情况下，希望压力在10^-2Torr以下，当压力为10Torr的情况下，希望温度在900℃以上。

炉子3通过旋转驱动装置23进行旋转驱动。这种旋转驱动装置，为了降低旋转速度，则希望是间歇旋转驱动装置。其理由是，如果速度快，粉尘、还原剂是非团块状时，由于比重差还原剂容易冒出表面，只有还原剂在先进行反应，因此要防止这一现象出现。基本上，15分钟内旋转1/4转左右就能充分搅拌，可以防止只有还原剂的浮出。关于旋转数，处理期间转2～3圈就行。

在炉3的内面设有螺旋状的翼片24，翼片24在炉3旋转时将投入内部的材料送向出口。炉3是由回转炉构成，而且由翼片24自动输送材料，因此，可以对材料进行连续处理。

从炉3的出口到回收器5的通路途中，分出通路21，用于将除去锌、铅的残余铁系材料取出，打开设在通路21上的阀门22即可取出铁系材料，作为铁源再循环。

锌、铅被回收到回收器5中。

以上，根据处理炼钢粉尘的实施例说明了本发明的特征，但本发明还可以对其它的废弃物，例如溶化的炉渣，进行与炼钢粉尘同样的处理。而且，本发明还适用于含有其它重金属的工业废弃物或一般废弃物、混凝土原料等的处理。

按照权利要求1的方法，由于投入还原剂后对废弃物进行真空加热，因此可将锌、铅的氧化物还原成纯金属状态后蒸发并回收，作为金属原材料回收废弃物中所含的大部分锌、铅，并再循环之。

按照权利要求2的方法，作为上述权利要求1效果的附加效果，由于含氧化物状态的锌、铅的废弃物和还原剂预先粉状混合后形成团块，因此可防止细的粉尘或还原剂侵入泵和密封部件。

按照权利要求3的方法，作为上述权利要求1效果的附加效果，由于蒸发的锌、铅在大致呈真空的回收器中一旦熔融其后被固化，因此可使回收金属(锌、铅等)锭块化。

按照权利要求4的方法，作为上述权利要求1效果的附加效果，由于熔融锌、铅转移到锭模的过程是在大致真空中进行，因此可以防止熔融的锌、铅再氧化。

按照权利要求5的装置，可获得根据权利要求1的方法所得效果的效果。

按照权利要求6的装置，作为权利要求5效果的附加效果，由于炉子是由回转炉构成，因此可以连续处理，通过炉子的旋转还可进行搅拌。

按照权利要求7的装置，作为权利要求6效果的附加效果，由于炉子是由间歇回转炉构成，因此还原剂难以冒出表面，可防止只有还原剂在先进行反应。

以下简单地说明附图。

图1是实施例本发明第1、2、4实施例的含氧化物的废弃物处理方法的装置的概略截面图。

图2是实施本发明第3实施例的含氧化物的废弃物处理方法的装置的概略截面图。

图3所示曲线表示本发明第4实施例的含氧化物的废弃物处理方法的试验结果。

图4是表示用本发明第5实施例的方法团块化的材料的、本发明第8实施例的含氧化物的废弃物处理装置的概略截面图。

图5是实施本发明第6实施例的含氧化物的废弃物处理方法的装置的概略截面图。

图6是图5装置的回收器和锭模的连接部位的放大截面图。

图7是实施本发明第7实施例的含氧化物的废弃物处理方法的装置的概略截面图。

图中符号说明如下。

1含氧化物的废弃物，例如炼钢粉尘

2还原剂

3热处理炉

4真空泵

5回收器

9加热器

10材料投入设备(料斗)

11团块

12加热器

13水冷管

14锭模

15金属密封片

16高频线圈

17套箱

19绝热材料套

20、22阀门

23旋转驱动装置

24翼片

Claims (7)

1.一种含有氧化物的废弃物的处理方法，它包括以下工序：

将含氧化物状态的锌、铅的废弃物和还原剂装入热处理炉中的工序，和

然后对热处理炉内抽真空并同时加热，在大致呈真空中将锌、铅的氧化物还原的同时，使处于纯金属状态的锌、铅蒸发并用与热处理炉连通的回收器将其回收的工序。

2.权利要求1所述的含氧化物的废弃物的处理方法，其中，将上述含氧化物状态的锌、铅的废弃物和还原剂预先进行粉状混合后使其形成团块。

3.权利要求1所述的含氧化物的废弃物的处理方法，其中，蒸发的锌、铅在大致呈真空的上述回收器中一旦熔融，然后将其固化。

4.权利要求3所述的含氧化物的废弃物的处理方法，其中，锌、铅的再熔融是在上述回收器中进行，固化是在与回收器不同的另一个锭模中进行，从上述回收器到上述锭模的锌、铅的转移是在大致真空中进行的。

5.一种含氧化物的废弃物的处理装置，它包括：

炉子，和

加热上述炉子的加热器，和

将含有氧化物状态的锌、铅的废弃物和还原剂以分别或掺混状态投入上述炉内的废弃物和还原剂的投入设备，和

与上述炉子连通的、将在上述炉内蒸发的锌、铅冷凝后回收的回收器，和

与上述炉内连通的真空泵。

6.权利要求5所述的含氧化物的废弃物的处理方法，其中，上述炉子是由回转炉构成。

7.权利要求6所述的含氧化物的废弃物的处理方法，其中，上述回转炉是由间歇回转炉构成的。

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