CN114676532A - 一种确定在役海上平台起重机承载力的方法 - Google Patents

一种确定在役海上平台起重机承载力的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114676532A
CN114676532A CN202210486697.2A CN202210486697A CN114676532A CN 114676532 A CN114676532 A CN 114676532A CN 202210486697 A CN202210486697 A CN 202210486697A CN 114676532 A CN114676532 A CN 114676532A
Authority
CN
China
Prior art keywords
crane
strain
degrees
finite element
bearing capacity
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202210486697.2A
Other languages
English (en)
Inventor
闫天红
周国强
冯昊龙
王旭
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Northeast Petroleum University
Original Assignee
Northeast Petroleum University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Northeast Petroleum University filed Critical Northeast Petroleum University
Publication of CN114676532A publication Critical patent/CN114676532A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/10—Geometric CAD
    • G06F30/17—Mechanical parametric or variational design
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
    • G06F30/23—Design optimisation, verification or simulation using finite element methods [FEM] or finite difference methods [FDM]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
    • G06F2119/02—Reliability analysis or reliability optimisation; Failure analysis, e.g. worst case scenario performance, failure mode and effects analysis [FMEA]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
    • G06F2119/14—Force analysis or force optimisation, e.g. static or dynamic forces

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Evolutionary Computation (AREA)
  • Computer Hardware Design (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Pure & Applied Mathematics (AREA)
  • Mathematical Optimization (AREA)
  • Mathematical Analysis (AREA)
  • Computational Mathematics (AREA)
  • Control And Safety Of Cranes (AREA)
  • Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)

Abstract

一种确定在役海上平台起重机承载力的方法。主要目的在于确定具有单特征性的现役起重机的承载力。其特征在于，所述方法包括如下步骤：现役起重机吊臂及A字架布置应变传感器，应变测试采集不同起升角度下的应变数据；利用有限元软件建立起重机整体结构有限元多尺度模型；利用应变测试试验采集的应变数据校准起重机整体结构多尺度模型，以消除起重机整体结构有限元多尺度模型建模误差，获得现役海洋平台起重机有限元多尺度基准模型；以该有限元多尺度基准模型代表现役起重机实际状态，利用所获得的有限元多尺度基准模型进行起重机最大设计载荷下仿真试验，计算得到起重机承载能力。

Description

一种确定在役海上平台起重机承载力的方法
技术领域：
本发明涉及一种确定在役海上平台起重机承载力的方法。
背景技术：
目前海洋平台起重机承载能力的试验是根据出厂时承载能力表中给定的起升角度及载荷关系，起重机吊钩或吊具悬挂相应重量的水袋，悬挂时间不少小于5min。试验时，起重机在试验负载下进行慢速起升、回转与变幅试验，同时还应进行起升、回转与变幅机构的制动试验，各个角度下都应该进行对应负载的试验。如果吊臂能够满足以上试验要求，说明起重机满足原出厂载荷要求，如果吊臂无法完成上述试验，说明起重机不满足原出厂载荷要求，起重机就要进行维修、更换或者报废。起重机在使用过程中由于海洋环境等因素影响容易造成杆件的腐蚀和结构的损伤，使得现役起重机的承载能力往往不能达到出厂时候的要求，仅通过是否满足出厂载荷要求来判定起重机的承载能力缺乏科学性和准确性，并且一定程度上也增加了生产成本。而实际情况是，海洋平台起重机由于所受环境载荷的不同、安装使用规范性等的差异，使得每一部现役起重机都具有单特征性。
发明内容：
为了解决背景技术中所提到的技术问题，本发明提供一种确定在役海上平台起重机承载力的方法，该种方法确保了起重机结构有限元多尺度模型中完整全面呈现了现役起重机结构所赋予的特征，该有限元多尺度基准模型可以代表现役起重机实际状态，所获得的目标起重机有限元多尺度基准模型进行起重机最大设计载荷下仿真试验，计算得到起重机实际承载能力。
本发明的技术方案是：该种确定在役海上平台起重机承载力的方法，包括如下步骤:
第一步，对目标海上平台起重机进行整体结构强度静动载应变测试；
第二步，建立构成目标海上平台起重机主体的材料性能数据库和几何截面参数数据库；
第三步，利用ansys有限元软件建立目标海上平台起重机整体结构有限元多尺度模型，将起重机应变测试时传感器所在位置的杆件实体化，其他杆件使用梁单元，根据第一步的起升下放角度进行数值计算，得到试验载荷下有限元计算应变值；
第四步，利用第一步的测试应变数据修正起重机整体结构有限元多尺度模型；
第五步，通过对第四步所获得的修正后的有限元多尺度基准模型进行起重机最大承载能力Fs下仿真试验，初始Fs取值为起重机出厂时的最大承载力的值，求取fa、fbx及fby，其中fa是轴向压应力、fbx是第一水平方向弯曲应力、fby是第二水平方向弯曲应力，第一水平方向与第二水平方向夹角为90°；将所求得的fa、fbx及fby代入公式(5)和(6)，判断公式(5)和(6)是否同时成立；
Figure BDA0003630267110000021
Figure BDA0003630267110000022
式中fa——轴向压应力，Pa；
Fa——仅有轴向力存在时许用压应力，Pa；
fbx——由M2引起的弯曲应力，Pa；
fby——由M3引起的弯曲应力，Pa；
Fy——材料的屈服极限，Pa；
Fbx——和M2相对应的许用弯曲应力，Pa；
Fby——和M3相对应的许用弯曲应力，Pa；
Figure BDA0003630267110000023
——除以安全系数后的欧拉应力(Pa)，E为材料的弹性模量，值为2.10×1011Pa。Cm为系数，Cmx＝Cmy＝0.85；
第六步，当公式(5)和(6)同时成立时，确定起重机最大承载力为Fs；
当公式(5)和(6)不能同时成立时，重复执行第五步，在第五步中调整Fs值，每次减少10N，重新计算，直到使公式(5)和公式(6)同时成立，此时得到的承载力记为Ff。
优选地，所述步骤中的第一步按照如下路径进行：
对目标海上平台起重机进行应变试验，分别采集吊臂在空载时从50°起升到60°、70°和80°的应力数据和负载时从50°起升到60°、70°和80°的应力数据，负载通过起重机主钩悬挂水袋实现，采集负载在吊臂起升80°的应力数据后，放空水袋中的水，继续采集此状态下吊臂由80°、70°、60°到50°的应力数据，测试时，以起重机设计载荷的25％-30％来选择水袋中水的重量；测试时，起重机吊臂上布置至少24支应变传感器，A型架上布置至少8支应变传感器，采集到起重机测试的应变数据。
进一步地，所述步骤中第四步所实施的修正按照如下路径进行：
结构响应特征量为应变ε；待修正的参数选择弹性模量E
(1)应变残差矩阵
由于测试数量远远小于有限元模型节点数量，应变测试值分为已知测试值的和未知测试值，分别用[εa]和[εm]表示，应变残差矩阵表示为：
[e(p)]＝[εa(p)]a-[εa]m＝[Ba][K(p)]-1{F}-[εa]m (1)
式中：[e(p)]为应变残差矩阵；
p为结构参数；
[Ba]为位移转换向量；
K(p)为引入边界条件的结构总刚度矩阵；
{F}为加载工况所对应的载荷向量；
a为有限元数值计算值；
m为测试值；
(2)灵敏度矩阵
灵敏度矩阵表示为
Figure BDA0003630267110000031
式中：[S(p)]为应变残差矩阵的灵敏度矩阵；
(3)目标函数
通过调整参数p，使公式(1)的某种范数最小，其目标函数J(p)为：
min(J)J(p)＝{e(p+Δp)}T{e(p+Δp)} (3)
subject to:xbelow≤pi≤Δpi≤xuper (4)
式中：xbelow、xuper分别为待修正参数pi的上下限值；
求公式(3)的最小值，选择CCABS(预测与参考应变之间绝对相对差的平均值)作为收敛准则，通过迭代得到修正后的有限元多尺度基准模型。
具体实施时，步骤中第二步所述起重机主体的优选材料数据为Q345型钢，截面分别为圆管型钢φ114×11和φ48×5，H型钢H250×250×9、H200×200×8和H150×150×7。
本发明具有如下有益效果：海洋平台起重机由于所受环境载荷的不同、安装使用规范性等的差异，使得每一部现役起重机都具有单特征性。现役起重机吊臂及A字架布置应变传感器，应变测试采集不同起升角度下的应变数据；利用有限元软件建立起重机整体结构有限元多尺度模型，利用应变测试试验采集的应变数据校准起重机整体结构多尺度模型，消除起重机整体有限元多尺度模型建模误差，获得现役海洋平台起重机有限元多尺度基准模型，确保了起重机结构有限元多尺度模型中完整全面呈现了现役起重机结构所赋予的特征，该有限元多尺度基准模型可以代表现役起重机实际状态。所获得的目标起重机有限元多尺度基准模型进行起重机最大设计载荷下仿真试验，计算得到起重机承载能力。
附图说明：
图1为某海上平台起重机有限元结构示意图。
图2为起重机仿真流程图。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明作进一步说明：
首先给出本实施例中，起重机的具体参数，起重机出厂最大承载能力150kN，起重机吊臂分为五节。
所述确定在役海上平台起重机承载力的方法，包括如下步骤:
第一步，对目标海上平台起重机进行整体结构静动载应变测试；
本步骤按照如下路径进行：
对待检测的海洋平台起重机进行局部承载能力测试，分别采集吊臂在空载时从50°起升到60°、70°和80°的应力数据和负载时从50°起升到60°、70°和80°的应力数据，负载通过起重机主钩悬挂水袋实现，采集负载在吊臂起升80°的应力数据后，放空水袋中的水，继续采集此状态下吊臂由80°、70°、60°到50°的应力数据，测试时，以起重机设计载荷的25％-30％以上来选择水袋中水的重量；测试时，起重机吊臂上布置至少24支应变传感器，A型架上布置至少8支应变传感器，得到起重机局部应变值。
测试仪器：BDI智能传感器，精度为2.0％；STS-WiFi Structural Testing System数据采集处理系统。
测试方法：将应变传感器布置在A型架根部立柱立面处及起重机主臂第一、三、五节根部，A字架根部4个立柱上，每个立柱布置前后两个传感器，共布置8支传感器，起重机吊臂第一、三、五节根部4个主臂上布置上下两个传感器，共布置24支传感器，一共布置32个应变传感器。测试开始时，起重机主臂与水平面夹角为48.61°，主钩悬挂7.08吨水袋，此时，将传感器调零，设为初始状态，开始测试。测试过程中，将吊臂逐渐升起，与水平夹角分别为60.17°、70.31°、80.23°，回落到48.63°，将水袋放水，再次起升通过60.23°、70.58°、80.48°，整个数据采集过程结束。测得应变值见表1。
表1某海洋起重机试验应变数值
Figure BDA0003630267110000051
Figure BDA0003630267110000061
第二步，建立构成待检测的海洋平台起重机主体的材料性能数据库和几何截面参数数据库；本步骤中所述起重机主体的材料数据为Q345型钢，截面分别为圆管型钢φ114×11和φ48×5，H型钢H250×250×9、H200×200×8和H150×150×7；
构成海洋平台起重机主体的结构主要有吊臂(包括立柱、横梁、斜撑)、A型架、将军柱等，为了预测起重机整体的力学性能，建立材料数据库，包括各种物理、化学及机械性能数据，如材料等级、密度、屈服强度、泊松比等，材料数据库从现行的国内外相关标准中得到。
起重机主体选用型钢制造，型钢截面数据库应包括截面的种类、尺寸、面积，转动惯量和惯性矩等参数，型钢截面的种类有L型、T型、H型、圆管等，各类钢的截面参数严格按照国标GB/T 706-2016《热轧型钢》、国标GB/T 11263-2017《热轧H型钢和部分T型钢》得到。
例如：以某海洋平台起重机为例，起升最大角度时，设计最大钩载为150kN。该起重机吊臂立柱由圆管型钢φ114×11组成，吊臂每节根部为实体单元，吊臂横梁和斜撑由圆管型钢φ48×5组成，材料均为Q345；A字架由型钢H250×250×9、H200×200×8和H150×150×7组成，材料为Q345。
表2为构成该起重机结构的材料化学成分表，表3为构成该起重机结构材料的物理性能数据，表4为构成该起重机结构的材料力学性能表，表5为构成该起重机机构型钢截面参数汇总表。
表2某海洋平台起重机结构的材料化学成分表
Figure BDA0003630267110000071
表3某海洋起重机结构的材料物理性能表
Figure BDA0003630267110000072
表4某海洋平台起重机结构的材料力学性能表
Figure BDA0003630267110000073
Figure BDA0003630267110000081
表5某海洋平台起重机结构的型钢截面参数汇总表
Figure BDA0003630267110000082
第三步，利用ansys有限元软件建立目标海上平台起重机整体结构有限元多尺度模型，将起重机应变测试时传感器所在位置的杆件实体化，其他杆件使用梁单元，根据第一步的起升下放角度进行数值计算，得到试验载荷下有限元计算应变值；
以现场提供的图纸和测绘数据为依据，通过坐标法建立海洋平台起重机几何模型，吊臂总长30米，中间部分截面尺寸为1.5米×1.5米，吊臂顶部截面尺寸为1.5米×0.88米，A型架高6.47米，宽2.67米，两个关键点之间按10等分划分网格，赋予相应的截面属性，构建整体结构模型。起重机主臂由五节组成，每节根部用实体建模，构建整体结构有限元多尺度模型，节与节之间用销子连接，在工程有限元软件中用铰接方式处理销子与销孔之间作用，故销子与销孔无需建模，有限元结构图见图1。
第四步，利用第一步的测试应变数据修正起重机整体结构有限元多尺度模型；修正路径如下：
(1)应变残差矩阵
由于测试数量远远小于有限元模型节点数量，应变测试值可以分为已知测试值的和未知测试值，分别用[εa]和[εm]表示。应变残差矩阵表示为：
[e(p)]＝[εa(p)]a-[εa]m＝[Ba][K(p)]-1{F}-[εa]m (1)
式中：[e(p)]为应变残差矩阵
p为结构参数
[Ba]为位移转换向量
K(p)为引入边界条件的结构总刚度矩阵
{F}为加载工况所对应的载荷向量
a为有限元数值计算值；
m为测试值
(2)灵敏度矩阵
灵敏度矩阵表示为
Figure BDA0003630267110000091
式中：[S(p)]为应变残差矩阵的灵敏度矩阵
(3)目标函数
通过调整参数p，使公式(1)的某种范数最小，其目标函数J(p)为：
min(J)J(p)＝{e(p+Δp)}T{e(p+Δp)} (3)
subject to:xbelow≤pi≤Δpi≤xuper (4)
式中：xbelow、xuper分别为待修正参数pi的上下限值。
求公式(3)的最小值，选择CCABS(预测与参考应变之间绝对相对差的平均值)作为收敛准则，通过迭代得到修正后的有限元多尺度基准模型。实测应力均值及仿真模拟值见表6，仿真流程见图2。
图1海洋平台起重机仿真流程图
表6a某海洋平台起重机48.69°与60.17°立柱实测应力均值及仿真模拟值
Figure BDA0003630267110000101
表6b某海洋平台起重机70.31°和80.23°立柱实测应力均值及仿真模拟
Figure BDA0003630267110000102
第五步，通过对第四步所获得的修正后的有限元多尺度基准模型进行起重机最大承载能力Fs下仿真试验，初始Fs取值为起重机出厂时的最大承载力的值，求取fa、fbx及fby，其中fa是轴向压应力、fbx是第一水平方向弯曲应力、fby是第二水平方向弯曲应力，第一水平方向与第二水平方向夹角为90°；将所求得的fa、fbx及fby代入公式(5)和(6)，判断公式(5)和(6)是否同时成立；
Figure BDA0003630267110000111
Figure BDA0003630267110000112
式中fa——轴向压应力
Fa——仅有轴向力存在时许用压应力
fbx——由M2引起的弯曲应力
fby——由M3引起的弯曲应力
Fy——材料的屈服极限
Fbx——和M2相对应的许用弯曲应力
Fby——和M3相对应的许用弯曲应力
Figure BDA0003630267110000113
——除以安全系数后的欧拉应力，E为材料的弹性模量，值为2.10×1011Pa。Cm为系数，Cmx＝Cmy＝0.85；
通过模拟仿真，起重机测试位置的测试应力和仿真模拟应力比较接近，可以用这个模型对起重机进行静力及极限承载力分析，得到目标起重机的实际承载能力。在吊臂48.69°、60.17°、70.31°、80.23°有试验载荷作用时，实测吊臂最大应力均值为-34.57MPa、-30.24MPa、-24.49MPa和-17.52MPa；A字架最大应力均值为42.71MPa、33.01MPa、19.97MPa、8.48MP。数值模拟：在吊臂48.69°、60.17°、70.31°、80.23°有载作用时，吊臂最大应力均值为-35.69MPa、-30.04MPa、-23.40MPa和-17.17MPa；A字架最大应力均值为43.07MPa、34.59MPa、19.24MPa和8.80MPa。根据公式(5)、(6)计算，得到起重机在最大承载载荷150kN下的校核系数分别为0.9196、0.8765，均小于1。
第六步，当公式(5)和(6)同时成立时，确定起重机最大承载力为Fs；
当公式(5)和(6)不能同时成立时，执行第五步，在第五步中调整Fs值，每次减少10N，重新计算，直到使公式(5)和公式(6)同时成立，此时得到的承载力记为Ff。
经过计算，目标起重机满足原设计最大承载能力的工作要求。承载能力见表7。
表7某海洋起重机承载能力表/kN
Figure BDA0003630267110000121

Claims (4)

1.一种确定在役海上平台起重机承载力的方法，其特征在于包括如下步骤:
第一步，对目标海上平台起重机进行整体结构强度静动载应变测试；
第二步，建立构成目标海上平台起重机主体的材料性能数据库和几何截面参数数据库；
第三步，利用ansys有限元软件建立目标海上平台起重机整体结构有限元多尺度模型，将起重机应变测试时传感器所在位置的杆件实体化，其他杆件使用梁单元，根据第一步的起升下放角度进行数值计算，得到试验载荷下有限元计算应变值；
第四步，利用第一步的测试应变数据修正起重机整体结构有限元多尺度模型；
第五步，通过对第四步所获得的修正后的有限元多尺度基准模型进行起重机最大承载能力Fs下仿真试验，初始Fs取值为起重机出厂时的最大承载力的值，求取fa、fbx及fby，其中fa是轴向压应力、fbx是第一水平方向弯曲应力、fby是第二水平方向弯曲应力，第一水平方向与第二水平方向夹角为90°；将所求得的fa、fbx及fby代入公式(5)和(6)，判断公式(5)和(6)是否同时成立；
Figure FDA0003630267100000011
Figure FDA0003630267100000012
式中fa——轴向压应力，Pa；
Fa——仅有轴向力存在时许用压应力，Pa；
fbx——由M2引起的弯曲应力，Pa；
fby——由M3引起的弯曲应力，Pa；
Fy——材料的屈服极限，Pa；
Fbx——和M2相对应的许用弯曲应力，Pa；
Fby——和M3相对应的许用弯曲应力，Pa；
Figure FDA0003630267100000021
——除以安全系数后的欧拉应力(Pa)，E为材料的弹性模量，值为2.10×1011Pa，Cm为系数，Cmx＝Cmy＝0.85；
第六步，当公式(5)和(6)同时成立时，确定起重机最大承载力为Fs；
当公式(5)和(6)不能同时成立时，重复执行第五步，在第五步中调整Fs值，每次减少10N，重新计算，直到使公式(5)和公式(6)同时成立，此时得到的承载力记为Ff。
2.根据权利要求1所述的一种确定在役海上平台起重机承载力的方法，其特征在于，所述步骤中的第一步按照如下路径进行：
对目标海上平台起重机进行应变试验，分别采集吊臂在空载时从50°起升到60°、70°和80°的应力数据和负载时从50°起升到60°、70°和80°的应力数据，负载通过起重机主钩悬挂水袋实现，采集负载在吊臂起升80°的应力数据后，放空水袋中的水，继续采集此状态下吊臂由80°、70°、60°到50°的应力数据，测试时，以起重机设计载荷的25％-30％来选择水袋中水的重量；测试时，起重机吊臂上布置至少24支应变传感器，A字架上布置至少8支应变传感器，采集到起重机测试的应变数据。
3.根据权利要求1所述的一种确定在役海上平台起重机承载力的方法，其特征在于，所述步骤中第四步所实施的修正按照如下路径进行：
结构响应特征量为应变ε；待修正的参数选择弹性模量E
(1)应变残差矩阵
由于测试数量远远小于有限元模型节点数量，应变测试值分为已知测试值的和未知测试值，分别用[εa]和[εm]表示，应变残差矩阵表示为：
[e(p)]＝[εa(p)]a-[εa]m＝[Ba][K(p)]-1{F}-[εa]m (1)
式中：[e(p)]为应变残差矩阵；
p为结构参数；
[Ba]为位移转换向量；
K(p)为引入边界条件的结构总刚度矩阵；
{F}为加载工况所对应的载荷向量；
a为有限元数值计算值；
m为测试值；
(2)灵敏度矩阵
灵敏度矩阵表示为
Figure FDA0003630267100000031
式中：[S(p)]为应变残差矩阵的灵敏度矩阵；
(3)目标函数
通过调整参数p，使公式(1)的某种范数最小，其目标函数J(p)为：
min(J) J(p)＝{e(p+Δp)}T{e(p+Δp)} (3)
subject to:xbelow≤pi≤Δpi≤xuper (4)
式中：xbelow、xuper分别为待修正参数pi的上下限值；
求公式(3)的最小值，选择CCABS(预测与参考应变之间绝对相对差的平均值)作为收敛准则，通过迭代得到修正后的有限元多尺度基准模型。
4.根据权利要求1、2或3所述的一种确定在役海上平台起重机承载力的方法，其特征在于：所述步骤中第二步所述起重机主体的材料数据为Q345型钢，截面分别为圆管型钢φ114×11和φ48×5，H型钢H250×250×9、H200×200×8和H150×150×7。
CN202210486697.2A 2021-06-08 2022-05-06 一种确定在役海上平台起重机承载力的方法 Pending CN114676532A (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110637009.3A CN113312725A (zh) 2021-06-08 2021-06-08 一种确定海洋平台吊机承载能力下降率的方法
CN2021106370093 2021-06-08

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN114676532A true CN114676532A (zh) 2022-06-28

Family

ID=77377687

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110637009.3A Withdrawn CN113312725A (zh) 2021-06-08 2021-06-08 一种确定海洋平台吊机承载能力下降率的方法
CN202210486697.2A Pending CN114676532A (zh) 2021-06-08 2022-05-06 一种确定在役海上平台起重机承载力的方法

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110637009.3A Withdrawn CN113312725A (zh) 2021-06-08 2021-06-08 一种确定海洋平台吊机承载能力下降率的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (2) CN113312725A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117787067A (zh) * 2024-02-27 2024-03-29 东北石油大学三亚海洋油气研究院 一种塔型井架承载力测定方法、系统及设备

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113312725A (zh) * 2021-06-08 2021-08-27 东北石油大学 一种确定海洋平台吊机承载能力下降率的方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110672347A (zh) * 2019-10-16 2020-01-10 宁夏科先安全检验检测科技有限公司 一种对大型起重机进行载荷试验试重的替代方法
CN113312725A (zh) * 2021-06-08 2021-08-27 东北石油大学 一种确定海洋平台吊机承载能力下降率的方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110672347A (zh) * 2019-10-16 2020-01-10 宁夏科先安全检验检测科技有限公司 一种对大型起重机进行载荷试验试重的替代方法
CN113312725A (zh) * 2021-06-08 2021-08-27 东北石油大学 一种确定海洋平台吊机承载能力下降率的方法

Non-Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
刘金梅: "在役钻机井架使用安全性综合评价方法研究", 中国博士学位论文全文数据库工程科技Ⅰ辑, pages 1 *
刘金梅等: "基于静动力的在役钻机井架承载性能研究", 工程力学, vol. 31, no. 8, pages 2 *
祝迪: "考虑损伤的海洋平台井架结构力学性能研究", 中国优秀硕士学位论文全文数据库工程科技Ⅰ辑, pages 2 - 2 *
蒋赢达等: "某钢桁架桥基于静力数据的有限元模型修正", 西部交通科技, no. 9, pages 71 - 72 *
闫天红等: "基于振动测试的海洋平台结构简化模型", 船海工程, vol. 47, no. 3, pages 1 - 1 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117787067A (zh) * 2024-02-27 2024-03-29 东北石油大学三亚海洋油气研究院 一种塔型井架承载力测定方法、系统及设备

Also Published As

Publication number Publication date
CN113312725A (zh) 2021-08-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN114676532A (zh) 一种确定在役海上平台起重机承载力的方法
CN109406178B (zh) 挖掘机工作装置等效力时间历程获取及疲劳试验谱整理
CN106120878B (zh) 一种地基极限承载力及容许承载力的载荷试验测定方法
CN106758854B (zh) 一种拱桥架设的智能调控系统及其调控方法
CN107702686A (zh) 用于地基沉降储罐结构分析的实验系统
CN112182697B (zh) 一种有阻尼吊杆系统张力的高精度动测法
CN109858088A (zh) 门式起重机等效风载模型的计算方法
CN110750820B (zh) 一种基于能量突变的地下洞库开挖支护稳定判别方法
CN111044370A (zh) 管片接头力学性能试验方法
Tejchman Shearing of an infinite narrow granular layer between two boundaries
CN112329287B (zh) 一种基于试桩监测数据的p-y曲线贝叶斯学习方法
CN114297901A (zh) 一种建筑施工盘扣式支撑架监测方法
CN113011062A (zh) 一种变电站地基处理数值仿真分析方法
CN110082079B (zh) 定索水工钢闸门启闭力性态监测装置
CN115219141B (zh) 一种双支杆双天平的风洞测力试验方法
CN116484471A (zh) 一种圆形地连墙墙体等效模型的等效参数确定方法
CN113092038B (zh) 一种测量桥梁受弯构件内力的传感器组件及方法
Ye et al. A form-finding method of beam string structures—Offload by steps method
CN110468819B (zh) 一种临坡土质地基破坏模式的判定方法
CN212248406U (zh) 一种模拟桥梁墩台基础受力特性的试验装置
CN107169222B (zh) 基于模型试验和莫尔库伦理论的桩承式路堤土拱效应分析方法
CN116882187A (zh) 适用于山脊的地应力场反演方法
Maeck et al. Damage assessment of a gradually damaged RC beam using dynamic system identification
CN117787067A (zh) 一种塔型井架承载力测定方法、系统及设备
CN114991025B (zh) 一种智能化砂桶装置及使用方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination