CN114669614A - 一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，包括如下工艺步骤：步骤A：将钢材放到除锈剂中进行清洗，清洗时间为20‑40min，除去钢材表面的锈蚀物，将清洗后的钢材烘干；步骤B：将步骤A中，烘干后的钢材放到溶液中浸泡，浸泡时间为20‑50min，浸泡以后将钢材烘干；步骤C：将步骤B中的钢材进行热处理，待到钢材却后将钢材通过拉丝机进行冷拔拉丝处理；步骤D：将步骤C中，冷拔丝后的钢材进行加热，加热后进行铅浴淬火。利用此方法可以快速的对钢材进行拉丝，工艺较为简单，不需要较多的人工，可以大大节省人力，降低生产的成本，通过除锈剂和溶液的使用，能够提高该钢丝的耐腐蚀性，能够提高钢丝的品质和强度，延长钢丝的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及钢丝拉丝技术领域，特别涉及一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺。
背景技术
钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。钢丝按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1～0.5毫米、细0.5～1.5毫米、中等1.5～3.0毫米、粗3.0～6.0毫米、较粗6.0～8.0毫米，特粗>8.0毫米。但现有的钢丝的生产工艺较为复杂，人工使用较多，导致生产成本较高。
为此，我们提出一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，包括如下工艺步骤：
步骤A：将钢材放到除锈剂中进行清洗，清洗时间为20-40min，除去钢材表面的锈蚀物，将清洗后的钢材烘干；
除锈剂包括以下的原料：
复合有机酸10-25份，聚甲基丙烯酸3-8份，铬酐4-9份，表面活性剂10-15份，葡萄糖酸钠1-5份，三乙醇胺0.5-2份，聚丙烯酰胺0.2-2份，氯化钠0.02-0.06份，功能助剂0.2-2份，水60-80份；
步骤B：将步骤A中，烘干后的钢材放到溶液中浸泡，浸泡时间为20-50min，浸泡以后将钢材烘干；
溶液包括以下的原料：
磷酸100份，氢氧化铝10-40份，氢氧化钡1-6份，水80-150份；
步骤C：将步骤B中的钢材进行热处理，待到钢材却后将钢材通过拉丝机进行冷拔拉丝处理；
步骤D：将步骤C中，冷拔丝后的钢材进行加热，加热后进行铅浴淬火；将拉丝模盒内清理干净，然后将淬火后的钢丝在相应型号的对焊机上接头，将两根钢丝从同一方向上的两端对正焊接，焊接后用砂轮机对焊缝进行磨光，保证焊缝强度，在拉丝的过程中经过搅拌拉丝模盒中的拉丝粉，使其均匀附着在钢丝表面，保持润滑良好；
步骤E：将步骤D中，拉丝后的钢丝放到真空炉中加热，进行退火，然后收线；
步骤F：将步骤E中的钢丝表面镀锌，然后对镀锌后的钢丝进行刮锌处理，清除镀锌钢丝表面所附着的锌灰和锌渣，然后对经过镀锌处理的钢丝性能进行检验；
步骤G：将步骤F中检验合格的钢丝，收卷存储。
进一步地，所述复合有机酸为环烷酸与酒石酸按重量比为1：1.5组成，所述表面活性剂为非离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂复配而成，所述非离子型表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，所述的阴离子型表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠，所述功能助剂为增溶剂。
进一步地，除锈剂的制备方法包括如下步骤：
S1、按重量份数，在反应釜中先加一半的水，然后以120转/分钟速度边搅拌边依次加入复合有机酸、聚甲基丙烯酸、铬酐、葡萄糖酸钠、氯化钠、功能助剂，并加热至40-50℃，保温45min，放冷；
S2、往S1中混合物中加入重量份数的三乙醇胺、聚丙烯酰胺，搅拌使其充分溶解；
S3、加入表面活性剂至S2中的混合溶液中，然后兑剩余一半水；启动搅拌装置，40转/分钟，搅拌10分钟，静置，即得所述除锈剂。
进一步地，溶液制备方法包括如下步骤：
将磷酸、氢氧化铝、氢氧化钡和水在80-150度混合均匀制成磷酸盐溶液。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：利用此方法可以快速的对钢材进行拉丝，工艺较为简单，不需要较多的人工，可以大大节省人力，降低生产的成本，通过除锈剂和溶液的使用，能够提高该钢丝的耐腐蚀性，能够提高钢丝的品质和强度，延长钢丝的使用寿命。
除锈剂中未使用对人体有害的物质，不会对环境产生污染，该除锈剂除锈性能十分优异；其中，聚甲基丙烯酸可以起到破坏铁锈内部基体结构的作用，从而可以增大铁锈与除锈剂的接触面，加快除锈的速率，除锈更加彻底，三乙醇胺和聚丙烯酰胺配合使用能够有效减小溶液对金属表面的腐蚀性；该除锈剂有效地恢复钢材表面光泽，无过腐蚀和氢脆现象产生。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例一
一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，包括如下工艺步骤：
步骤A：将钢材放到除锈剂中进行清洗，清洗时间为20-40min，除去钢材表面的锈蚀物，将清洗后的钢材烘干；
除锈剂包括以下的原料：
复合有机酸10份，聚甲基丙烯酸3份，铬酐4份，表面活性剂10份，葡萄糖酸钠1份，三乙醇胺0.5份，聚丙烯酰胺0.2份，氯化钠0.02份，功能助剂0.2份，水60份；
步骤B：将步骤A中，烘干后的钢材放到溶液中浸泡，浸泡时间为20-50min，浸泡以后将钢材烘干；
溶液包括以下的原料：
磷酸100份，氢氧化铝10份，氢氧化钡1份，水80份；
步骤C：将步骤B中的钢材进行热处理，待到钢材却后将钢材通过拉丝机进行冷拔拉丝处理；
步骤D：将步骤C中，冷拔丝后的钢材进行加热，加热后进行铅浴淬火；将拉丝模盒内清理干净，然后将淬火后的钢丝在相应型号的对焊机上接头，将两根钢丝从同一方向上的两端对正焊接，焊接后用砂轮机对焊缝进行磨光，保证焊缝强度，在拉丝的过程中经过搅拌拉丝模盒中的拉丝粉，使其均匀附着在钢丝表面，保持润滑良好；
步骤E：将步骤D中，拉丝后的钢丝放到真空炉中加热，进行退火，然后收线；
步骤F：将步骤E中的钢丝表面镀锌，然后对镀锌后的钢丝进行刮锌处理，清除镀锌钢丝表面所附着的锌灰和锌渣，然后对经过镀锌处理的钢丝性能进行检验；
步骤G：将步骤F中检验合格的钢丝，收卷存储。
其中，所述复合有机酸为环烷酸与酒石酸按重量比为1：1.5组成，所述表面活性剂为非离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂复配而成，所述非离子型表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，所述的阴离子型表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠，所述功能助剂为增溶剂。
其中，除锈剂的制备方法包括如下步骤：
S1、按重量份数，在反应釜中先加一半的水，然后以120转/分钟速度边搅拌边依次加入复合有机酸、聚甲基丙烯酸、铬酐、葡萄糖酸钠、氯化钠、功能助剂，并加热至40℃，保温45min，放冷；
S2、往S1中混合物中加入重量份数的三乙醇胺、聚丙烯酰胺，搅拌使其充分溶解；
S3、加入表面活性剂至S2中的混合溶液中，然后兑剩余一半水；启动搅拌装置，40转/分钟，搅拌10分钟，静置，即得所述除锈剂。
其中，溶液制备方法包括如下步骤：
将磷酸、氢氧化铝、氢氧化钡和水在80度混合均匀制成磷酸盐溶液。
实施例二
一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，包括如下工艺步骤：
步骤A：将钢材放到除锈剂中进行清洗，清洗时间为20-40min，除去钢材表面的锈蚀物，将清洗后的钢材烘干；
除锈剂包括以下的原料：
复合有机酸15份，聚甲基丙烯酸4份，铬酐5份，表面活性剂11份，葡萄糖酸钠2份，三乙醇胺0.8份，聚丙烯酰胺0.4份，氯化钠0.03份，功能助剂0.4份，水64份；
步骤B：将步骤A中，烘干后的钢材放到溶液中浸泡，浸泡时间为20-50min，浸泡以后将钢材烘干；
溶液包括以下的原料：
磷酸100份，氢氧化铝15份，氢氧化钡2份，水90份；
步骤C：将步骤B中的钢材进行热处理，待到钢材却后将钢材通过拉丝机进行冷拔拉丝处理；
步骤D：将步骤C中，冷拔丝后的钢材进行加热，加热后进行铅浴淬火；将拉丝模盒内清理干净，然后将淬火后的钢丝在相应型号的对焊机上接头，将两根钢丝从同一方向上的两端对正焊接，焊接后用砂轮机对焊缝进行磨光，保证焊缝强度，在拉丝的过程中经过搅拌拉丝模盒中的拉丝粉，使其均匀附着在钢丝表面，保持润滑良好；
步骤E：将步骤D中，拉丝后的钢丝放到真空炉中加热，进行退火，然后收线；
步骤F：将步骤E中的钢丝表面镀锌，然后对镀锌后的钢丝进行刮锌处理，清除镀锌钢丝表面所附着的锌灰和锌渣，然后对经过镀锌处理的钢丝性能进行检验；
步骤G：将步骤F中检验合格的钢丝，收卷存储。
其中，所述复合有机酸为环烷酸与酒石酸按重量比为1：1.5组成，所述表面活性剂为非离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂复配而成，所述非离子型表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，所述的阴离子型表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠，所述功能助剂为增溶剂。
其中，除锈剂的制备方法包括如下步骤：
S1、按重量份数，在反应釜中先加一半的水，然后以120转/分钟速度边搅拌边依次加入复合有机酸、聚甲基丙烯酸、铬酐、葡萄糖酸钠、氯化钠、功能助剂，并加热至42℃，保温45min，放冷；
S2、往S1中混合物中加入重量份数的三乙醇胺、聚丙烯酰胺，搅拌使其充分溶解；
S3、加入表面活性剂至S2中的混合溶液中，然后兑剩余一半水；启动搅拌装置，40转/分钟，搅拌10分钟，静置，即得所述除锈剂。
其中，溶液制备方法包括如下步骤：
将磷酸、氢氧化铝、氢氧化钡和水在90度混合均匀制成磷酸盐溶液。
实施例三
一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，包括如下工艺步骤：
步骤A：将钢材放到除锈剂中进行清洗，清洗时间为20-40min，除去钢材表面的锈蚀物，将清洗后的钢材烘干；
除锈剂包括以下的原料：
复合有机酸20份，聚甲基丙烯酸5份，铬酐6份，表面活性剂12份，葡萄糖酸钠3份，三乙醇胺1份，聚丙烯酰胺0.6份，氯化钠0.04份，功能助剂0.6份，水68份；
步骤B：将步骤A中，烘干后的钢材放到溶液中浸泡，浸泡时间为20-50min，浸泡以后将钢材烘干；
溶液包括以下的原料：
磷酸100份，氢氧化铝20份，氢氧化钡3份，水100份；
步骤C：将步骤B中的钢材进行热处理，待到钢材却后将钢材通过拉丝机进行冷拔拉丝处理；
步骤D：将步骤C中，冷拔丝后的钢材进行加热，加热后进行铅浴淬火；将拉丝模盒内清理干净，然后将淬火后的钢丝在相应型号的对焊机上接头，将两根钢丝从同一方向上的两端对正焊接，焊接后用砂轮机对焊缝进行磨光，保证焊缝强度，在拉丝的过程中经过搅拌拉丝模盒中的拉丝粉，使其均匀附着在钢丝表面，保持润滑良好；
步骤E：将步骤D中，拉丝后的钢丝放到真空炉中加热，进行退火，然后收线；
步骤F：将步骤E中的钢丝表面镀锌，然后对镀锌后的钢丝进行刮锌处理，清除镀锌钢丝表面所附着的锌灰和锌渣，然后对经过镀锌处理的钢丝性能进行检验；
步骤G：将步骤F中检验合格的钢丝，收卷存储。
其中，所述复合有机酸为环烷酸与酒石酸按重量比为1：1.5组成，所述表面活性剂为非离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂复配而成，所述非离子型表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，所述的阴离子型表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠，所述功能助剂为增溶剂。
其中，除锈剂的制备方法包括如下步骤：
S1、按重量份数，在反应釜中先加一半的水，然后以120转/分钟速度边搅拌边依次加入复合有机酸、聚甲基丙烯酸、铬酐、葡萄糖酸钠、氯化钠、功能助剂，并加热至44℃，保温45min，放冷；
S2、往S1中混合物中加入重量份数的三乙醇胺、聚丙烯酰胺，搅拌使其充分溶解；
S3、加入表面活性剂至S2中的混合溶液中，然后兑剩余一半水；启动搅拌装置，40转/分钟，搅拌10分钟，静置，即得所述除锈剂。
其中，溶液制备方法包括如下步骤：
将磷酸、氢氧化铝、氢氧化钡和水在110度混合均匀制成磷酸盐溶液。
实施例四
一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，包括如下工艺步骤：
步骤A：将钢材放到除锈剂中进行清洗，清洗时间为20-40min，除去钢材表面的锈蚀物，将清洗后的钢材烘干；
除锈剂包括以下的原料：
复合有机酸25份，聚甲基丙烯酸6份，铬酐7份，表面活性剂13份，葡萄糖酸钠4份，三乙醇胺1.5份，聚丙烯酰胺0.8份，氯化钠0.05份，功能助剂0.8份，水72份；
步骤B：将步骤A中，烘干后的钢材放到溶液中浸泡，浸泡时间为20-50min，浸泡以后将钢材烘干；
溶液包括以下的原料：
磷酸100份，氢氧化铝25份，氢氧化钡4份，水110份；
步骤C：将步骤B中的钢材进行热处理，待到钢材却后将钢材通过拉丝机进行冷拔拉丝处理；
步骤D：将步骤C中，冷拔丝后的钢材进行加热，加热后进行铅浴淬火；将拉丝模盒内清理干净，然后将淬火后的钢丝在相应型号的对焊机上接头，将两根钢丝从同一方向上的两端对正焊接，焊接后用砂轮机对焊缝进行磨光，保证焊缝强度，在拉丝的过程中经过搅拌拉丝模盒中的拉丝粉，使其均匀附着在钢丝表面，保持润滑良好；
步骤E：将步骤D中，拉丝后的钢丝放到真空炉中加热，进行退火，然后收线；
步骤F：将步骤E中的钢丝表面镀锌，然后对镀锌后的钢丝进行刮锌处理，清除镀锌钢丝表面所附着的锌灰和锌渣，然后对经过镀锌处理的钢丝性能进行检验；
步骤G：将步骤F中检验合格的钢丝，收卷存储。
其中，所述复合有机酸为环烷酸与酒石酸按重量比为1：1.5组成，所述表面活性剂为非离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂复配而成，所述非离子型表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，所述的阴离子型表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠，所述功能助剂为增溶剂。
其中，除锈剂的制备方法包括如下步骤：
S1、按重量份数，在反应釜中先加一半的水，然后以120转/分钟速度边搅拌边依次加入复合有机酸、聚甲基丙烯酸、铬酐、葡萄糖酸钠、氯化钠、功能助剂，并加热至46℃，保温45min，放冷；
S2、往S1中混合物中加入重量份数的三乙醇胺、聚丙烯酰胺，搅拌使其充分溶解；
S3、加入表面活性剂至S2中的混合溶液中，然后兑剩余一半水；启动搅拌装置，40转/分钟，搅拌10分钟，静置，即得所述除锈剂。
其中，溶液制备方法包括如下步骤：
将磷酸、氢氧化铝、氢氧化钡和水在120度混合均匀制成磷酸盐溶液。
实施例五
一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，包括如下工艺步骤：
步骤A：将钢材放到除锈剂中进行清洗，清洗时间为20-40min，除去钢材表面的锈蚀物，将清洗后的钢材烘干；
除锈剂包括以下的原料：
复合有机酸25份，聚甲基丙烯酸7份，铬酐8份，表面活性剂14份，葡萄糖酸钠5份，三乙醇胺2份，聚丙烯酰胺1份，氯化钠0.06份，功能助剂1份，水74份；
步骤B：将步骤A中，烘干后的钢材放到溶液中浸泡，浸泡时间为20-50min，浸泡以后将钢材烘干；
溶液包括以下的原料：
磷酸100份，氢氧化铝30份，氢氧化钡5份，水120份；
步骤C：将步骤B中的钢材进行热处理，待到钢材却后将钢材通过拉丝机进行冷拔拉丝处理；
步骤D：将步骤C中，冷拔丝后的钢材进行加热，加热后进行铅浴淬火；将拉丝模盒内清理干净，然后将淬火后的钢丝在相应型号的对焊机上接头，将两根钢丝从同一方向上的两端对正焊接，焊接后用砂轮机对焊缝进行磨光，保证焊缝强度，在拉丝的过程中经过搅拌拉丝模盒中的拉丝粉，使其均匀附着在钢丝表面，保持润滑良好；
步骤E：将步骤D中，拉丝后的钢丝放到真空炉中加热，进行退火，然后收线；
步骤F：将步骤E中的钢丝表面镀锌，然后对镀锌后的钢丝进行刮锌处理，清除镀锌钢丝表面所附着的锌灰和锌渣，然后对经过镀锌处理的钢丝性能进行检验；
步骤G：将步骤F中检验合格的钢丝，收卷存储。
其中，所述复合有机酸为环烷酸与酒石酸按重量比为1：1.5组成，所述表面活性剂为非离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂复配而成，所述非离子型表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，所述的阴离子型表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠，所述功能助剂为增溶剂。
其中，除锈剂的制备方法包括如下步骤：
S1、按重量份数，在反应釜中先加一半的水，然后以120转/分钟速度边搅拌边依次加入复合有机酸、聚甲基丙烯酸、铬酐、葡萄糖酸钠、氯化钠、功能助剂，并加热至48℃，保温45min，放冷；
S2、往S1中混合物中加入重量份数的三乙醇胺、聚丙烯酰胺，搅拌使其充分溶解；
S3、加入表面活性剂至S2中的混合溶液中，然后兑剩余一半水；启动搅拌装置，40转/分钟，搅拌10分钟，静置，即得所述除锈剂。
其中，溶液制备方法包括如下步骤：
将磷酸、氢氧化铝、氢氧化钡和水在130度混合均匀制成磷酸盐溶液。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (4)
1.一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：
步骤A：将钢材放到除锈剂中进行清洗，清洗时间为20-40min，除去钢材表面的锈蚀物，将清洗后的钢材烘干；
除锈剂包括以下的原料：
复合有机酸10-25份，聚甲基丙烯酸3-8份，铬酐4-9份，表面活性剂10-15份，葡萄糖酸钠1-5份，三乙醇胺0.5-2份，聚丙烯酰胺0.2-2份，氯化钠0.02-0.06份，功能助剂0.2-2份，水60-80份；
步骤B：将步骤A中，烘干后的钢材放到溶液中浸泡，浸泡时间为20-50min，浸泡以后将钢材烘干；
溶液包括以下的原料：
磷酸100份，氢氧化铝10-40份，氢氧化钡1-6份，水80-150份；
步骤C：将步骤B中的钢材进行热处理，待到钢材却后将钢材通过拉丝机进行冷拔拉丝处理；
步骤D：将步骤C中，冷拔丝后的钢材进行加热，加热后进行铅浴淬火；将拉丝模盒内清理干净，然后将淬火后的钢丝在相应型号的对焊机上接头，将两根钢丝从同一方向上的两端对正焊接，焊接后用砂轮机对焊缝进行磨光，保证焊缝强度，在拉丝的过程中经过搅拌拉丝模盒中的拉丝粉，使其均匀附着在钢丝表面，保持润滑良好；
步骤E：将步骤D中，拉丝后的钢丝放到真空炉中加热，进行退火，然后收线；
步骤F：将步骤E中的钢丝表面镀锌，然后对镀锌后的钢丝进行刮锌处理，清除镀锌钢丝表面所附着的锌灰和锌渣，然后对经过镀锌处理的钢丝性能进行检验；
步骤G：将步骤F中检验合格的钢丝，收卷存储。
2.根据权利要求1所述的一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，其特征在于：所述复合有机酸为环烷酸与酒石酸按重量比为1：1.5组成，所述表面活性剂为非离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂复配而成，所述非离子型表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，所述的阴离子型表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠，所述功能助剂为增溶剂。
3.根据权利要求1所述的一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，其特征在于：除锈剂的制备方法包括如下步骤：
S1、按重量份数，在反应釜中先加一半的水，然后以120转/分钟速度边搅拌边依次加入复合有机酸、聚甲基丙烯酸、铬酐、葡萄糖酸钠、氯化钠、功能助剂，并加热至40-50℃，保温45min，放冷；
S2、往S1中混合物中加入重量份数的三乙醇胺、聚丙烯酰胺，搅拌使其充分溶解；
S3、加入表面活性剂至S2中的混合溶液中，然后兑剩余一半水；启动搅拌装置，40转/分钟，搅拌10分钟，静置，即得所述除锈剂。
4.根据权利要求1所述的一种生拉性优异的高强度钢丝拉丝工艺，其特征在于：溶液制备方法包括如下步骤：
将磷酸、氢氧化铝、氢氧化钡和水在80-150度混合均匀制成磷酸盐溶液。
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- 2022-03-15 CN CN202210253154.6A patent/CN114669614A/zh active Pending
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