CN114643306A - 一种阀门的阀座压制工装 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种阀门的阀座压制工装，包括驱动组件、压制组件、定位组件和基座，阀座安装在阀座支承的孔口环槽内，驱动套筒具有传动轴杆，驱动套筒的第一筒体和第二筒体之间形成有设置阀板的阀体槽，阀板包括上阀板和下阀板，下阀板上设置有第一驱动槽，阀座支承上设置有多个驱动凸起，驱动凸起与第一驱动槽相配合，压制组件包括间隔设置有第一至第四进给部以及竖直设置的第五进给部，第一至第五进给部均具有成型部，压制组件设置在基座上，基座内设置有定位组件；本发明的阀门的阀座压制工装能够既保证产品的封口质量，又提高工作效率，同时能够适应不同尺寸的阀座支承的封口。

Description

一种阀门的阀座压制工装

技术领域

本发明专利涉及阀门技术领域，尤其是涉及一种阀门的阀座压制工装。

背景技术

强制密封球阀是顶部开启，阀杆提升式的固定座关断阀门，其独特的结构优势，可靠的密封性能，近年来在各个行业受到应用，在许多场所已经取代了易出故障的传统球阀、闸阀、截止阀、旋塞阀等。强制密封球阀启、闭没有摩擦，易操作，低扭矩，密封可靠，是近年来各阀门企业竞相研究开发的热门产品之一。它主要适用于石油、天然气、石油化工、造纸、电力、冶金等非腐蚀性、腐蚀性、低温、合成氨、酸、氯化物等工况。目前，强制密封球阀发展处于上升阶段。其中，强制密封球阀的阀座需要装入阀座支承的内孔，内孔在容纳阀座时需要封口。

现有的阀座支承的内孔是通过钻、铣、车的加工方法加工所得，这样加工出的内孔在容纳阀座后封口时大多通过与预封口后的形状的模具挤压，实现内孔孔口的密封，现有的封口方式主要为一次性封口成型，采用这种方式封口的孔口容易出现不规则变形、开裂、回弹严重等问题，且针对不同的封口尺寸不能便捷的替换，影响了加工效率和效果。

发明内容

本发明的目的是提供一种阀门的阀座压制工装，能够既保证产品的封口质量，又提高工作效率，同时能够适应不同尺寸的阀座支承的封口。

本发明提供一种阀门的阀座压制工装，包括驱动组件、压制组件、定位组件和基座，阀座安装在阀座支承一端的孔口环槽内，所述阀座支承的孔口具有封口部，所述封口部的内侧边缘低于外侧边缘，所述外侧边缘厚度自孔口沿阀座支承轴向方向直径递增，所述驱动组件具有驱动套筒和阀板，所述驱动套筒具有传动轴杆，传动轴杆下部具有第一筒体，所述第一筒体内部具有第二筒体，所述第一筒体和第二筒体之间形成有阀体槽，所述阀板设置在阀体槽内，所述阀板中部具有滑孔，所述阀板通过滑孔设置在第二筒体上，所述阀板包括上阀板和下阀板，所述下阀板的一端面设置有多个第一驱动槽，所述阀座支承的另一端面设置有多个驱动凸起，所述阀座支承通过中部的阀座通孔设置在第二筒体上，所述驱动凸起与第一驱动槽相配合，所述阀板的滑孔内壁设置有第二驱动槽，所述第二筒体上设置有传动凸起，所述传动凸起与第二驱动槽配合，所述压制组件具有安装件，所述安装件为筒体结构，所述安装件的外周向间隔设置有第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部，所述第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部沿安装件轴向方向间隔设置，所述安装件的筒体底部还具有竖直设置的第五进给部，所述第一进给部至第五进给部均设置有成型部，所述成型部位于安装件的筒体内部，所述压制组件设置在基座上，所述基座内设置有定位组件，所述定位组件具有定位柱，所述第二筒体上设置有定位孔，所述定位柱与定位孔相配合。

优选的，所述传动轴杆与动力输入连接带动驱动套筒转动，所述下阀板的端面具有电磁部，所述电磁部用于吸附阀座支承本体，所述阀座支承在阀板的驱动下沿第二筒体向下移动。

优选的，所述上阀板和下阀板之间形成环空槽，所述上阀板和下阀板与第一筒体内壁接触，所述阀板的滑孔与第二筒体之间设置有密封装置，所述上阀板和下阀板与第一筒体内壁之间设置有密封装置。

优选的，所述定位组件设置在基座的基筒内，所述定位组件还具有定位筒，所述定位筒安装在底座的安装凹槽内，所述定位柱在定位筒内实现升降运动，所述安装件的底部设置有定位柱孔，所述定位柱孔直径大于定位柱直径，所述定位柱直径与所述定位孔内径相同。

优选的，所述第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部沿安装件周向间隔90度设置，所述第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部的成型部沿安装件的轴向间隔20mm设置。

优选的，所述成型部具有球形接触部或弧面接触部。

优选的，在压制所述封口部时抬升驱动组件，并将阀板运动至阀体槽最上端，将阀座安装在阀座支承的孔口内，将阀座支承本体的驱动凸起与下阀板的第一驱动滑槽卡接，下阀板的电磁部通电吸附阀座支承本体，所述第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部调至初始内径最大位置，所述第五进给部调至最底部，所述驱动组件转动带动阀座支承旋转，同时驱动组件做轴向进给运动，当封口部的底部边缘到达第一进给部时驱动组件的轴向进给停止，定位组件的定位柱伸入驱动套筒的定位孔内，阀板推动阀座支承轴向缓慢进给，同时，第一进给部带动成型部径向进给，当封口部到达第二进给部时第一进给部沿径向微量回退，但第一进给部的成型部仍对封口部外周施加压力，第二进给部带动成型部径向进给，当封口部到达第三进给部时第二进给部和第一进给部沿径向微量回退，但第二进给部和第一进给部的成型部仍对封口部外周施加压力，第三进给部带动成型部径向进给，当封口部到达第四进给部时第三进给部、第二进给部和第一进给部沿径向微量回退，但第三进给部、第二进给部和第一进给部的成型部仍对封口部外周施加压力，第四进给部带动成型部径向进给，所述第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部的径向进给量递增，随后第五进给部的成型部上升将封口部的外部边缘压制成弧面，进而完成封口部的封口压制作业。

本发明相对于现有技术具有如下技术效果：

1.针对现有技术中一次封口成型造成的应力过大、回弹明显的技术问题，本发明中提出采用多个不同的径向进给部实现对阀座封口，采用本发明的多次成型方式减少了成型应力、防止封口变形和开裂、降低了封口回弹，取得了更优的封口效果。

2.根据阀座支承的材质特性，封口部的边缘厚度等参数，调整多个进给部的径向位置、轴向位置、径向进给量，提升封口效果，防止封口变形和开裂，并提高了装置对不同尺寸阀座封口要求的适应性。

3.通过设置的竖直方向的进给部，可进一步提升封口部的封口效果。

4.通过调整不同的进给部的径向进给尺寸实现不同尺寸、不同规格阀座支承的封口，具有封口便捷、适应性强、成本低的特点。

5.当封口部的底部边缘到达第一进给部时传动轴杆的轴向进给停止，阀板在液压装置或电动推杆的驱动下推动阀座支承轴向缓慢进给。即阀板的轴向运动先后由传动轴杆、液压装置（或电动推杆）驱动，避免了传动轴杆持续向下轴向运动造成第一筒体底部与安装件顶部产生运动干涉，阻碍加工的完成。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明阀门的阀座压制工装的总体结构剖视图一；

图2是本发明阀门的阀座压制工装的总体结构示意图；

图3是本发明阀门的阀座压制工装的总体结构剖视图二；

图4是本发明阀门的阀座压制工装的驱动组件剖视图；

图5是本发明阀门的阀座压制工装的驱动组件结构示意图；

图6是本发明阀门的阀座压制工装的阀板结构示意图；

图7是本发明阀门的阀座压制工装的阀座支承结构示意图；

图8是本发明阀门的阀座压制工装的压制组件结构示意图；

图9是本发明阀门的阀座压制工装的安装件结构示意图；

图10是本发明阀门的阀座压制工装的成型部结构示意图；

图11是本发明阀门的阀座压制工装的底座结构示意图；

图12是本发明阀门的阀座压制工装的底座结构剖视图；

图13是本发明阀门的阀座压制工装的压制完成状态示意图。

图中：10-驱动组件；101-驱动套筒；1011-传动轴杆；1012-第一筒体；1013-第二筒体；1014-阀体槽；1015-定位孔；102-阀板；1021-上阀板；1022-下阀板；1023-第二驱动槽；1024-第一驱动槽；20-阀座支承；201-阀座支承本体；202-封口部；203-驱动凸起；204-阀座通孔；30-阀座；40-压制组件；401-安装件；402-第一进给部；403-第二进给部；404-第三进给部；405-第四进给部；406-第五进给部；407-定位柱孔；408-成型部；409-连接部；50-基座；501-底座；502-基筒；503-安装凹槽；60-定位组件；601-定位筒；602-定位柱。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。

因此，以下对本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的部分实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征和技术方案可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，这类术语仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明提供了一种阀门的阀座压制工装，如图1至图13所示，包括驱动组件10、压制组件40、定位组件60和基座50，阀座30安装在阀座支承20一端的孔口环槽内，所述阀座支承20的孔口具有封口部202，所述封口部202的内侧边缘低于外侧边缘，所述外侧边缘厚度自孔口沿阀座支承20轴向方向直径递增，所述驱动组件10具有驱动套筒101和阀板102，所述驱动套筒101具有传动轴杆1011，传动轴杆1011下部具有第一筒体1012，所述第一筒体1012内部具有第二筒体1013，所述第一筒体1012和第二筒体1013之间形成有阀体槽1014，所述阀板102设置在阀体槽1014内，所述阀板102中部具有滑孔1025，所述阀板102通过滑孔1025设置在第二筒体1013上，所述阀板102包括上阀板1021和下阀板1022，所述下阀板1022的一端面设置有多个第一驱动槽1024，所述阀座支承20的另一端面设置有多个驱动凸起203，所述阀座支承20通过中部的阀座通孔204设置在第二筒体1013上，所述驱动凸起203与第一驱动槽1024相配合，所述阀板102的滑孔1025内壁设置有第二驱动槽1023，所述第二筒体1013上设置有传动凸起，所述传动凸起与第二驱动槽1023配合；优选的，阀座通孔204上设有与第二驱动槽1023类似的第三驱动槽（图中未示出），第三驱动槽同样与传动凸起配合。所述压制组件40具有安装件401，所述安装件401为筒体结构，所述安装件401的外周向间隔设置有第一进给部402、第二进给部403、第三进给部404和第四进给部405，所述第一进给部402、第二进给部403、第三进给部404和第四进给部405沿安装件401轴向方向间隔设置，所述安装件401的筒体底部还具有竖直设置的第五进给部406，所述第一进给部402至第五进给部406均设置有成型部408，所述成型部408位于安装件401的筒体内部，所述压制组件40设置在基座50上，所述基座50内设置有定位组件60，所述定位组件60具有定位柱602，所述第二筒体1013上设置有定位孔1015，所述定位柱602与定位孔1015相配合，防止在进给部挤压封口部202时导致整个驱动套筒101偏摆。

优选的，所述压制组件40的各个进给部包括液压缸和成型部，液压缸用于提供进给压力，液压缸的活塞杆端部通过连接部409连接有成型部408。

优选的，所述传动轴杆1011与动力输入连接带动驱动套筒101转动，所述下阀板1022的端面具有电磁部，所述电磁部用于吸附阀座支承本体201，将阀座支承20与阀板102连接在一起。

优选的，所述滑孔1025与第二筒体1013之间设置有密封装置，所述上阀板1021、下阀板1022与第一筒体1012内壁之间设置有密封装置，通过液压驱动阀板102的运动，所述阀座支承20在阀板102的驱动下沿第二筒体1013向下移动。

优选的，除使用液压方式驱动阀板102外，还可在第一筒体1012的顶部设置两个电动推杆，电动推杆的端部与阀板102连接，进而驱动阀板102相对第二筒体1013的轴向滑动。

优选的，所述定位组件60设置在基座50的基筒502内，所述定位组件60还具有定位筒601，所述定位筒601安装在底座501的安装凹槽503内，所述定位柱602在定位筒601内实现升降运动，所述安装件401的底部设置有定位柱孔407，所述定位柱孔407直径大于定位柱602直径，所述定位柱602直径与所述定位孔1015内径相同，其中，当驱动组件10未下降至加工位置时，定位柱602收缩在定位筒601内，方便其他零部件的安装，当驱动组件10下降至加工位置时，定位柱602伸出定位筒601并伸入至定位孔1015内，用于防止驱动组件10在进给部的作用下偏斜，定位柱602的升降驱动装置采用现有技术中的直线驱动装置即可。

优选的，所述第一进给部402、第二进给部403、第三进给部404和第四进给部405沿安装件401周向间隔设置，优选为间隔30度至90度，只要能保证四个进给部沿轴向设置且互不干涉即可，需要注意的是，进给部可为两个、三个、四个或更多，只要能完成加工，且不相互干涉即可；所述第一进给部402、第二进给部403、第三进给部404和第四进给部405的成型部408沿安装件401的轴向依次间隔设置，优选为间隔20mm至40mm，轴向设置的间隔需要满足四个成型部408能够完全实现对整个封口部202外部的无间断挤压，通过四个沿轴向分隔开设置的成型部408合成连续的挤压运动。

优选的，所述成型部408具有球形接触部或弧面接触部，具体的成型部408可采用工具钢或是硬质合金钢制成，成型部408将对封口部202施加压力。

具体的，使用本发明的阀门的阀座压制工装时，在压制所述封口部202时，抬升驱动组件10,并将阀板102运动至阀体槽1014最上端，将阀座30安装在阀座支承20的孔口内，将阀座支承本体201的驱动凸起203与下阀板1022的第一驱动滑槽1024卡接，下阀板1022的电磁部通电吸附阀座支承本体201，所述第一进给部402、第二进给部403、第三进给部404和第四进给部405调至初始内径最大位置，所述第五进给部406调至最底部，所述驱动组件10转动带动阀座支承20旋转，同时驱动组件10做轴向进给运动，当封口部202的底部边缘到达第一进给部402时驱动组件10的轴向进给停止、旋转运动不停止，定位组件60的定位柱602伸入驱动套筒101的定位孔1015内，阀板102在液压装置或电动推杆的驱动下推动阀座支承20轴向缓慢进给，同时，第一进给部402带动成型部408径向进给，当封口部202到达第二进给部403时，第一进给部402沿径向微量回退，但第一进给部402的成型部408仍对封口部202外周施加压力，第二进给部403带动成型部408径向进给；当封口部202到达第三进给部404时，第二进给部403和第一进给部402沿径向微量回退，但第二进给部403和第一进给部402的成型部408仍对封口部202外周施加压力，第三进给部404带动成型部408径向进给；当封口部202到达第四进给部405时第三进给部404、第二进给部403和第一进给部402沿径向微量回退，但第三进给部404、第二进给部403和第一进给部402的成型部408仍对封口部202外周施加压力，第四进给部405带动成型部408径向进给，所述第一进给部402、第二进给部403、第三进给部404和第四进给部405的径向进给量递增，随后第五进给部406的成型部408上升将封口部202的外部边缘压制成弧面，进而完成封口部202的封口压制作业。

本发明的阀门的阀座压制工装，采用多个不同的进给部实现对阀座制成的一次性封口，具有收口效果好的特点，针对不同尺寸、不同规格的阀座支承孔口，通过调整不同的进给部的径向进给尺寸实现多尺寸封口，具有封口便捷、适应性强、成本低的特点。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种阀门的阀座压制工装，包括驱动组件、压制组件、定位组件和基座，其特征在于，阀座安装在阀座支承一端的孔口环槽内，所述阀座支承的孔口具有封口部，所述封口部的内侧边缘低于外侧边缘，所述外侧边缘厚度自孔口沿阀座支承轴向方向直径递增，所述驱动组件具有驱动套筒和阀板，所述驱动套筒具有传动轴杆，传动轴杆下部具有第一筒体，所述第一筒体内部具有第二筒体，所述第一筒体和第二筒体之间形成有阀体槽，所述阀板设置在阀体槽内，所述阀板中部具有滑孔，所述阀板通过滑孔设置在第二筒体上，所述阀板包括上阀板和下阀板，所述下阀板的一端面设置有多个第一驱动槽，所述阀座支承的另一端面设置有多个驱动凸起，所述阀座支承通过中部的阀座通孔设置在第二筒体上，所述驱动凸起与第一驱动槽相配合，所述阀板的滑孔内壁设置有第二驱动槽，所述第二筒体上设置有传动凸起，所述传动凸起与第二驱动槽配合，所述压制组件具有安装件，所述安装件为筒体结构，所述安装件的外周向间隔设置有第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部，所述第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部沿安装件轴向方向间隔设置，所述安装件的筒体底部还具有竖直设置的第五进给部，所述第一进给部至第五进给部均设置有成型部，所述成型部位于安装件的筒体内部，所述压制组件设置在基座上，所述基座内设置有定位组件，所述定位组件具有定位柱，所述第二筒体上设置有定位孔，所述定位柱与定位孔相配合。

2.如权利要求1所述的阀门的阀座压制工装，其特征在于，所述传动轴杆与动力输入连接带动驱动套筒转动，所述下阀板的端面具有电磁部，所述电磁部用于吸附阀座支承本体，所述阀座支承在阀板的驱动下沿第二筒体向下移动。

3.如权利要求2所述的阀门的阀座压制工装，其特征在于，所述上阀板和下阀板之间形成环空槽，所述上阀板和下阀板与第一筒体内壁接触，所述阀板的滑孔与第二筒体之间设置有密封装置，所述上阀板和下阀板与第一筒体内壁之间设置有密封装置。

4.如权利要求3所述的阀门的阀座压制工装，其特征在于，所述定位组件设置在基座的基筒内，所述定位组件还具有定位筒，所述定位筒安装在底座的安装凹槽内，所述定位柱在定位筒内实现升降运动，所述安装件的底部设置有定位柱孔，所述定位柱孔直径大于定位柱直径，所述定位柱直径与所述定位孔内径相同。

5.如权利要求4所述的阀门的阀座压制工装，其特征在于，所述第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部沿安装件周向间隔90度设置，所述第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部的成型部沿安装件的轴向间隔20mm设置。

6.如权利要求5所述的阀门的阀座压制工装，其特征在于，所述成型部具有球形接触部或弧面接触部。

7.如权利要求6所述的阀门的阀座压制工装，其特征在于，在压制所述封口部时，抬升驱动组件，并将阀板运动至阀体槽最上端，将阀座安装在阀座支承的孔口内，将阀座支承本体的驱动凸起与下阀板的第一驱动滑槽卡接，下阀板的电磁部通电吸附阀座支承本体，所述第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部调至初始内径最大位置，所述第五进给部调至最底部，所述驱动组件转动带动阀座支承旋转，同时驱动组件做轴向进给运动，当封口部的底部边缘到达第一进给部时驱动组件的轴向进给停止，定位组件的定位柱伸入驱动套筒的定位孔内，阀板推动阀座支承轴向缓慢进给，同时，第一进给部带动成型部径向进给，当封口部到达第二进给部时，第一进给部沿径向微量回退，但第一进给部的成型部仍对封口部外周施加压力，第二进给部带动成型部径向进给；当封口部到达第三进给部时第二进给部和第一进给部沿径向微量回退，但第二进给部和第一进给部的成型部仍对封口部外周施加压力，第三进给部带动成型部径向进给；当封口部到达第四进给部时第三进给部、第二进给部和第一进给部沿径向微量回退，但第三进给部、第二进给部和第一进给部的成型部仍对封口部外周施加压力，第四进给部带动成型部径向进给，所述第一进给部、第二进给部、第三进给部和第四进给部的径向进给量递增，随后第五进给部的成型部上升将封口部的外部边缘压制成弧面，进而完成封口部的封口压制作业。

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