CN114653931B - 一种自动铸造浇注设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及泵体零部件加工技术领域，具体涉及一种自动铸造浇注设备，包括底座和U型架，还包括控制器、模具、推送机构、投料机构和顶出机构，推送机构包括支撑板和推送组件，投料机构包括锥形料斗和升降组件，顶出机构包括传动组件、旋转组件、滑动组件和四个顶杆，底座的顶部呈竖直设有立板，旋转组件设在立板的外壁上，四个顶杆等间距插设在模具的内部，滑动组件设在模具的外壁上与四个顶杆之间，推送组件和升降组件与控制器均为电性连接，本发明涉及的一种自动铸造浇注设备，在模具的内部设计与泵盖外壁贴合的结构，能够一次性浇注成型泵盖，而无需依次经过切割、冲压和冲孔等工作步骤，缩短了加工步骤，进而提升了泵盖的加工效率。

Description

一种自动铸造浇注设备

技术领域

本发明涉及泵体零部件加工技术领域，具体涉及一种自动铸造浇注设备。

背景技术

自吸泵属自吸式离心泵，它具有结构紧凑、操作方便、运行平稳、维护容易、效率高、寿命长，并有较强的自吸能力等优点。管路不需安装底阀，工作前只需保证泵体内储有定量引液即可。不同液体可采用不同材质自吸泵。泵盖属于泵体端部的密封部件，起到隔绝作用。

现有泵盖加工技术存在以下不足：

1.通常通过金属板加工制成，依次经过切割、冲压、冲孔和去毛刺等工艺，步骤繁琐，效率较低。

2.存在少部分通过钢水浇注加工，但是在加工时由于对型砂的冲击较大，泵盖的表面会产生较多毛刺，降低了表面质量，从而降低了成型精度。

3.泵盖加工结束，需要通过人工取料，由于泵盖存在多个耳座，结构较为复杂，人工取料费时费力，且具有一定的安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动铸造浇注设备。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种自动铸造浇注设备，包括底座和U型架，底座呈水平设置，U型架固定设在底座的顶部，

还包括控制器、模具、推送机构、投料机构和顶出机构，推送机构设在底座的顶部，推送机构包括支撑板和推送组件，模具设在推送组件和底座的顶部之间，投料机构设在底座的顶部，投料机构包括锥形料斗和升降组件，升降组件设在U型架的顶部，锥形料斗固定设在升降组件上，顶出机构设在模具的内部，顶出机构包括传动组件、旋转组件、滑动组件和四个顶杆，底座的顶部呈竖直设有立板，传动组件设在模具和立板的顶部之间，旋转组件设在立板的外壁上，四个顶杆等间距插设在模具的内部，滑动组件设在模具的外壁上与四个顶杆之间，推送组件和升降组件与控制器均为电性连接。

进一步的，推送组件包括气缸和两个导杆，气缸呈竖直设在支撑板的顶部，其输出端竖直朝下，支撑板的顶部呈对称设置有两个L型限位板，每个导杆均插设在一个L型限位板上，气缸与控制器电连接。

进一步的，模具包括上模和下模，上模固定设在气缸的输出端和两个导杆的底部之间，下模通过四个支撑杆固定设在底座的顶部，上模和下模的内壁上均设有型腔。

进一步的，传动组件包括齿条、圆柱齿轮和第一锥齿轮，齿条固定设在上模靠近立板的一端外壁上，立板的顶部插设有铰接轴，圆柱齿轮和第一锥齿轮套设在铰接轴的外壁上，齿条与圆柱齿轮啮合连接。

进一步的，旋转组件包括第二锥齿轮和转台，立板的顶部一端固定设有安装杆，安装杆上插设有旋转轴，第二锥齿轮和转台分别固定设在旋转轴的顶部和底部外壁上，第一锥齿轮和第二锥齿轮啮合连接，且第一锥齿轮小于第二锥齿轮，转台的底部呈一体成型设有斜边。

进一步的，滑动组件包括滑杆、滚珠和圆盘，下模靠近转台的一端外壁上固定设有限位块，每个顶杆均穿过下模内壁上的型腔并延伸至下模的上方，圆盘固定设在四个顶杆的底部，滑杆的底部与圆盘的顶部通过连接块固定连接，滚珠铰接设置在滑杆的顶部，滚球的外壁与斜边接触。

进一步的，连接块的顶部和限位块的底部之间固定设有复位弹簧。

进一步的，升降组件包括电动推杆、推块和送料滑道，电动推杆呈竖直设在U型架的顶部，支撑架的顶部还呈竖直设有限位杆，推块固定设在电动推杆的输出端上，送料滑道滑动设置在限位杆的外壁上，推块与送料滑道固定连接，且送料滑道是倾斜的，限位杆的外壁上套设有缓冲弹簧，限位杆的顶部固定设有防脱柱，其上半部外壁上固定设有限位环，防脱柱的底部和限位环的顶部分别与缓冲弹簧的两端抵触，电动推杆与控制器电连接。

进一步的，送料滑道的内部设有弧型输送槽，锥形料斗的底部开设有下料口，下料口与弧型输送槽对准，上模的顶部开设有浇注口，弧型输送槽小于浇注口。

进一步的，上模的底部呈对称设置有四个插针，下模的顶部呈对称设置有四个插孔，每个插针均与一个插孔插接。

本发明的有益效果：

1.本发明通过设计控制器、模具、推送机构、投料机构和顶出机构，并在模具的内部设计与泵盖外壁贴合的结构，能够一次性浇注成型泵盖，而无需依次经过切割、冲压和冲孔等工作步骤，缩短了加工步骤，进而提升了泵盖的加工效率。

2.本发明通过设计投料机构，即锥形料斗和升降组件，通过升降组件带动送料通道跟随上模顶部的浇注口运动，使得金属液与浇注口的落差较小，从而降低对型砂的冲击力，防止泵盖的表面会产生较多毛刺，提升泵盖的表面质量，进而提升了泵盖的成型精度，提升泵盖的成型质量。

3.本发明通过设计顶出机构，即传动组件、旋转组件、滑动组件和四个顶杆，能够在上模与下模合紧时，四个顶杆下降，与下模内部的型腔的底部内壁贴合，确保泵盖浇注成型，而在浇注结束，上模离开下模时，四个顶杆自动上顶，对成型后的泵盖进行顶出，无需通过人工手动取料，提升取料效率的同时，降低安全隐患，同时通过设计复位弹簧和四个顶杆，能够保证顶料匀速缓慢进行，防止顶料时将泵盖顶落至模具外面，起到保护产品的作用，避免造成损失，减小次品率。

4.本发明通过将滚珠设计成与滑杆铰接，能够降转台旋转时其上的斜边与滚珠之间产生的摩擦力，减小磨损，有利于提升其使用寿命。

5.本发明通过设计传动组件，将模具和顶出机构联动设计，能够在上模与下模合紧时，四个顶杆下降，与下模内部的型腔的底部内壁贴合，确保泵盖浇注成型，而在浇注结束，上模离开下模时，四个顶杆自动上顶，对成型后的泵盖进行顶出，有利于缩减本设备的整体结构，降低本设备的造价，同时能够降低本设备的耗电量，进而有利于降低泵盖的浇注成本。复位弹簧在四个顶杆下降时起到缓冲作用，由拉伸向绷紧状态转变，保证四个顶杆匀速收缩至下模内部的型腔底部，保证调节的精准度，有利于提升浇铸效果，由于上模与四个顶杆联动设计，当泵盖浇注结束时，气缸带动上模从下模顶部离开，此时，复位弹簧复位，从绷紧状态向拉绳状态转变，进而带动四个顶杆从下模内部的型腔上升，起到一个上顶效果，进而将浇注成型的泵盖顶出，

6.本发明通过设计弧型输送槽，弧型输送槽的设计能够保证输送液柱的宽度较小，不会滴落在浇注口外周，避免浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面对本发明实施例中的附图作简单地介绍。

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为图1中的A处放大图；

图3为本发明的正视图；

图4为图3中的B处放大图；

图5为图3中的C处放大图；

图6为本发明上模、下模和泵盖的立体分解示意图；

图7为本发明上模和下模合紧时的平面剖视图；

图8为本发明锥形料斗、送料滑道和上模的立体结构示意图；

图9为本发明下模的剖视图；

图10为图9中的D处放大图；

图中：模具1，上模10，浇注口100，插针101，下模11，型腔110，推送机构2，支撑板20，推送组件21，气缸210，导杆211，投料机构3，锥形料斗30，升降组件31，电动推杆310，推块311，送料滑道312，缓冲弹簧313，限位环314，弧型输送槽315，顶出机构4，传动组件40，齿条400，圆柱齿轮401，第一锥齿轮402，旋转组件41，第二锥齿轮410，转台411，安装杆412，斜边413，滑动组件42，滑杆420，滚珠421，圆盘422，限位块423，连接块424，复位弹簧425，顶杆43，泵盖5。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸。

参照图1所示，一种自动铸造浇注设备，包括底座和U型架，底座呈水平设置，U型架固定设在底座的顶部，

还包括控制器、模具1、推送机构2、投料机构3和顶出机构4，推送机构2设在底座的顶部，推送机构2包括支撑板20和推送组件21，模具1设在推送组件21和底座的顶部之间，投料机构3设在底座的顶部，投料机构3包括锥形料斗30和升降组件31，升降组件31设在U型架的顶部，锥形料斗30固定设在升降组件31上，顶出机构4设在模具1的内部，顶出机构4包括传动组件40、旋转组件41、滑动组件42和四个顶杆43，底座的顶部呈竖直设有立板，传动组件40设在模具1和立板的顶部之间，旋转组件41设在立板的外壁上，四个顶杆43等间距插设在模具1的内部，滑动组件42设在模具1的外壁上与四个顶杆43之间，推送组件21和升降组件31与控制器均为电性连接。

参照图3所示，推送组件21包括气缸210和两个导杆211，气缸210呈竖直设在支撑板20的顶部，其输出端竖直朝下，支撑板20的顶部呈对称设置有两个L型限位板，每个导杆211均插设在一个L型限位板上，气缸210与控制器电连接，浇注时，首先通过控制器启动气缸210，从而使其输出端下降，由于其输出端与上模10固定连接，从而带动上模10下降，直至上模10的底部与下模11的顶部贴合，两个L型限位板起到导向作用，保证上模10和下模11对接精准。

参照图3所示，模具1包括上模10和下模11，上模10固定设在气缸210的输出端和两个导杆211的底部之间，下模11通过四个支撑杆固定设在底座的顶部，上模10和下模11的内壁上均设有型腔110，上模10和下模11内壁上设计的型腔110是与泵盖5外壁贴合的结构，从而保证二者合紧时，能够浇注成型泵盖5。

参照图4所示，传动组件40包括齿条400、圆柱齿轮401和第一锥齿轮402，齿条400固定设在上模10靠近立板的一端外壁上，立板的顶部插设有铰接轴，圆柱齿轮401和第一锥齿轮402套设在铰接轴的外壁上，齿条400与圆柱齿轮401啮合连接，在上模10下降向上模10顶部靠近时，由于齿条400与上模10固定连接，齿条400与圆柱齿轮401啮合连接，又因为第一锥齿轮402和圆柱齿轮401均通过铰接轴与立板转动连接，从而带动第一锥齿轮402逆时针旋转。

参照图4所示，旋转组件41包括第二锥齿轮410和转台411，立板的顶部一端固定设有安装杆412，安装杆412上插设有旋转轴，第二锥齿轮410和转台411分别固定设在旋转轴的顶部和底部外壁上，第一锥齿轮402和第二锥齿轮410啮合连接，且第一锥齿轮402小于第二锥齿轮410，转台411的底部呈一体成型设有斜边413，当第一锥齿轮402逆时针旋转时，由于第一锥齿轮402和第二锥齿轮410啮合连接，从而带动第二锥齿轮410顺时针旋转，又因为第二锥齿轮410和转台411均与旋转轴固定连接，进而带动转台411及其底部的斜边413顺时针旋转。

参照图10所示，滑动组件42包括滑杆420、滚珠421和圆盘422，下模11靠近转台411的一端外壁上固定设有限位块423，每个顶杆43均穿过下模11内壁上的型腔110并延伸至下模11的上方，圆盘422固定设在四个顶杆43的底部，滑杆420的底部与圆盘422的顶部通过连接块424固定连接，滚珠421铰接设置在滑杆420的顶部，滚球的外壁与斜边413接触，当转台411底部的斜边413顺时针旋转时，由于初始是斜边413的最窄处与滚珠421接触，而当旋转至斜边413的最宽处与滚珠421接触时，斜边413最宽处与滚珠421外壁的抵触力带动滚珠421下降一次，由于滚珠421与滑杆420的顶部铰接，滑杆420的底部与连接块424的顶部固定连接，滑杆420与限位块423插接，又因为四个顶杆43的底部通过连接块424与滑杆420的底部固定连接，进而带动四个顶杆43收缩至下模11内部的型腔110内，将第一锥齿轮402设计成小于第二锥齿轮410，是为了保证上模10在下降至上模10顶部合紧时，四个顶杆43的顶部能够刚好从下模11的上方下降至下模11的型腔110的内侧底部平齐，避免影响浇注工作，将滚珠421设计成与滑杆420铰接，能够降转台411旋转时其上的斜边413与滚珠421之间产生的摩擦力，减小磨损，有利于提升其使用寿命。

参照图5所示，连接块424的顶部和限位块423的底部之间固定设有复位弹簧425，复位弹簧425在四个顶杆43下降时起到缓冲作用，由拉伸向绷紧状态转变，保证四个顶杆43匀速收缩至下模11内部的型腔110底部，保证调节的精准度，有利于提升浇铸效果，由于上模10与四个顶杆43联动设计，当泵盖5浇注结束时，气缸210带动上模10从下模11顶部离开，此时，复位弹簧425复位，从绷紧状态向拉绳状态转变，进而带动四个顶杆43从下模11内部的型腔110上升，起到一个上顶效果，进而将浇注成型的泵盖5顶出，无需通过人工手动取料，提升取料效率的同时，降低安全隐患，同时通过设计复位弹簧425和四个顶杆43，能够保证顶料匀速缓慢进行，防止顶料时将泵盖5顶落至模具1外面，起到保护产品的作用，避免造成损失，减小次品率。

参照图2所示，升降组件31包括电动推杆310、推块311和送料滑道312，电动推杆310呈竖直设在U型架的顶部，支撑架的顶部还呈竖直设有限位杆，推块311固定设在电动推杆310的输出端上，送料滑道312滑动设置在限位杆的外壁上，推块311与送料滑道312固定连接，且送料滑道312是倾斜的，限位杆的外壁上套设有缓冲弹簧313，限位杆的顶部固定设有防脱柱，其上半部外壁上固定设有限位环314，防脱柱的底部和限位环314的顶部分别与缓冲弹簧313的两端抵触，电动推杆310与控制器电连接,当上模10的底部与下模11的顶部贴紧后，通过控制器启动电动推杆310，从而使其输出端收缩，由于其输出端与推块311固定连接，推块311与送料滑道312固定连接，又因为送料滑道312与限位杆滑动连接，送料滑道312的底部与浇注口100对齐，进而带动送料滑道312的底部与上模10顶部的浇注口100贴合，待上模10和下模11合紧一段时间后，通过控制器带动推杆的输出端向上伸出，从而带动送料滑道312复位，为上模10的上升提供避让空间。

参照图8所示，送料滑道312的内部设有弧型输送槽315，锥形料斗30的底部开设有下料口，下料口与弧型输送槽315对准，上模10的顶部开设有浇注口100，弧型输送槽315小于浇注口100，当送料滑道312的底部与上模10顶部的浇注口100贴合后，将金属液倒入锥形料斗30的内部，金属液从锥形料斗30底部的下料口输送至弧型输送槽315的内部，进而使得金属液从弧型输送槽315流入浇注口100内，再通过浇注口100将上模10和下模11之间的型腔110填满，弧型输送槽315的设计能够保证输送液柱的宽度较小，不会滴落在浇注口100外周，避免浪费。

参照图8所示，上模10的底部呈对称设置有四个插针101，下模11的顶部呈对称设置有四个插孔，每个插针101均与一个插孔插接，四个插针101起到导向作用，同时能够保证上模10与下模11合紧后不会轻易晃动，提升浇注的稳定性。

本发明的工作原理：浇注时，首先通过控制器启动气缸210，从而使其输出端下降，由于其输出端与上模10固定连接，从而带动上模10下降，直至上模10的底部与下模11的顶部贴合，两个L型限位板起到导向作用，保证上模10和下模11对接精准。

当上模10的底部与下模11的顶部贴紧后，通过控制器启动电动推杆310，从而使其输出端收缩，由于其输出端与推块311固定连接，推块311与送料滑道312固定连接，又因为送料滑道312与限位杆滑动连接，送料滑道312的底部与浇注口100对齐，进而带动送料滑道312的底部与上模10顶部的浇注口100贴合，

当送料滑道312的底部与上模10顶部的浇注口100贴合后，将金属液倒入锥形料斗30的内部，金属液从锥形料斗30底部的下料口输送至弧型输送槽315的内部，进而使得金属液从弧型输送槽315流入浇注口100内，再通过浇注口100将上模10和下模11之间的型腔110填满，弧型输送槽315的设计能够保证输送液柱的宽度较小，不会滴落在浇注口100外周，避免浪费。

上模10和下模11内壁上设计的型腔110是与泵盖5外壁贴合的结构，从而保证二者合紧时，能够浇注成型泵盖5，四个插针101起到导向作用，同时能够保证上模10与下模11合紧后不会轻易晃动，提升浇注的稳定性。

待上模10和下模11合紧一段时间后，通过控制器带动推杆的输出端向上伸出，从而带动送料滑道312复位，为上模10的上升提供避让空间。

在上模10下降向上模10顶部靠近时，由于齿条400与上模10固定连接，齿条400与圆柱齿轮401啮合连接，又因为第一锥齿轮402和圆柱齿轮401均通过铰接轴与立板转动连接，从而带动第一锥齿轮402逆时针旋转。

当第一锥齿轮402逆时针旋转时，由于第一锥齿轮402和第二锥齿轮410啮合连接，从而带动第二锥齿轮410顺时针旋转，又因为第二锥齿轮410和转台411均与旋转轴固定连接，进而带动转台411及其底部的斜边413顺时针旋。

当转台411底部的斜边413顺时针旋转时，由于初始是斜边413的最窄处与滚珠421接触，而当旋转至斜边413的最宽处与滚珠421接触时，斜边413最宽处与滚珠421外壁的抵触力带动滚珠421下降一次，由于滚珠421与滑杆420的顶部铰接，滑杆420的底部与连接块424的顶部固定连接，滑杆420与限位块423插接，又因为四个顶杆43的底部通过连接块424与滑杆420的底部固定连接，进而带动四个顶杆43收缩至下模11内部的型腔110内，将第一锥齿轮402设计成小于第二锥齿轮410，是为了保证上模10在下降至上模10顶部合紧时，四个顶杆43的顶部能够刚好从下模11的上方下降至下模11的型腔110的内侧底部平齐，避免影响浇注工作，将滚珠421设计成与滑杆420铰接，能够降转台411旋转时其上的斜边413与滚珠421之间产生的摩擦力，减小磨损，有利于提升其使用寿命。

复位弹簧425在四个顶杆43下降时起到缓冲作用，由拉伸向绷紧状态转变，保证四个顶杆43匀速收缩至下模11内部的型腔110底部，保证调节的精准度，有利于提升浇铸效果，由于上模10与四个顶杆43联动设计，当泵盖5浇注结束时，气缸210带动上模10从下模11顶部离开，此时，复位弹簧425复位，从绷紧状态向拉绳状态转变，进而带动四个顶杆43从下模11内部的型腔110上升，起到一个上顶效果，进而将浇注成型的泵盖5顶出，无需通过人工手动取料，提升取料效率的同时，降低安全隐患，同时通过设计复位弹簧425和四个顶杆43，能够保证顶料匀速缓慢进行，防止顶料时将泵盖5顶落至模具1外面，起到保护产品的作用，避免造成损失，减小次品率。

Claims (5)

1.一种自动铸造浇注设备，包括底座和U型架，底座呈水平设置，U型架固定设在底座的顶部，其特征在于：

还包括控制器、模具(1)、推送机构(2)、投料机构(3)和顶出机构(4)，推送机构(2)设在底座的顶部，推送机构(2)包括支撑板(20)和推送组件(21)，模具(1)设在推送组件(21)和底座的顶部之间，投料机构(3)设在底座的顶部，投料机构(3)包括锥形料斗(30)和升降组件(31)，升降组件(31)设在U型架的顶部，锥形料斗(30)固定设在升降组件(31)上，顶出机构(4)设在模具(1)的内部，顶出机构(4)包括传动组件(40)、旋转组件(41)、滑动组件(42)和四个顶杆(43)，底座的顶部呈竖直设有立板，传动组件(40)设在模具(1)和立板的顶部之间，旋转组件(41)设在立板的外壁上，四个顶杆(43)等间距插设在模具(1)的内部，滑动组件(42)设在模具(1)的外壁上与四个顶杆(43)之间，推送组件(21)和升降组件(31)与控制器均为电性连接；

推送组件(21)包括气缸(210)和两个导杆(211)，气缸(210)呈竖直设在支撑板(20)的顶部，其输出端竖直朝下，支撑板(20)的顶部呈对称设置有两个L型限位板，每个导杆(211)均插设在一个L型限位板上，气缸(210)与控制器电连接；

模具(1)包括上模(10)和下模(11)，上模(10)固定设在气缸(210)的输出端和两个导杆(211)的底部之间，下模(11)通过四个支撑杆固定设在底座的顶部，上模(10)和下模(11)的内壁上均设有型腔(110)；

传动组件(40)包括齿条(400)、圆柱齿轮(401)和第一锥齿轮(402)，齿条(400)固定设在上模(10)靠近立板的一端外壁上，立板的顶部插设有铰接轴，圆柱齿轮(401)和第一锥齿轮(402)套设在铰接轴的外壁上，齿条(400)与圆柱齿轮(401)啮合连接；

旋转组件(41)包括第二锥齿轮(410)和转台(411)，立板的顶部一端固定设有安装杆(412)，安装杆(412)上插设有旋转轴，第二锥齿轮(410)和转台(411)分别固定设在旋转轴的顶部和底部外壁上，第一锥齿轮(402)和第二锥齿轮(410)啮合连接，且第一锥齿轮(402)小于第二锥齿轮(410)，转台(411)的底部呈一体成型设有斜边(413)；

滑动组件(42)包括滑杆(420)、滚珠(421)和圆盘(422)，下模(11)靠近转台(411)的一端外壁上固定设有限位块(423)，每个顶杆(43)均穿过下模(11)内壁上的型腔(110)并延伸至下模(11)的上方，圆盘(422)固定设在四个顶杆(43)的底部，滑杆(420)的底部与圆盘(422)的顶部通过连接块(424)固定连接，滚珠(421)铰接设置在滑杆(420)的顶部，滚球的外壁与斜边(413)接触。

2.根据权利要求1所述的一种自动铸造浇注设备，其特征在于：连接块(424)的顶部和限位块(423)的底部之间固定设有复位弹簧(425)。

3.根据权利要求2所述的一种自动铸造浇注设备，其特征在于：升降组件(31)包括电动推杆(310)、推块(311)和送料滑道(312)，电动推杆(310)呈竖直设在U型架的顶部，支撑架的顶部还呈竖直设有限位杆，推块(311)固定设在电动推杆(310)的输出端上，送料滑道(312)滑动设置在限位杆的外壁上，推块(311)与送料滑道(312)固定连接，且送料滑道(312)是倾斜的，限位杆的外壁上套设有缓冲弹簧(313)，限位杆的顶部固定设有防脱柱，其上半部外壁上固定设有限位环(314)，防脱柱的底部和限位环(314)的顶部分别与缓冲弹簧(313)的两端抵触，电动推杆(310)与控制器电连接。

4.根据权利要求3所述的一种自动铸造浇注设备，其特征在于：送料滑道(312)的内部设有弧型输送槽(315)，锥形料斗(30)的底部开设有下料口，下料口与弧型输送槽(315)对准，上模(10)的顶部开设有浇注口(100)，弧型输送槽(315)小于浇注口(100)。

5.根据权利要求4所述的一种自动铸造浇注设备，其特征在于：上模(10)的底部呈对称设置有四个插针(101)，下模(11)的顶部呈对称设置有四个插孔，每个插针(101)均与一个插孔插接。

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