CN114684336B - 一种船舶舵安装工程车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种船舶舵安装工程车，包括移动平台，移动平台中部通过升降机构设置有水平的起升平台；移动平台在起升平台两侧均设置有舵平台塔；移动平台底部四个角处均设置有行走轮机构，每个行走轮机构旁还设置有一个支撑机构；行走轮机构架设于拼装式轨道上；移动平台的侧面设置有移动平台吊耳；移动平台底部固定有液压泵站；移动平台上表面还设置有配电柜和电气控制柜；舵平台塔上设置有舵叶调整顶丝，起升平台上设置有滚珠装置。利用本发明工程车能够对船舶的舵进行平稳、顺畅、精确且便捷地安装。

Description

一种船舶舵安装工程车

技术领域

本发明涉及船舶制造领域，更具体地说，涉及一种船舶舵安装工程车。

背景技术

船舶的舵和桨是船舶转向和动力装置。舵通常用采用钢材制作，尺寸大，重心高，重量大，横截面宽度小；桨通常采用黄铜制作，桨叶形状复杂，中间圆柱结构，重量大，支撑点小；在船舶舵桨安装时，舵和桨的重量都很大，往往达到百吨以上，定位精度要求高，安装空间限制，无法用大型吊车辅助安装，传统安装方法只能利用在船体尾部上方安装吊耳，用悬挂大吨位葫芦牵拉的方式，安装劳动强度大，定位精度差，施工人员在舵桨周围牵拉施工，存在安全隐患。

除此之外，在船舶舵桨安装时，由于舵和桨的重量都很大，因此而在将舵和桨移动到指定位置时，往往需要大型平台进行运输，而大型平台运输过程中避免不了需要进行转向过程，在转向过程中，传统技术中的轨道设计及行走轮设计往往非常不方便。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种船舶舵安装工程车，以能够利用本发明平台对船舶的舵进行平稳、顺畅、精确且便捷地安装。

为了达到上述目的，本发明采取以下技术方案：

一种船舶舵安装工程车，包括移动平台，移动平台中部通过升降机构设置有水平的起升平台；移动平台在起升平台两侧均设置有舵平台塔；

移动平台底部四个角处均设置有行走轮机构，每个行走轮机构旁还设置有一个支撑机构；行走轮机构架设于拼装式轨道上；

移动平台的侧面设置有移动平台吊耳；移动平台底部固定有液压泵站；移动平台上表面还设置有配电柜和电气控制柜；

行走轮机构包括上下开口的支撑框，支撑框内通过轮轴分别固定有至少两个行走轮，轮轴通过轴承滚动设置于支撑框；行走轮的胎面中心朝内凹陷；轮轴的最底端低于支撑框平行于轮轴的两个侧面的最底端；

支撑框上表面设置有支撑板，支撑板底部两侧连接于竖向的连接板；连接板贴设于支撑框外侧且通过第一销轴固定于支撑框；轮轴的最顶端低于支撑板的下表面；

支撑板上表面固定有竖向的连接柱，连接柱顶端与一个竖向的转向液压缸底端的转向端连接，转向液压缸的顶端通过水平设置的连接法兰连接于移动平台底部；

至少一个轮轴连接于液压马达减速一体机，液压马达减速一体机固定于支撑框外部；

支撑机构包括固定于移动平台底部的固定液压缸，固定液压缸的伸缩端竖直朝下连接于水平的支撑圆盘；当固定液压缸的伸缩端移动至最底端时，支撑圆盘低于行走轮机构的底端；

拼装式轨道由多组轨道组件拼接形成，每个轨道组件均包括一个水平长条状的底座，底座上表面通过压板压设固定有凸出导轨，凸出导轨的中轴线与底座的中轴线位于同一竖直面上；

凸出导轨与底座长度相同；凸出导轨在首端水平凸出于底座，从而在底座的尾端留出空白区域；空白区域上开设有一个嵌入口，嵌入口包括一个较小端朝下的圆台状的嵌入孔，以及连接于嵌入孔的嵌入条；嵌入孔的中心位于底座的中轴线，嵌入条位于底座的中轴线；凸出导轨在水平凸出于底座的首端底部固定有一个与嵌入口对应的嵌入体；

相邻两个轨道组件之间通过嵌入体嵌入于嵌入口可拆卸式连接；

起升平台包括起升底座以及分别安装于起升底座四个角处的四个起升安装体；四个起升安装体分别固定于四个升降机构；

起升底座上表面纵横排列固定有多个滚珠装置，滚珠装置包括竖直固定于起升底座上表面的圆筒状的滚珠底座，滚珠底座内设置有滚珠；滚珠底座上盖设有滚珠盖板，滚珠盖板中心开设有盖板开口，滚珠的顶部从盖板开口中凸出；

起升安装体包括底端固定于起升底座的支撑柱，支撑柱顶端朝背离起升底座的方向水平延伸出起升连接板，起升连接板远离支撑柱的一端开设有竖向通透的螺栓孔；

起升底座上表面的边缘处安装有多个调整液压缸，调整液压缸的伸缩端垂直于起升平台的边缘朝内；

升降机构包括升降底座，升降底座上方固定有竖直的升降导柱，升降导柱上滑动套设有导柱套，导柱套连接于一个水平的升降支撑板，升降支撑板底部固定有一个升降耳板，升降耳板通过第二销轴铰接于一个连接块，连接块固定于一个升降液压缸伸缩端的顶端；

升降支撑板支撑于起升连接板下方并与起升连接板通过螺栓固定；

四个升降底座分别固定于移动平台上表面的四个角落；

每个舵平台塔包括底层塔节、中层塔节以及上层塔节；

底层塔节包括位于底部水平的底层底板以及位于顶部水平的底层顶板，底层底板的四个角与底层顶板的四个角通过四个底层立柱分别连接；底层顶板的中部开设有第一中层入口，底层底板边缘到第一中层入口边缘设置有倾斜的底层楼梯；

中层塔节包括位于底部水平的中层底板以及位于顶部水平的中层顶板，中层底板的四个角与中层顶板的四个角通过四个中层立柱分别连接；中层底板的中部开设有第二中层入口，中层顶板的中部开设有第一上层入口；中层底板的边缘到第一上层入口边缘设置有倾斜的中层楼梯；

上层塔节包括位于底部水平的上层底板以及位于顶部水平的上层顶板，上层底板的四个角与上层顶板的四个角通过四个上层立柱分别连接；上层底板的中部开设有第二上层入口，上层顶板的中部开设有顶层入口；上层底板的边缘到顶层入口边缘设置有倾斜的上层楼梯；

底层顶板与中层底板完全相同且中层底板重叠固定于底层顶板上方；

中层顶板与上层底板完全相同且上层底板重叠固定于中层顶板上方；

上层顶板上表面还设置有环绕于上层顶板边缘的顶层护栏；

两个舵平台塔都为长方体构造且两个舵平台塔的长度方向相互平行，两个舵平台塔沿着舵平台塔的宽度方向排列放置；

每个舵平台塔的中层塔节以及上层塔节均设置有沿着舵平台塔宽度方向水平朝向另一个舵平台塔的舵叶调整顶丝；

中层立柱以及上层立柱上连接有顶丝连接块，顶丝连接块上开设有顶丝螺纹孔；舵叶调整顶丝穿过于顶丝螺纹孔。

导柱套包括：底圆环柱体，以及连接于底圆环柱体上方的上圆环柱体；

底圆环柱体包括套设于升降导柱外壁的自润滑石墨铜套以及套设于自润滑石墨铜套外壁的套体；自润滑石墨铜套底部连接于一个水平的圆环底板，圆环底板延伸至套体正下方并与套体通过螺栓连接；套体的顶部朝升降导柱方向延伸出一个圆环顶板，圆环顶板紧贴于自润滑石墨铜套上方；圆环顶板与圆环底板均与升降导柱外壁留有间隙；

上圆环柱体套设于升降导柱且底端连接于圆环顶板上表面；上圆环柱体与升降导柱间留有间隙。

起升底座为长方形结构，调整液压缸仅设置于临近起升底座两条长的边缘位置；调整液压缸设置有四个，四个调整液压缸分别设置于四个起升安装体的临近位置。

支撑框为矩形框；支撑框垂直于轮轴的两个侧面的最底端低于支撑框平行于轮轴的两个侧面的最底端；支撑框垂直于轮轴的两个侧面的最底端低于轮轴的最底端。

第一销轴与轮轴互相平行。

每个行走轮机构包括两个行走轮，分别连接于两个行走轮的两个轮轴通过传动系统连接。

凸出导轨底部朝两侧延伸出凸出结构，凸出结构外侧设置有焊接于底座上的限位块。

限位块和凸出结构上压设有压板，压板通过螺栓与限位块固定连接。

底座两侧设置有内凹长条；在内凹长条处设置有轨道吊耳。

本发明相对于现有技术的优点在于：

1、对于拼装式轨道而言，可以根据需要，通过吊机和吊耳的配合吊装指定数量的轨道组件后进行拼接使用，由于嵌入体以及嵌入口的位置对应设置，可以保证相邻两个轨道组件上的凸出导轨位于同一条直线上，并且拼装过程无需紧固件，从而效率很高。而限位块和压板的设置，也能够保证凸出导轨位于中轴线上。拆装时，也只需要将相邻的轨道组件进行拆解即可，非常方便且效率高。因此当需要对轨道进行更改方向时，只需通过拆装并重新拼装即可，非常方便。

2、本发明移动平台利用了行走轮机构，当需要进行转向时，只需通过支撑机构将行走轮机构抬离轨道，更改轨道方向并通过转向液压缸控制行走轮整体转动至轨道方向后，通过支撑机构再次放下移动平台即可更改行进方向，而在以上过程中无需将整个移动平台转向，非常方便。

3、升降机构能够保证升降过程中起升底座的水平度高且升降平稳，这是因为升降耳板在升降过程中可通过转动而调整其前进方向，从而升降支撑板可始终沿着升降导柱移动，升降支撑板就会保证起升底座始终保持水平状态。

4、通过在起升底座采用滚珠支撑的形式，可利用调整液压缸较小的力推动大型的舵或桨在起升底座上进行移动，从而调整其位置达到精确的安装位置。可见本发明平台具有省力、平稳、精确度高等优点。

5、本发明针对了舵较大型的尺寸特点，设计了塔楼状的舵平台塔，能够让多名工作人员在底部观察的同时还能够站到较高的位置对舵的安装位置进行观察，并且能够利用舵叶调整顶丝对舵和调整液压缸对舵的位置进行同时调整，且由于舵被放置于滚珠装置上，其移动非常省力，除此之外还能够利用起升平台非常顺畅地对舵的高度进行调整。

可见本发明能够对于重量、尺寸均较大的舵进行较为省力、精确地位置调整，非常方便有效，填补了舵安装时位置调整技术方面的空白。

附图说明

图1是本发明工程车示意图；

图2是本发明起升平台的示意图；

图3是本发明滚珠装置的示意图；

图4是本发明滚珠装置的爆炸图；

图5是本发明升降机构俯视立体示意图；

图6是本发明升降机构侧向立体示意图；

图7是本发明升降机构导柱套与导柱套的轴向剖面图；

图8是本发明移动平台示意图；

图9是本发明行走轮机构俯视立体图；

图10是本发明行走轮机构仰视立体图；

图11是本发明拼装式轨道的轨道组件示意图；

图12是本发明图11中方框A的放大图；

图13是本发明拼装式轨道的轨道组件侧视图；

图14是本发明拼装式轨道相邻两个轨道组件拼装前的侧视图；

图15是本发明拼装式轨道相邻两个轨道组件拼装前的底视图；

图16是本发明舵平台塔示意图；

图17是本发明上层塔节示意图；

图18是本发明中层塔节示意图；

图19是本发明底层塔节示意图。

图中，1、移动平台，10、支撑机构，11、行走轮机构，13、升降机构，15、配电柜，16、电气控制柜，17、液压泵站，19、移动平台吊耳；

111、转向液压缸，112、支撑板，113、支撑框，114、连接板，115、第一销轴，116、轮轴，117、行走轮，118、液压马达减速一体机，119、连接法兰；

131、升降导柱，132、升降底座，133、导柱套，134、升降支撑板，135、升降耳板，136、第二销轴，137、自润滑石墨铜套，138、圆环底板，139、上圆环柱体；

2、起升平台，21、起升安装体、22、起升底座、23、滚珠装置，231、滚珠底座，232、滚珠，233、滚珠盖板，24、调整液压缸；

3、舵平台塔，31、底层塔节，32、中层塔节，33、上层塔节，34、舵叶调整顶丝；

311、底层底板，312、底层顶板，313、底层立柱，314、底层加强结构，315、底层楼梯，321、中层底板，322、中层顶板，323、中层立柱，324、中层楼梯，325、中层加强结构，326、中层舵叶调整顶丝，331、上层底板，332、上层顶板，333、上层立柱，334、上层楼梯，335、上层加强结构，336、上层舵叶调整顶丝，337、顶层护栏；

51、底座，52、凸出导轨，53、嵌入口，54、限位块，55、凸出结构，56、嵌入体，57、轨道吊耳，58、压板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作描述。

如图1至图19所示，本发明一种船舶舵安装工程车，包括移动平台1，移动平台1中部通过升降机构13设置有水平的起升平台2；移动平台1在起升平台2两侧均设置有舵平台塔3；

移动平台1底部四个角处均设置有行走轮机构11，每个行走轮机构11旁还设置有一个支撑机构10；行走轮机构11架设于拼装式轨道上；

移动平台1的侧面设置有移动平台吊耳19；移动平台1底部固定有液压泵站17；移动平台1上表面还设置有配电柜15和电气控制柜16；

行走轮机构11包括上下开口的支撑框113，支撑框113内通过轮轴116分别固定有至少两个行走轮117，轮轴116通过轴承滚动设置于支撑框113；行走轮117的胎面中心朝内凹陷；轮轴116的最底端低于支撑框113平行于轮轴116的两个侧面的最底端；

支撑框113上表面设置有支撑板112，支撑板112底部两侧连接于竖向的连接板114；连接板114贴设于支撑框113外侧且通过第一销轴115固定于支撑框113；轮轴116的最顶端低于支撑板112的下表面；

支撑板112上表面固定有竖向的连接柱，连接柱顶端与一个竖向的转向液压缸111底端的转向端连接，转向液压缸111的顶端通过水平设置的连接法兰119连接于移动平台1底部；

至少一个轮轴116连接于液压马达减速一体机118，液压马达减速一体机118固定于支撑框113外部；

支撑机构10包括固定于移动平台1底部的固定液压缸，固定液压缸的伸缩端竖直朝下连接于水平的支撑圆盘；当固定液压缸的伸缩端移动至最底端时，支撑圆盘低于行走轮机构11的底端；

拼装式轨道由多组轨道组件拼接形成，每个轨道组件均包括一个水平长条状的底座51，底座51上表面通过压板58压设固定有凸出导轨52，凸出导轨52的中轴线与底座51的中轴线位于同一竖直面上；

凸出导轨52与底座51长度相同；凸出导轨52在首端水平凸出于底座51，从而在底座51的尾端留出空白区域；空白区域上开设有一个嵌入口53，嵌入口53包括一个较小端朝下的圆台状的嵌入孔，以及连接于嵌入孔的嵌入条；嵌入孔的中心位于底座51的中轴线，嵌入条位于底座51的中轴线；凸出导轨52在水平凸出于底座51的首端底部固定有一个与嵌入口53对应的嵌入体56；

相邻两个轨道组件之间通过嵌入体56嵌入于嵌入口53可拆卸式连接；

起升平台2包括起升底座22以及分别安装于起升底座22四个角处的四个起升安装体21；四个起升安装体21分别固定于四个升降机构13；

起升底座22上表面纵横排列固定有多个滚珠装置23，滚珠装置23包括竖直固定于起升底座22上表面的圆筒状的滚珠底座231，滚珠底座231内设置有滚珠232；滚珠底座231上盖设有滚珠盖板233，滚珠盖板233中心开设有盖板开口，滚珠232的顶部从盖板开口中凸出；

起升安装体21包括底端固定于起升底座22的支撑柱，支撑柱顶端朝背离起升底座22的方向水平延伸出起升连接板，起升连接板远离支撑柱的一端开设有竖向通透的螺栓孔；

起升底座22上表面的边缘处安装有多个调整液压缸24，调整液压缸24的伸缩端垂直于起升平台2的边缘朝内；

升降机构13包括升降底座132，升降底座132上方固定有竖直的升降导柱131，升降导柱131上滑动套设有导柱套133，导柱套133连接于一个水平的升降支撑板134，升降支撑板134底部固定有一个升降耳板135，升降耳板135通过第二销轴136铰接于一个连接块，连接块固定于一个升降液压缸伸缩端的顶端；

升降支撑板134支撑于起升连接板下方并与起升连接板通过螺栓固定；

四个升降底座132分别固定于移动平台1上表面的四个角落；

每个舵平台塔3包括底层塔节31、中层塔节32以及上层塔节33；

底层塔节31包括位于底部水平的底层底板311以及位于顶部水平的底层顶板312，底层底板311的四个角与底层顶板312的四个角通过四个底层立柱313分别连接；底层顶板312的中部开设有第一中层入口，底层底板311边缘到第一中层入口边缘设置有倾斜的底层楼梯315；

中层塔节32包括位于底部水平的中层底板321以及位于顶部水平的中层顶板322，中层底板321的四个角与中层顶板322的四个角通过四个中层立柱323分别连接；中层底板321的中部开设有第二中层入口，中层顶板322的中部开设有第一上层入口；中层底板321的边缘到第一上层入口边缘设置有倾斜的中层楼梯324；

上层塔节33包括位于底部水平的上层底板331以及位于顶部水平的上层顶板332，上层底板331的四个角与上层顶板332的四个角通过四个上层立柱333分别连接；上层底板331的中部开设有第二上层入口，上层顶板332的中部开设有顶层入口；上层底板331的边缘到顶层入口边缘设置有倾斜的上层楼梯334；

底层顶板312与中层底板321完全相同且中层底板321重叠固定于底层顶板312上方；

中层顶板322与上层底板331完全相同且上层底板331重叠固定于中层顶板322上方；

上层顶板332上表面还设置有环绕于上层顶板332边缘的顶层护栏337；

两个舵平台塔3都为长方体构造且两个舵平台塔3的长度方向相互平行，两个舵平台塔3沿着舵平台塔3的宽度方向排列放置；

每个舵平台塔3的中层塔节32以及上层塔节33均设置有沿着舵平台塔3宽度方向水平朝向另一个舵平台塔3的舵叶调整顶丝34；

中层立柱323以及上层立柱333上连接有顶丝连接块，顶丝连接块上开设有顶丝螺纹孔；舵叶调整顶丝34穿过于顶丝螺纹孔。

底层塔节31的侧面设置有底层加强结构314。

中层塔节32的四个侧面均设置有镂空的中层加强结构325。

上层塔节33的四个侧面均设置有镂空的上层加强结构335。

底层楼梯315、中层楼梯324以及上层楼梯334的两侧均设置有楼梯护栏。

每个舵平台塔3的中层塔节32上设置有两个中层舵叶调整顶丝326，两个中层舵叶调整顶丝326分别位于两个中层立柱323旁。

每个舵平台塔3的上层塔节33上设置有两个上层舵叶调整顶丝336，两个上层舵叶调整顶丝336分别位于两个上层立柱333旁。

导柱套133包括：底圆环柱体，以及连接于底圆环柱体上方的上圆环柱体139；

底圆环柱体包括套设于升降导柱131外壁的自润滑石墨铜套137以及套设于自润滑石墨铜套137外壁的套体；自润滑石墨铜套137底部连接于一个水平的圆环底板138，圆环底板138延伸至套体正下方并与套体通过螺栓连接；套体的顶部朝升降导柱131方向延伸出一个圆环顶板，圆环顶板紧贴于自润滑石墨铜套137上方；圆环顶板与圆环底板138均与升降导柱131外壁留有间隙；

上圆环柱体139套设于升降导柱131且底端连接于圆环顶板上表面；上圆环柱体139与升降导柱131间留有间隙。

起升底座22为长方形结构，调整液压缸24仅设置于临近起升底座22两条长的边缘位置；调整液压缸24设置有四个，四个调整液压缸24分别设置于四个起升安装体21的临近位置。

支撑框113为矩形框；支撑框113垂直于轮轴116的两个侧面的最底端低于支撑框113平行于轮轴116的两个侧面的最底端；支撑框113垂直于轮轴116的两个侧面的最底端低于轮轴116的最底端。

第一销轴115与轮轴116互相平行。

每个行走轮机构11包括两个行走轮117，分别连接于两个行走轮117的两个轮轴116通过传动系统连接。

凸出导轨52底部朝两侧延伸出凸出结构55，凸出结构55外侧设置有焊接于底座51上的限位块54。

限位块54和凸出结构55上压设有压板58，压板58通过螺栓与限位块54固定连接。

底座51两侧设置有内凹长条；在内凹长条处设置有轨道吊耳57。

升降机构13单独的使用及优点如下：升降底座132以及升降液压缸的底端均固定在一个固定平台上，通过升降液压缸伸缩端就可推动升降支撑板134沿着升降导柱131上下移动。在升降支撑板134上放上需要升降的物体，通过螺栓孔或其他方式将物体紧固于升降支撑板134，便可完成物体的升降。除此之外，对于大平台(比如本发明中的起升底座132)的升降，可以在大平台的多个角下方均设置一个本发明装置，通过对多个本发明装置的升降液压缸的同步控制，便可达到对于大平台的升降。本发明由于设置了自润滑石墨铜套137，并且在移动时仅有自润滑石墨铜套137与升降导柱131接触，从而升降过程非常流畅，而且由于升降耳板135的铰接设置，在安装过程中，即便液压缸伸缩杆并非与升降导柱131完全平行，在升降过程中，由于升降耳板135可通过转动而调整其前进方向，从而升降支撑板134可始终沿着升降导柱131移动，从而可始终水平状态，从而升降过程会既流畅又稳定。上圆环柱体139一般情况下并不与升降导杆接触，但上圆环柱体139与升降导柱131的相对位置的参照可保证安装时的轴向性，且能够在自润滑石墨铜套137磨损严重后仍对导柱套133起到较好的导向作用，以保证升降支撑板134的水平。除此之外，上圆环柱体139与升降导柱131之间填充润滑油后，可更加保证升降的顺畅。

将升降机构13连接于起升连接板，并将升降机构13安装于移动平台1上，即可实现起升底座132在移动平台1上的升降。

使用时，将舵或者桨安装于起升底座22上方，舵或者桨通过众多的滚珠232进行支撑。此时，通过升降机构13可以对起升底座22进行提升，从而将舵或者桨提升至安装的位置，然后通过多个调整液压缸24推动舵或者桨在滚珠232上滑动，便可对其在水平方向上的位置进行微调，直至其精确到达安装位置。原则上，起升底座22的四条边均要安装调整液压缸24，如此一来才可对舵或者桨进行横向和纵向的调整。但由于已经将本发明起升平台2安装于一个可朝长度方向移动的移动平台1上，则只需要在宽度方向上进行微调即可，此时只需要在两条长对应的边缘位置安装调整液压缸24。

接下来介绍移动平台1：

首先，需要将拼装式轨道先拼装好。通过吊机和轨道吊耳57的配合吊装多个轨道组件后进行拼接使用，由于嵌入体56以及嵌入口53的位置对应设置，可以保证相邻两个轨道组件上的凸出导轨52位于同一条直线上。而限位块54和压板58的设置，也能够保证凸出导轨52位于中轴线上。拆装时，也只需要将相邻的轨道组件进行拆解即可，非常方便。

轨道拼装完成后，将转向液压缸111的顶端设置的连接法兰119与移动平台1底部连接，将支撑机构10中的固定液压缸收起，通过移动平台吊耳19吊起移动平台1使得移动平台1底部的行走轮117架设在拼装式轨道上，由于行走轮117胎面中心向内凹，内凹结构可搭设在凸出的拼装式轨道面上行驶而不易脱轨，行走框较低的两个侧面还能够起到限位作用。

接通移动平台1的配电柜15电源，通过电气控制柜16控制液压泵站17启动，继而控制液压马达减速一体机118启动，液压马达减速一体机118可以以较大的扭转力为行走轮117提供动力。当需要进行转向的时候，可通过支撑机构10中的固定液压缸的伸长，使得支撑圆盘贴设于地面并持续伸长使得移动平台1被抬起于轨道上方，此时将拼装式轨道进行拆解并重新按照指定方向安装成功后，通过转向液压缸111(其作用和连接方式为本发明专业领域内人所熟知，这里不详细叙述)控制行走轮117整体转动至轨道方向并通过支撑机构10放下移动平台1，就可以在移动平台1整体朝向不变的情况下更改行进方向，这对于大型平台，譬如本发明中用于移动船舶舵桨等大型货物的移动平台1的运输来说非常方便。

在船舶舵安装过程中，舵安装在起升平台2上，起升平台2放置在移动平台1上。通过移动平台1带动舵沿着船的轴向移动，到达安装地点后，通过起升平台2的起升可调整舵的高度使其到达安装位置，工作人员登上中层塔节32、上层塔节33以及顶层(上层顶板332上表面)，在不同地点对舵的位置进行观察对位，利用两个舵平台塔3上的舵叶调整顶丝34的前进后退等可对舵叶的位置进行调整，同时也可以利用调整液压缸24对舵的底部进行调节，调节过程中舵可以在滚珠装置23上滚动，直至在各个位置上均达到安装要求后，用舵叶调整顶丝34和调整液压缸24可对舵进行固定，然后可将其安装于船舶。安装结束后，舵叶调整顶丝34和调整液压缸24松开，起升平台2放下，将整个平台朝着船的径向移出。由于移动平台1底部空间有限，拼接式轨道的可拆卸、拼接的性质对于上述从轴向转径向的转向过程也起到了很重要的作用。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种船舶舵安装工程车，其特征在于，包括移动平台(1)，所述移动平台(1)中部通过升降机构(13)设置有水平的起升平台(2)；所述移动平台(1)在所述起升平台(2)两侧均设置有舵平台塔(3)；

所述移动平台(1)底部四个角处均设置有行走轮机构(11)，每个所述行走轮机构(11)旁还设置有一个支撑机构(10)；所述行走轮机构(11)架设于拼装式轨道上；

所述移动平台(1)的侧面设置有移动平台吊耳(19)；所述移动平台(1)底部固定有液压泵站(17)；所述移动平台(1)上表面还设置有配电柜(15)和电气控制柜(16)；

所述行走轮机构(11)包括上下开口的支撑框(113)，所述支撑框(113)内通过轮轴(116)分别固定有至少两个行走轮(117)，所述轮轴(116)通过轴承滚动设置于所述支撑框(113)；所述行走轮(117)的胎面中心朝内凹陷；所述轮轴(116)的最底端低于所述支撑框(113)平行于所述轮轴(116)的两个侧面的最底端；

所述支撑框(113)上表面设置有支撑板(112)，所述支撑板(112)底部两侧连接于竖向的连接板(114)；所述连接板(114)贴设于所述支撑框(113)外侧且通过第一销轴(115)固定于所述支撑框(113)；所述轮轴(116)的最顶端低于所述支撑板(112)的下表面；

所述支撑板(112)上表面固定有竖向的连接柱，所述连接柱顶端与一个竖向的转向液压缸(111)底端的转向端连接，所述转向液压缸(111)的顶端通过水平设置的连接法兰(119)连接于所述移动平台(1)底部；

至少一个所述轮轴(116)连接于液压马达减速一体机(118)，所述液压马达减速一体机(118)固定于所述支撑框(113)外部；

所述支撑机构(10)包括固定于所述移动平台(1)底部的固定液压缸，所述固定液压缸的伸缩端竖直朝下连接于水平的支撑圆盘；当所述固定液压缸的伸缩端移动至最底端时，所述支撑圆盘低于所述行走轮机构(11)的底端；

所述拼装式轨道由多组轨道组件拼接形成，每个所述轨道组件均包括一个水平长条状的底座(51)，所述底座(51)上表面通过压板(58)压设固定有凸出导轨(52)，所述凸出导轨(52)的中轴线与所述底座(51)的中轴线位于同一竖直面上；

所述凸出导轨(52)与所述底座(51)长度相同；所述凸出导轨(52)在首端水平凸出于所述底座(51)，从而在所述底座(51)的尾端留出空白区域；所述空白区域上开设有一个嵌入口(53)，所述嵌入口(53)包括一个较小端朝下的圆台状的嵌入孔，以及连接于所述嵌入孔的嵌入条；所述嵌入孔的中心位于所述底座(51)的中轴线，所述嵌入条位于所述底座(51)的中轴线；所述凸出导轨(52)在水平凸出于所述底座(51)的首端底部固定有一个与所述嵌入口(53)对应的嵌入体(56)；

相邻两个所述轨道组件之间通过所述嵌入体(56)嵌入于所述嵌入口(53)可拆卸式连接；

所述起升平台(2)包括起升底座(22)以及分别安装于所述起升底座(22)四个角处的四个起升安装体(21)；四个所述起升安装体(21)分别固定于四个升降机构(13)；

所述起升底座(22)上表面纵横排列固定有多个滚珠装置(23)，所述滚珠装置(23)包括竖直固定于所述起升底座(22)上表面的圆筒状的滚珠底座(231)，所述滚珠底座(231)内设置有滚珠(232)；所述滚珠底座(231)上盖设有滚珠盖板(233)，所述滚珠盖板(233)中心开设有盖板开口，所述滚珠(232)的顶部从所述盖板开口中凸出；

所述起升安装体(21)包括底端固定于所述起升底座(22)的支撑柱，所述支撑柱顶端朝背离所述起升底座(22)的方向水平延伸出起升连接板，所述起升连接板远离所述支撑柱的一端开设有竖向通透的螺栓孔；

所述起升底座(22)上表面的边缘处安装有多个调整液压缸(24)，所述调整液压缸(24)的伸缩端垂直于所述起升平台(2)的边缘朝内；

所述升降机构(13)包括升降底座(132)，所述升降底座(132)上方固定有竖直的升降导柱(131)，所述所述升降导柱(131)上滑动套设有导柱套(133)，所述导柱套(133)连接于一个水平的升降支撑板(134)，所述升降支撑板(134)底部固定有一个升降耳板(135)，所述升降耳板(135)通过第二销轴(136)铰接于一个连接块，所述连接块固定于一个升降液压缸伸缩端的顶端；

所述升降支撑板(134)支撑于所述起升连接板下方并与所述起升连接板通过螺栓固定；

四个所述升降底座(132)分别固定于所述移动平台(1)上表面的四个角落；

每个所述舵平台塔(3)包括底层塔节(31)、中层塔节(32)以及上层塔节(33)；

所述底层塔节(31)包括位于底部水平的底层底板(311)以及位于顶部水平的底层顶板(312)，所述底层底板(311)的四个角与所述底层顶板(312)的四个角通过四个底层立柱(313)分别连接；所述底层顶板(312)的中部开设有第一中层入口，所述底层底板(311)边缘到所述第一中层入口边缘设置有倾斜的底层楼梯(315)；

所述中层塔节(32)包括位于底部水平的中层底板(321)以及位于顶部水平的中层顶板(322)，所述中层底板(321)的四个角与所述中层顶板(322)的四个角通过四个中层立柱(323)分别连接；所述中层底板(321)的中部开设有第二中层入口，所述中层顶板(322)的中部开设有第一上层入口；所述中层底板(321)的边缘到所述第一上层入口边缘设置有倾斜的中层楼梯(324)；

所述上层塔节(33)包括位于底部水平的上层底板(331)以及位于顶部水平的上层顶板(332)，所述上层底板(331)的四个角与所述上层顶板(332)的四个角通过四个上层立柱(333)分别连接；所述上层底板(331)的中部开设有第二上层入口，所述上层顶板(332)的中部开设有顶层入口；所述上层底板(331)的边缘到所述顶层入口边缘设置有倾斜的上层楼梯(334)；

所述底层顶板(312)与所述中层底板(321)完全相同且所述中层底板(321)重叠固定于所述底层顶板(312)上方；

所述中层顶板(322)与所述上层底板(331)完全相同且所述上层底板(331)重叠固定于所述中层顶板(322)上方；

所述上层顶板(332)上表面还设置有环绕于所述上层顶板(332)边缘的顶层护栏(337)；

两个所述舵平台塔(3)都为长方体构造且两个所述舵平台塔(3)的长度方向相互平行，两个所述舵平台塔(3)沿着所述舵平台塔(3)的宽度方向排列放置；

每个所述舵平台塔(3)的中层塔节(32)以及上层塔节(33)均设置有沿着所述舵平台塔(3)宽度方向水平朝向另一个所述舵平台塔(3)的舵叶调整顶丝(34)；

所述中层立柱(323)以及上层立柱(333)上连接有顶丝连接块，所述顶丝连接块上开设有顶丝螺纹孔；所述舵叶调整顶丝(34)穿过于所述顶丝螺纹孔。

2.根据权利要求1所述船舶舵安装工程车，其特征在于，所述导柱套(133)包括：底圆环柱体，以及连接于所述底圆环柱体上方的上圆环柱体(139)；

所述底圆环柱体包括套设于所述升降导柱(131)外壁的自润滑石墨铜套(137)以及套设于所述自润滑石墨铜套(137)外壁的套体；所述自润滑石墨铜套(137)底部连接于一个水平的圆环底板(138)，所述圆环底板(138)延伸至所述套体正下方并与所述套体通过螺栓连接；所述套体的顶部朝所述升降导柱(131)方向延伸出一个圆环顶板，所述圆环顶板紧贴于所述自润滑石墨铜套(137)上方；所述圆环顶板与所述圆环底板(138)均与所述升降导柱(131)外壁留有间隙；

所述上圆环柱体(139)套设于所述升降导柱(131)且底端连接于所述圆环顶板上表面；所述上圆环柱体(139)与所述升降导柱(131)间留有间隙。

3.根据权利要求1所述船舶舵安装工程车，其特征在于，所述起升底座(22)为长方形结构，所述调整液压缸(24)仅设置于临近所述起升底座(22)两条长的边缘位置；所述调整液压缸(24)设置有四个，四个所述调整液压缸(24)分别设置于四个所述起升安装体(21)的临近位置。

4.根据权利要求1所述船舶舵安装工程车，其特征在于，所述支撑框(113)为矩形框；所述支撑框(113)垂直于所述轮轴(116)的两个侧面的最底端低于所述支撑框(113)平行于所述轮轴(116)的两个侧面的最底端；所述支撑框(113)垂直于所述轮轴(116)的两个侧面的最底端低于所述轮轴(116)的最底端。

5.根据权利要求1所述船舶舵安装工程车，其特征在于，所述第一销轴(115)与所述轮轴(116)互相平行。

6.根据权利要求1所述船舶舵安装工程车，其特征在于，每个所述行走轮机构(11)包括两个所述行走轮(117)，分别连接于两个所述行走轮(117)的两个所述轮轴(116)通过传动系统连接。

7.根据权利要求1所述船舶舵安装工程车，其特征在于，所述凸出导轨(52)底部朝两侧延伸出凸出结构(55)，所述凸出结构(55)外侧设置有焊接于所述底座(51)上的限位块(54)。

8.根据权利要求7所述船舶舵安装工程车，其特征在于，所述限位块(54)和所述凸出结构(55)上压设有压板(58)，所述压板(58)通过螺栓与所述限位块(54)固定连接。

9.根据权利要求1所述船舶舵安装工程车，其特征在于，所述底座(51)两侧设置有内凹长条；在所述内凹长条处设置有轨道吊耳(57)。

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