CN114657821A - 一种高横向稳定性的轨道减振扣件及其变刚度方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于轨道减振技术领域，具体公开了一种高横向稳定性的轨道减振扣件，包括设于钢轨下端的轨道减振器和位于轨道减振器下方的轨枕，轨道减振器为一体式的金属‑橡胶复合结构，轨道减振器包括金属顶板、金属底板和橡胶硫化体，金属顶板、橡胶硫化体和金属底板包括从内向外相互匹配的倒锥形侧壁一、倒锥形橡胶隔振周壁和倒锥形侧壁二，轨道减振器和轨枕之间设有底支座。本发明可在具有良好减振性能的同时具备较高的横向稳定性，同时轨道减振器可实现非线性变刚度及保护刚度。

Description

一种高横向稳定性的轨道减振扣件及其变刚度方法

技术领域

本发明涉及一种高横向稳定性的轨道减振扣件及其变刚度方法，属于轨道减振技术领域。

背景技术

近年来，随着我国社会经济的快速发展以及城镇化进程的加快，轨道运输系统，如地铁、高铁、城轨等发展迅速。轨道运输系统的钢轨下方通常设有普通减振扣件，用以降低轨道车辆行走时钢轨的振动及噪声，在实际应用中，为了进一步的降低轨道运输系统造成的声音污染以及提高乘客的舒适度，越来越多的轨道线路在钢轨下方采用高弹性减振扣件取代普通扣件。

由于高弹性减振扣件大幅度降低了轨道扣件的整体垂向刚度，使得扣件的综合减振效果得到了很大的提升，较好的解决了轨道车辆运输过程中产生的振动及噪声问题。但是，随着这些高弹性扣件的大量使用，钢轨逐渐出现了磨损现象，甚至出现了严重的波磨（波磨具体为波浪形磨耗，是钢轨磨耗的主要形式之一,是指钢轨顶面出现的波浪状不均匀磨耗,即波浪形压溃）。形成波磨的主要原因是：1）高弹性减振扣件在降低垂向刚度的同时也降低了横向刚度，使得钢轨的垂向振动及横向振动加大，导致钢轨横向滑移加大，从而导致钢轨磨损增大，进而出现波磨；2）由于高弹性减振扣件的垂向刚度降低，钢轨轨头偏转刚度随之降低，轮轨相互作用产生的横向力不断往复地作用于钢轨的轨头部分，带动钢轨在其横向两侧反复发生偏转，使得钢轨产生摆振，将进一步加剧了钢轨的波磨。

目前轨道钢轨的减振扣件中常用两种减振形式为：

1、组合式减振扣件。如专利公开号为“CN108360309A”，专利名称为“一种加强型轨道减振扣件”的发明专利申请，通过双头螺栓的下端螺纹把下铁垫板和板下垫板锚固在轨枕上，位于下铁垫板的上部设置有浮置铁垫板，隔振橡胶垫板安装于浮置铁垫板和下铁垫板的之间，浮置铁垫板和下铁垫板沿钢轨垂向且平行于钢轨的两侧处分别设置了两个弹性导向组件；浮置铁垫板底部延伸有两个楔形挡肩，楔形挡肩嵌插入下铁垫板的相应矩形槽孔内的弹性滑套内，并相互配合，在钢轨的纵横方向进行限位且上下滑动；通过绝缘衬套、压缩弹簧和防松螺母将浮置铁垫板上的四个通孔套装在双头螺栓的上端；钢轨通过轨下橡胶垫板、绝缘轨垫块、T型螺栓、螺母和弹条而限位扣压在浮置铁垫板上。该发明在整体上实现较高的隔振能力，大大提高使用可靠性。但是该专利的内部结构较为复杂，众多装配零件之间的相互配合使得减振扣件在使用过程中大大增加了零件之间磨损的可能性，不便于后期对产品的维护，且安装拆卸繁琐。

2、硫化一体式减振扣件，这种类型的减振扣件的工作原理通常是通过橡胶受载产生压缩或者剪切变形来实现减振性能，从而削弱轮轨作用传递到路基的振动和冲击。其中压缩型减振扣件的缺点是垂向刚度较大，减振效果有限；剪切型减振扣件的缺点是垂向刚度较小，有较好的减振效果，但是横向刚度有限，横向稳定性不佳，容易出现上述波磨现象，将降低钢轨的使用寿命。

综上所述，如何设计一种具有良好的减振性能，同时兼具较高横向稳定性能，并可避免钢轨出现波磨现象，提高行车安全性的减振扣件，是目前亟需解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高横向稳定性的轨道减振扣件，具有良好的减振性能和横向稳定性，可有效控制轨道的横向位移、减小轨道所受的磨损，并通过一体式的轨道减振器来简化部件结构。本发明还提供了轨道减震扣件的变刚度方法，使得轨道减振器可产生非线性变刚度及保护刚度。

为达到上述目的，本发明提出如下技术方案：一种高横向稳定性的轨道减振扣件，包括设于钢轨下端的轨道减振器和位于轨道减振器下方的轨枕，轨道减振器为一体式的金属-橡胶复合结构，轨道减振器和轨枕之间设有底支座，通过底支座容纳轨道减振器且对轨道减振器进行限位以提高减振扣件的横向稳定性。

进一步地，底支座固定于轨枕上端，底支座包括开口向上的容纳槽，轨道减振器限位于容纳槽内。

进一步地，轨道减振器包括金属顶板、金属底板和橡胶硫化体，橡胶硫化体硫化在金属顶板和金属底板之间而使得轨道减振器形成一体式结构；将所述一体式轨道减振器设置成压剪结合结构保证具有较高减振效果的同时，提高减振扣件的横向稳定性。

进一步地，金属顶板、橡胶硫化体和金属底板包括从内向外相互匹配的倒锥形侧壁一、倒锥形橡胶隔振周壁和倒锥形侧壁二，倒锥形橡胶隔振周壁硫化在倒锥形侧壁一和倒锥形侧壁二之间；通过相互配合的倒锥形侧壁一、倒锥形橡胶隔振周壁和倒锥形侧壁二使得减振扣件在承受剪切力的同时产生压缩力来提高减振扣件的横向稳定性。

进一步地，金属顶板位于钢轨下端，倒锥形侧壁一为金属顶板的外侧周壁；倒锥形橡胶隔振周壁包括包覆在倒锥形侧壁一外侧的内隔振周壁；金属底板包括容纳橡胶硫化体的容纳腔，倒锥形侧壁二为容纳腔的内周壁，倒锥形橡胶隔振周壁包括包覆在倒锥形侧壁二内侧的外隔振周壁。

进一步地，橡胶硫化体包括延伸并包覆在金属底板外侧的耐磨橡胶薄壁；减振扣件通过金属底板压装于底支座的容纳槽内并通过耐磨橡胶薄壁与槽壁紧密贴合。

进一步地，容纳腔为与底支座连通的空腔；橡胶硫化体包括包覆在金属顶板底部的隔振底壁，隔振底壁上设有若干向容纳腔内延伸的阶梯式减振凸台。

进一步地，减振凸台包括下端与金属底板下端齐平的大凸台和高度小于大凸台的小凸台，大凸台和小凸台间隔均布于隔振底壁上，通过小凸台形成保护刚度；大凸台、小凸台的侧周壁的宽度朝向底支座逐渐缩小。

进一步地，金属顶板和橡胶硫化体上包括相互匹配的限位孔，限位孔内设有限位块；限位块、金属底板和轨枕上设有相互匹配的连接孔；轨道减振器和底支座通过连接孔设有双头锚固螺栓以锁紧在轨枕上；双头锚固螺栓上部设有预压抵紧在限位块上的限位弹簧和位于限位弹簧上端的限位螺母。

一种轨道减振扣件的变刚度方法，使上述轨道减振扣件产生非线性变刚度，通过大凸台和小凸台先后配合受载产生逐渐增大的非线性刚度并产生保护刚度，具体变刚度步骤如下：

S1：当钢轨承受垂向载荷时，金属顶板向下产生垂向位移；

S2：通过橡胶硫化体的倒锥形橡胶隔振周壁与倒锥形侧壁一和倒锥形侧壁二相配合产生剪切力和压缩力，通过压剪结合方式来增强横向稳定性；

S3：大凸台逐渐压缩并与底支座接触，同时产生逐渐增大的非线性刚度；

S4：当大凸台往下的位移逐渐增大时，小凸台开始接触底支座，并产生逐渐增大的一级保护刚度；

S5：随着金属顶板的垂向位移继续增大，隔振底壁开始接触底支座，产生二级保护刚度。

有益效果：

1、在轨道减振器和轨枕之间设置了容纳轨道减振器的底支座，通过底支座的容纳槽限定轨道减振器的水平位置，可防止轨道在受载过程中，减振扣件整体在轨枕上水平窜动，以提高横向稳定性；同时，底支座可使轨道减振器的承载更均匀，轨道减振器的宽度可适当超出轨枕的宽度（部分悬空），使减振扣件的适用性更广。

2、本发明中的轨道减振器为一体式金属-橡胶复合结构，包括硫化在一起的金属顶板、金属底板和橡胶硫化体，相对于现有技术中某些非硫化的一体式轨道减振扣件而言，本方案结构简单，可降低使用过程中零件之间出现磨损的可能性，便于后期对产品的维护，便于安装拆卸，同时硫化一体结构可减少金属与橡胶之间的动摩擦，减少了橡胶硫化体的损耗，提高产品使用寿命。

3、本发明的轨道减振器为压剪结合结构，由相互配合的倒锥形侧壁一、倒锥形橡胶隔振周壁和倒锥形侧壁二使得减振扣件在承受剪切力的同时产生压缩力；在承载时，以剪切力为主，压缩力为辅；此种压剪结构，使得减振扣件具有较低的垂向静刚度，良好的减振效果、较低的动静刚度比及高横向稳定性。

4、轨道减振器和底支座通过双头锚固螺栓锁紧在轨枕上，通过横向限位块限制钢轨的横向位移，同时可有效控制减振扣件在受到横向力时带来的翻转，使得横向力带来的弯矩更小，从而控制轨头横向位移，提高横向稳定性；同时，锁紧螺母和限位弹簧可使减振扣件具有抗拔能力，可延长减振扣件的使用寿命。

5、橡胶硫化体的隔振底壁上设有大凸台和小凸台，通过大凸台和小凸台可实现橡胶硫化体的变刚度特性，实现小载荷小刚度，产生较高减振效果；同时小凸台和隔振底壁还可产生两级保护刚度，实现大载荷大刚度，以进一步提高横向稳定性及行车的安全性。

附图说明

图1为实施例一中减振扣件的爆炸图。

图2为实施例一中减振扣件的整体结构示意图。

图3为实施例一中减振扣件的俯视图。

图4为图3在A-A方向的剖视图。

图5为实施例一中轨道减振器和底支座的分解示意图。

图6为实施例一中橡胶硫化体的结构示意图。

图7为实施例二中橡胶硫化体的结构示意图。

图8为实施例三中橡胶硫化体的结构示意图。

附图标记说明：

1、钢轨；2、轨枕；3、底支座；4、容纳槽；5、轨道减振器；6、金属顶板；7、金属底板；8、容纳腔；9、橡胶硫化体；10、倒锥形侧壁一；11、倒锥形侧壁二；12、倒锥形橡胶隔振周壁；13、内隔振周壁；14、外隔振周壁；15、隔振底壁；16、耐磨橡胶薄壁；17、大凸台；18、小凸台；19、限位孔；20、限位块；21、连接孔；22、双头锚固螺栓；23、限位弹簧；24、限位螺母；25、弹条；26、减重孔。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本发明做进一步详细描述。

实施例一

一种高横向稳定性的轨道减振扣件，如图1所示，包括设于钢轨1下端的轨道减振器5和位于轨道减振器5下方的轨枕2，轨道减振器5和轨枕2之间设有底支座3，底支座3固定于轨枕2上端，底支座3包括开口向上的容纳槽4；如图2所示，轨道减振器5限位于底支座3的容纳槽4内，底支座3可防止轨道减振器5在水平方向移动和窜动，提高减振扣件的横向稳定性，防止钢轨1被磨损。本实施例中的底支座3为与轨道减振器5的形状相匹配的长方体型，本领域技术人员也可根据实际工况中轨道减振器5的形状要求来将底支座3设置成其他形状。如图5所示，底支座3的下端面中部还设有减重孔26，在减振扣件的垂向刚度满足要求时，减重孔26可减轻减振扣件的整体重量，节省部件成本，同时减重孔26还可用于排污排水，防止水、灰尘等杂物堆积对部件造成腐蚀污染，提高减振扣件的整体使用寿命。

如图4和图5所示，轨道减振器5为一体式的金属-橡胶复合结构，包括金属顶板6、金属底板7和橡胶硫化体9，橡胶硫化体9硫化在金属顶板6和金属底板7之间，从而使得轨道减振器5形成一体式结构；将一体式轨道减振器5设置成压剪结合结构，以剪切力为主，压缩力为辅，以保证高减振效果的同时提高减振扣件的横向稳定性。金属顶板6、橡胶硫化体9和金属底板7包括从内向外相互匹配的倒锥形侧壁一10、倒锥形橡胶隔振周壁12和倒锥形侧壁二11，倒锥形橡胶隔振周壁12硫化在倒锥形侧壁一10和倒锥形侧壁二11之间；通过相互配合的倒锥形侧壁一10、倒锥形橡胶隔振周壁12和倒锥形侧壁二11使得减振扣件在承受剪切力的同时产生压缩力来提高减振扣件的横向稳定性。倒锥形橡胶隔振周壁12包括内隔振周壁13和外隔振周壁14，其中内隔振周壁13包覆在倒锥形侧壁一10外侧，倒锥形侧壁一10为金属顶板6的外侧周壁；外隔振周壁14包覆在倒锥形侧壁二11内侧，金属底板7包括容纳橡胶硫化体9的容纳腔8，倒锥形侧壁二11为容纳腔8的内周壁。

为了进一步保证剪切效果，提高横向稳定性，如图4所示，将倒锥形侧壁一10、内隔振周壁13、外隔振周壁14和倒锥形侧壁二11与水平面的夹角β设为100°-120°，本实施例优选为β=110°。如图6所示，橡胶硫化体9还包括延伸并包覆在金属底板7外侧的耐磨橡胶薄壁16；减振扣件通过金属底板7过盈压装于底支座3的容纳槽4内并通过耐磨橡胶薄壁16与槽壁紧密贴合；耐磨橡胶薄壁16可降低金属底板7与底支座3之间的摩擦力，提高使用寿命，同时还能防水防尘降噪，防止耐磨橡胶薄壁16和金属底板7腐蚀磨损。在耐磨橡胶薄壁16的底部，还设有倒钩形变形槽，通过变形槽可防止倒锥形橡胶隔振周壁12在受载过程中变形。

如图4-6所示，容纳腔8为与底支座3连通的空腔；橡胶硫化体9包括包覆在金属顶板6底部的隔振底壁15，隔振底壁15上设有若干向容纳腔8内延伸的阶梯式减振凸台。减振凸台包括下端与金属底板7下端齐平的大凸台17和高度小于大凸台17的小凸台18，大凸台17和小凸台18间隔均布于隔振底壁15上，通过小凸台18形成一级保护刚度，当载荷很大时，隔振底壁15还可以形成二级保护刚度，通过两级保护刚度进一步保证减振扣件的稳定性和行车的安全性。小凸台18可根据实际工况设置成相同规格大小，或设置成不同规格大小，即本领域技术人员可根据具体工况设置多个不同规格大小的小凸台18以满足实际需求。本实施例中将小凸台18设置成相同规格大小。

大凸台17、小凸台18的侧周壁的宽度朝向底支座3逐渐缩小，从而当受载时刚度可逐渐增大。同时，大凸台17和小凸台18还可设置成不同形状。如图6所示，本实施例中的大凸台17、小凸台18为宽度从上至下逐渐缩小的倒锥形结构，一纵排小凸台18设于两纵排大凸台17之间，当钢轨1受载时，通过大凸台17和小凸台18先后与底支座3接触实现非线性变刚度，实现小载荷小刚度，提高减振性能；同时，小凸台18还可为减振扣件提供保护刚度，实现大载荷大刚度，提高行车安全。本实施例中大凸台17和小凸台18的锥度角为10°-30°，优选为20°；大凸台17和小凸台18的顶部直径为16mm-25mm。

如图1和图5所示，金属顶板6和橡胶硫化体9上包括相互匹配的限位孔19，限位孔19内设有限位块20，底支座3、双头锚固螺栓22和限位块20共同作用可防止轨道减振器5在水平方向移动和窜动，进一步提高减振扣件的横向稳定性。限位孔19为上宽下窄的阶梯型，且限位孔19的孔壁为朝向内侧向下倾斜的斜面，限位块20的形状与限位孔19的形状相匹配，当限位块20装入限位孔19内后与限位孔19的孔壁紧密贴合，可增大接触面积，避免应力集中，同时限位块20可进一步提高减振扣件的横向稳定性；限位块20为硬质耐磨绝缘材料制作，可避免杂散电流在钢轨1及轨枕2之间流通。限位块20、金属底板7和轨枕2上设有相互匹配的连接孔21，连接孔21位于限位块20和金属底板7上的部分为通孔，位于轨枕2上的部分为螺纹孔；轨道减振器5和底支座3通过连接孔21设有双头锚固螺栓22以锁紧在轨枕2上，双头锚固螺栓22可穿过轨道减振器5和底支座3并螺纹锁紧在轨枕2上；双头锚固螺栓22上部设有预压抵紧在限位块20上的限位弹簧23和位于限位弹簧23上端的限位螺母24，锁紧螺母24和限位弹簧23可使减振扣件具有抗拔能力，且当钢轨1承载下压后金属顶板6产生向上反弹位移时，限位弹簧23会提供反向力，进一步提高连接的稳定性。通过拧紧锁紧螺母24压紧限位弹簧23还可使金属顶板6在承受钢轨1的载荷而产生运动时，对金属顶板6的运动产生导向作用，只能产生垂向位移，约束横向位移，同时在垂向向下移动后，约束向上的反弹力而产生抗拔能力，从而延长减振扣的使用寿命。当钢轨1安装后，钢轨1置于轨道减振器5的中部上端，通过弹条25将轨道减振器5和钢轨1扣紧。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于，如图7所示，大凸台17和小凸台18的排列方式和数量与实施例一中不同，具体为，大凸台17和小凸台18在横排上均匀间隔设置，本实施例共包括三横排大凸台17和三横排小凸台18。通过大凸台17和小凸台18形成非线性变刚度和保护刚度。

实施例三

本实施例与实施例二的区别在于，如图8所示，大凸台17和小凸台18的形状与实施例二中不同，本实施例中的大凸台17和小凸台18为倒梯形结构。

实施例四

一种轨道减振扣件的变刚度方法，使上述轨道减振扣件产生非线性变刚度，通过大凸台17和小凸台18先后配合受载产生逐渐增大的非线性刚度并产生一级保护刚度，具体变刚度步骤如下：

S1：当钢轨1承受垂向载荷时，金属顶板6向下产生垂向位移；

S2：通过橡胶硫化体9的倒锥形橡胶隔振周壁12与倒锥形侧壁一10和倒锥形侧壁二11相配合产生剪切力和压缩力，通过压剪结合方式来增强横向稳定性；

S3：大凸台17逐渐压缩并与底支座3接触，同时产生逐渐增大的非线性刚度；

S4：当大凸台17往下的位移逐渐增大至超过2mm时，小凸台18开始接触底支座3，并产生逐渐增大的一级保护刚度；

S5：随着金属顶板6的垂向位移继续增大到超过4mm时，隔振底壁15开始接触底支座3，产生二级保护刚度。

通过上述步骤，逐渐实现轨道减振器5的变刚度特性，最终实现小载荷小刚度，大载荷大刚度，使其具有较高减振性能的同时满足行车安全性的要求。

以上实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本发明的实施方式做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种高横向稳定性的轨道减振扣件，包括设于钢轨（1）下端的轨道减振器（5）和位于轨道减振器（5）下方的轨枕（2），其特征在于，所述轨道减振器（5）为一体式的金属-橡胶复合结构，所述轨道减振器（5）和轨枕（2）之间设有底支座（3），通过底支座（3）容纳轨道减振器（5）且对轨道减振器（5）进行限位以提高减振扣件的横向稳定性。

2.根据权利要求1所述的高横向稳定性的轨道减振扣件，其特征在于，所述底支座（3）固定于轨枕（2）上端，底支座（3）包括开口向上的容纳槽（4），轨道减振器（5）限位于容纳槽（4）内。

3.根据权利要求2所述的高横向稳定性的轨道减振扣件，其特征在于，所述轨道减振器（5）包括金属顶板（6）、金属底板（7）和橡胶硫化体（9），所述橡胶硫化体（9）硫化在金属顶板（6）和金属底板（7）之间而使得轨道减振器（5）形成一体式结构；将所述一体式轨道减振器（5）设置成压剪结合结构来进一步提高减振扣件的横向稳定性。

4.根据权利要求3所述的高横向稳定性的轨道减振扣件，其特征在于，所述金属顶板（6）、橡胶硫化体（9）和金属底板（7）包括从内向外相互匹配的倒锥形侧壁一（10）、倒锥形橡胶隔振周壁（12）和倒锥形侧壁二（11），倒锥形橡胶隔振周壁（12）硫化在倒锥形侧壁一（10）和倒锥形侧壁二（11）之间；通过相互配合的倒锥形侧壁一（10）、倒锥形橡胶隔振周壁（12）和倒锥形侧壁二（11）使得减振扣件在承受剪切力的同时产生压缩力来提高减振扣件的横向稳定性。

5.根据权利要求4所述的高横向稳定性的轨道减振扣件，其特征在于，所述金属顶板（6）位于钢轨（1）下端，倒锥形侧壁一（10）为金属顶板（6）的外侧周壁；倒锥形橡胶隔振周壁（12）包括包覆在倒锥形侧壁一（10）外侧的内隔振周壁（13）；金属底板（7）包括容纳橡胶硫化体（9）的容纳腔（8），倒锥形侧壁二（11）为容纳腔（8）的内周壁，倒锥形橡胶隔振周壁（12）包括包覆在倒锥形侧壁二（11）内侧的外隔振周壁（14）。

6.根据权利要求5所述的高横向稳定性的轨道减振扣件，其特征在于，所述橡胶硫化体（9）包括延伸并包覆在金属底板（7）外侧的耐磨橡胶薄壁（16）；减振扣件通过金属底板（7）压装于底支座（3）的容纳槽（4）内并通过耐磨橡胶薄壁（16）与槽壁紧密贴合。

7.根据权利要求6所述的高横向稳定性的轨道减振扣件，其特征在于，所述容纳腔（8）为与底支座（3）连通的空腔；橡胶硫化体（9）包括包覆在金属顶板（6）底部的隔振底壁（15），所述隔振底壁（15）上设有若干向容纳腔（8）内延伸的阶梯式减振凸台。

8.根据权利要求7所述的高横向稳定性的轨道减振扣件，其特征在于，所述减振凸台包括下端与金属底板（7）下端齐平的大凸台（17）和高度小于大凸台（17）的小凸台（18），所述大凸台（17）和小凸台（18）间隔均布于隔振底壁（15）上，通过小凸台（18）形成保护刚度；所述大凸台（17）、小凸台（18）的侧周壁的宽度朝向底支座（3）逐渐缩小。

9.根据权利要求8所述的高横向稳定性的轨道减振扣件，其特征在于，所述金属顶板（6）和橡胶硫化体（9）上包括相互匹配的限位孔（19），限位孔（19）内设有限位块（20）；限位块（20）、金属底板（7）和轨枕（2）上设有相互匹配的连接孔（21）；轨道减振器（5）和底支座（3）通过连接孔（21）设有双头锚固螺栓（22）以锁紧在轨枕（2）上；所述双头锚固螺栓（22）上部设有预压抵紧在限位块（20）上的限位弹簧（23）和位于限位弹簧（23）上端的限位螺母（24）。

10.一种轨道减振扣件的变刚度方法，使权利要求1-9中所述的轨道减振扣件产生非线性变刚度，其特征在于，通过大凸台（17）和小凸台（18）先后配合受载产生逐渐增大的非线性刚度并产生保护刚度，具体变刚度步骤如下：

S1：当钢轨（1）承受垂向载荷时，金属顶板（6）向下产生垂向位移；

S2：通过橡胶硫化体（9）的倒锥形橡胶隔振周壁（12）与倒锥形侧壁一（10）和倒锥形侧壁二（11）相配合产生剪切力和压缩力，通过压剪结合方式来增强横向稳定性；

S3：大凸台（17）逐渐压缩并与底支座（3）接触，同时产生逐渐增大的非线性刚度；

S4：当大凸台（17）往下的位移逐渐增大时，小凸台（18）开始接触底支座（3），并产生逐渐增大的一级保护刚度；

S5：随着金属顶板（6）的垂向位移继续增大，隔振底壁（15）开始接触底支座（3），产生二级保护刚度。

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