CN114634261A - 一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，包括以下步骤：S1、石化废水预氧化；S2、石化废水pH调节：向步骤S1中预氧化处理后的石化废水中加入pH调节剂，将石化废水的pH值调节至9±0.2；S3、石化废水循环处理：S3‑1、一次处理；S3‑2、二次处理；S3‑3、三次处理；S4、石化废水深度处理。本发明的方法能够对石化废水中的TOC和COD进行有效去除，基于催化剂的作用原理，同时根据石化废水中的亲疏水性物质中TOC含量不同优选出了两种催化剂，降低了成本且能够有效配合臭氧氧化达到最佳的处理效果。
Description
技术领域
本发明涉及石化废水处理技术领域，具体是涉及一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法。
背景技术
石油化工废水指的是由石油化工厂排放的废水，废水量大，除生产废水外，还有冷却水及其他用水，废水的组分复杂，因石油化工产品繁多，反应过程和单元操作复杂，废水性质复杂多变；废水中有机物特别是烃类及其衍生物含量高，并含有多种重金属。石油化工废水来源众多，组分各异，与生产流程密切相关，因此废水的水质水量很难确定。研究废水处理技术前首先需要系统分析废水水质及有机物组成，以便明确废水处理目标与技术选择、优化或改进的方向。
石化废水生化出水呈微黄色，pH一般呈中性，可生化性差，硫酸根和氯离子含量高，COD和TOC均大于排放标准相应的限值，COD在冬季较高，平均值为85-90mg/L；TOC平均值为25-30mg/L。石化废水生化出水中主要以分子量小于1kDa的溶解性有机物为主，接近占总TOC的60%。石化废水生化出水中主要以亲水性有机物HI为主，占总TOC的54.68%，其余为输水酸性物质HOA、输水碱性物质HOB以及疏水中性物质HON等。
现有的石化废水处理方法有很多种，其中催化氧化法以及光催化法应用较广，专利CN104909499A公开了一种石化废水二级出水的处理方法，包括以下步骤：（1）向反应池中加入总有机碳浓度为25~35mg/L的石化废水二级出水，配制浓度为50~350g/L的H2O2溶液；（2）向反应池中通入O3，控制O3与石化废水二级出水中总有机碳的质量比为1.0~3.0:1.0，反应≥10分钟；（3）向反应池中持续通入O3，控制O3投加量与步骤（2）O3投加量的比值为2.0~3.0:1.0；同时投加步骤（1）配制的H2O2溶液，H2O2投加量与步骤（3）O3投加量的质量比为0.3~1.0:1.0，反应≥20分钟；（4）反应结束打开反应池排水系统将处理后的二级出水排出。本发明利用分段式投加O3和H2O2的方法处理石化废水二级出水，能有效处理二级出水中的污染物，成本低，可用于规模化处理。但是，该方法处理效果有限，对于高亲水性物质的石化废水处理效果不好。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明提供了一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法。
本发明的技术方案是：
一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，包括以下步骤：
S1、石化废水预氧化：将石化废水通入第一反应池中，向第一反应池中通入臭氧进行预氧化处理，预氧化处理时间为1-2h，臭氧的通入量为0.1-0.2mg/min·L-1；
S2、石化废水pH调节：向步骤S1中预氧化处理后的石化废水中加入pH调节剂，将石化废水的pH值调节至9±0.2；
S3、石化废水循环处理：
S3-1、一次处理：向步骤S2中调节pH后的石化废水中加入第一催化剂，同时通入臭氧并搅拌，进行一次处理，第一催化剂的投放量为70-80g/L，臭氧的通入量为0.2-0.4mg/min·L-1，处理时间为1-1.5h，随后将石化废水导入第二反应池，将第一催化剂取出进行加工处理；
S3-2、二次处理：在第二反应池中继续通入臭氧并进行紫外光催化反应，进行二次处理，臭氧的通入量为0.2-0.3mg/min·L-1，处理时间为0.5h，随后将石化废水导回第一反应池；
S3-3、三次处理：使用步骤S3-1中加工处理后的第一催化剂加入到第一反应池中对石化废水进行三次处理，同时通入臭氧并搅拌，加工处理后的第一催化剂的投放量为60-70g/L，臭氧的通入量为0.1-0.3mg/min·L-1，处理时间为0.5-1h，随后将石化废水导入第二反应池；
S4、石化废水深度处理：向第二反应池中的经步骤S3循环处理后的石化废水中加入第二催化剂，并进行紫外光催化，同时通入臭氧并搅拌，第二催化剂的投放量为90-110g/L，臭氧的通入量为0.4-0.5mg/min·L-1，处理时间为1-2h，完成对石化废水的深度处理。
进一步地，所述步骤S1、S3以及S4中臭氧的通入方式为：臭氧微气泡注入，在第一反应池和第二反应池底部均通过管线外接微气泡发生器。微气泡形式的臭氧在石化废水处理中能够更加均匀地作用在废水中，氧化效果更好。
进一步地，所述步骤S2中首先使用熟石灰将石化废水的pH值调节至8.5-10，再使用pH调节剂将石化废水的pH值调节至9±0.2，pH调节剂为质量分数为40-60%的盐酸溶液、氢氧化钠溶液或碳酸钠溶液。pH为酸性时，臭氧分解速率较为缓慢，臭氧氧化主要以臭氧分子参与反应氧化有机物，因此，TOC去除率较低；当pH为碱性时，这是由于水中OH-浓度增加，能够引发自由基链式反应分解臭氧生成•OH，•OH氧化对有机物没有选择性，反应速率常数介于108~1010M-1·s-1之间。因此，初始pH为碱性时，臭氧氧化显著提高了石化废水生化出水的TOC去除率。
进一步地，所述步骤S3-1中第一催化剂为陶粒和硅藻土以3：1的质量比研磨混合而成的混合物，第一催化剂的粒径为6-8mm。通过第一催化剂能够对石化废水中的输水酸性物质HOA中的TOC进行有效的吸附去除，从而弥补第二催化剂的不足，同时原材料成本低。
更进一步地，所述步骤S3-1中将第一催化剂取出进行加工处理的方法为：将一次处理后的第一催化剂取出烘干，在550-600℃温度条件下焙烧2-3h，再将焙烧后的第一催化剂研磨至粒径为3-4mm。通过将第一催化剂加工处理保证了其吸附效率，能够满足二次使用的需求。
进一步地，所述步骤S3-2以及步骤S4中紫外光波长为185-195nm，步骤S3-1、S3-3以及S4中搅拌速度均为150-200r/min。通过光催化辅助石化废水处理能够大大提高吸附处理效果。
进一步地，所述步骤S4中第二催化剂为Cu-Mn负载的γ-氧化铝，Cu-Mn负载的γ-氧化铝对臭氧氧化石化废水生化出水的TOC去除率提升较为显著。
更进一步地，所述第二催化剂的制备方法为：将γ-氧化铝放置在浸渍槽内，加入硝酸铜和硝酸锰溶液淹没活性氧化铝，加入后形成的混合物中硝酸铜的浓度为0.3-0.5mol/L，硝酸锰的浓度为0.03-0.06mol/L，静置浸渍24h，取出γ-氧化铝烘干，随后在550-580℃温度条件下焙烧5-6h，得到Cu-Mn负载的γ-氧化铝，选择合理的负载方法更有利于提高催化剂的活性，从而提高对TOC的去除率。
进一步地，所述第二反应池中部设有圆柱型的紫外线灯，第二反应池顶部设有活动挡板，所述活动挡板上方设有驱动仓，所述驱动仓内部设有滚筒，所述滚筒顶部设有电机组，电机组包括与驱动仓顶部连接的伸缩电机以及位于所述伸缩电机输出端的转动电机，所述转动电机输出端与滚筒顶部中心处连接，滚筒底部中心处设有用于使紫外线灯穿过的开口，所述开口的大小与紫外线灯截面面积大小相同，滚筒外壁部设有若干直径为3-5mm的通水孔，滚筒内壁设有周向若干搅拌杆。该结构设置以本发明的方法为基础，能够快速调节第二反应池中滚筒的位置，从而可以实现步骤S3-2、二次处理以及步骤S4、石化废水深度处理，且互不影响，使用方便，工作效率高。
本发明的有益效果是：
（1）本发明的强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法通过对石化废水进行预氧化、pH调节、循环处理以及深度处理，能够对石化废水中的TOC和COD进行有效去除，基于催化剂的作用原理，同时根据石化废水中的亲疏水性物质中TOC含量不同优选出了两种催化剂，降低了成本且能够有效配合臭氧氧化达到最佳的处理效果；
（2）本发明的强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法在对石化废水的pH调节时进行了严格的把控，pH为酸性时，臭氧分解速率较为缓慢，臭氧氧化主要以臭氧分子参与反应氧化有机物，因此，TOC去除率较低；当pH为碱性时，这是由于水中OH-浓度增加，能够引发自由基链式反应分解臭氧生成•OH，•OH氧化对有机物没有选择性，反应速率常数介于108~1010M-1·s-1之间。因此，初始pH为碱性时，臭氧氧化显著提高了石化废水生化出水的TOC去除率，通过使用不同的pH调节剂达到对石化废水pH值的精确调节；
（3）本发明的强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法所使用的装置结构以本发明的方法为基础，能够快速调节第二反应池中滚筒的位置，从而可以实现步骤S3-2、二次处理以及步骤S4、石化废水深度处理，实现了催化剂的快速投放，配合臭氧氧化以及紫外光催化，且互不影响，使用方便，工作效率高。
附图说明
图1是本发明的非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法流程图；
图2是本发明的非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法装置图；
图3是本发明的非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法滚筒内部结构示意图。
其中，1-第一反应池，2-第二反应池，3-微气泡发生器，4-紫外线灯，5-活动挡板，6-驱动仓，7-滚筒，71-开口，72-搅拌杆，8-电机组，81-伸缩电机，82-转动电机。
具体实施方式
实施例1
一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，包括以下步骤：
S1、石化废水预氧化：将石化废水通入第一反应池1中，向第一反应池1中通入臭氧进行预氧化处理，预氧化处理时间为1h，臭氧的通入量为0.2mg/min·L-1；
S2、石化废水pH调节：向步骤S1中预氧化处理后的石化废水中加入pH调节剂，将石化废水的pH值调节至9，具体为：首先使用熟石灰将石化废水的pH值调节至8.5，再使用pH调节剂将石化废水的pH值调节至9，pH调节剂为质量分数为50%的氢氧化钠溶液；
S3、石化废水循环处理：
S3-1、一次处理：向步骤S2中调节pH后的石化废水中加入第一催化剂，第一催化剂为陶粒和硅藻土以3：1的质量比研磨混合而成的混合物，第一催化剂的粒径为6-8mm，同时通入臭氧并搅拌，搅拌速度均为180r/min，进行一次处理，第一催化剂的投放量为75g/L，臭氧的通入量为0.3mg/min·L-1，处理时间为1.2h，随后将石化废水导入第二反应池2，将第一催化剂取出进行加工处理，将第一催化剂取出进行加工处理的方法为：将一次处理后的第一催化剂取出烘干，在580℃温度条件下焙烧2.5h，再将焙烧后的第一催化剂研磨至粒径为3-4mm；
S3-2、二次处理：在第二反应池2中继续通入臭氧并进行紫外光催化反应，紫外光波长为190nm，进行二次处理，臭氧的通入量为0.5mg/min·L-1，处理时间为0.5h，随后将石化废水导回第一反应池1；
S3-3、三次处理：使用步骤S3-1中加工处理后的第一催化剂加入到第一反应池1中对石化废水进行三次处理，同时通入臭氧并搅拌，搅拌速度均为180r/min，加工处理后的第一催化剂的投放量为65g/L，臭氧的通入量为0.2mg/min·L-1，处理时间为0.6h，随后将石化废水导入第二反应池2；
S4、石化废水深度处理：向第二反应池2中的经步骤S3循环处理后的石化废水中加入第二催化剂，第二催化剂为Cu-Mn负载的γ-氧化铝，并进行紫外光催化，紫外光波长为190nm，同时通入臭氧并搅拌，搅拌速度均为175r/min，第二催化剂的投放量为100g/L，臭氧的通入量为0.45mg/min·L-1，处理时间为1.5h，完成对石化废水的深度处理；
第二催化剂的制备方法为：将γ-氧化铝放置在浸渍槽内，加入硝酸铜和硝酸锰溶液淹没活性氧化铝，加入后形成的混合物中硝酸铜的浓度为0.4mol/L，硝酸锰的浓度为0.04mol/L，静置浸渍24h，取出γ-氧化铝烘干，随后在565℃温度条件下焙烧5.5h，得到Cu-Mn负载的γ-氧化铝。
步骤S1、S3以及S4中臭氧的通入方式为：通过市售的气泵进行直接曝气。
实施例2
本实施例与实施例1不同之处在于：
步骤S1、S3以及S4中臭氧的通入方式为：臭氧微气泡注入，在第一反应池1和第二反应池2底部均通过管线外接微气泡发生器3，第二反应池2中部设有圆柱型的紫外线灯4，第二反应池2顶部设有活动挡板5，活动挡板5上方设有驱动仓6，驱动仓6内部设有滚筒7，滚筒7顶部设有电机组8，电机组8包括与驱动仓6顶部连接的伸缩电机81以及位于伸缩电机81输出端的转动电机82，转动电机82输出端与滚筒7顶部中心处连接，滚筒7底部中心处设有用于使紫外线灯4穿过的开口71，开口71的大小与紫外线灯4截面面积大小相同，滚筒7外壁部设有若干直径为3-5mm的通水孔，滚筒7内壁设有周向若干搅拌杆72，伸缩电机81和转动电机82均为市售电机。
实施例3
本实施例与实施例1不同之处在于：
S1中，预氧化处理时间为2h，臭氧的通入量为0.1mg/min·L-1。
在该实施例中，臭氧预处理的时间越长则需要的臭氧通入量越少，臭氧预处理的时间越短则需要的臭氧通入量越大，在本发明给出的参数范围内合理调整即可。
实施例4
本实施例与实施例1不同之处在于：
S2中，将石化废水的pH值调节至8.8，具体为：首先使用熟石灰将石化废水的pH值调节至10，再使用pH调节剂将石化废水的pH值调节至8.8，pH调节剂为质量分数为60%的盐酸溶液。
实施例5
本实施例与实施例1不同之处在于：
S2中，将石化废水的pH值调节至9.2，具体为：首先使用熟石灰将石化废水的pH值调节至9，再使用pH调节剂将石化废水的pH值调节至9.2，pH调节剂为质量分数为40%的碳酸钠溶液。
在实施例4和5中，由于石化废水中成分很难界定，在调节pH时，为了方便操作首先需要调节至8.5-10，再调节至9±0.2，所选用的pH调节剂质量分数范围在本发明给出的参数范围内合理调整即可。
实施例6
本实施例与实施例1不同之处在于：
S3-1中，一次处理时，搅拌速度均为150r/min，催化剂的投放量为70g/L，臭氧的通入量为0.2mg/min·L-1，处理时间为1h；
将第一催化剂取出进行加工处理的方法为：将一次处理后的第一催化剂取出烘干，在550℃温度条件下焙烧3h，再将焙烧后的第一催化剂研磨至粒径为3-4mm。
实施例7
本实施例与实施例1不同之处在于：
S3-1中，一次处理时，搅拌速度均为200r/min，进行一次处理，催化剂的投放量为80g/L，臭氧的通入量为0.4mg/min·L-1，处理时间为1.5h；
将第一催化剂取出进行加工处理的方法为：将一次处理后的第一催化剂取出烘干，在600℃温度条件下焙烧2h，再将焙烧后的第一催化剂研磨至粒径为3-4mm。
在实施例6和7中，选取的催化剂投放量与臭氧通入量应相匹配，第一催化剂的加工处理温度与焙烧时间成反比，具体范围在本发明给出的参数范围内合理调整即可。
实施例8
本实施例与实施例1不同之处在于：
S3-2中，二次处理时，紫外光波长为185nm，臭氧的通入量为0.2mg/min·L-1；
S3-3中，三次处理时，搅拌速度均为150r/min，催化剂的投放量为60g/L，臭氧的通入量为0.1mg/min·L-1，处理时间为0.5h。
实施例9
本实施例与实施例1不同之处在于：
S3-2中，二次处理时，紫外光波长为195nm，进行二次处理，臭氧的通入量为0.3mg/min·L-1，处理时间为0.5h；
S3-3中，三次处理时，搅拌速度均为200r/min，催化剂的投放量为70g/L，臭氧的通入量为0.3mg/min·L-1，处理时间为1h。
在实施例8和9中，应尽量选取本发明给出的参数范围的中间值，能够达到最优处理效果。
实施例10
本实施例与实施例1不同之处在于：
S4中，紫外光波长为185nm，同时通入臭氧并搅拌，搅拌速度均为150r/min，催化剂的投放量为90g/L，臭氧的通入量为0.4mg/min·L-1，处理时间为2h；
第二催化剂的制备方法为：将γ-氧化铝放置在浸渍槽内，加入硝酸铜和硝酸锰溶液淹没活性氧化铝，加入后形成的混合物中硝酸铜的浓度为0.3mol/L，硝酸锰的浓度为0.03mol/L，静置浸渍24h，取出γ-氧化铝烘干，随后在550℃温度条件下焙烧6h，得到Cu-Mn负载的γ-氧化铝。
实施例11
本实施例与实施例1不同之处在于：
S4中，紫外光波长为195nm，同时通入臭氧并搅拌，搅拌速度均为200r/min，催化剂的投放量为110g/L，臭氧的通入量为0.5mg/min·L-1，处理时间为1h；
第二催化剂的制备方法为：将γ-氧化铝放置在浸渍槽内，加入硝酸铜和硝酸锰溶液淹没活性氧化铝，加入后形成的混合物中硝酸铜的浓度为0.5mol/L，硝酸锰的浓度为0.06mol/L，静置浸渍24h，取出γ-氧化铝烘干，随后在580℃温度条件下焙烧5h，得到Cu-Mn负载的γ-氧化铝。
实验例1
下面将结合具体的实验对本发明的强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法处理效果进行验证，首先，以实施例1中的方法为例，并以对比例1作为对比，在对比例1中，没有对石化废水进行步骤S2的pH调节，其余步骤均相同，实验结果如表1所示。
表1 实施例1和对比例1中对石化废水的处理结果
| 实施例 | TOC去除率% | COD去除率% |
| 实施例1 | 46.5 | 52.3 |
| 对比例1 | 41.8 | 50.5 |
由表1数据可以看出，对石化废水的初始pH进行调节后能够有效促进对废水中污染物的去除效果，当pH为9时，由于水中OH-浓度增加，能够引发自由基链式反应分解臭氧生成•OH，•OH氧化对有机物没有选择性，反应速率常数介于108~1010M-1·s-1之间。因此，初始pH为碱性时，臭氧氧化显著提高了石化废水生化出水的TOC去除率。
实验例2
以实施例1中的方法为例，并以对比例2作为对比，在对比例2中，步骤均与实施例1相同，使用的第一催化剂和第二催化剂不同，对比例2中的第一催化剂和第二催化剂均为市售活性炭催化剂，实验结果如表2所示。
表2 实施例1和对比例2中对石化废水的处理结果
| 实施例 | TOC去除率% | COD去除率% |
| 实施例1 | 46.5 | 52.3 |
| 对比例2 | 38.7 | 44.5 |
由表2数据可以看出，使用了本发明的两种催化剂配合使用后能够有效促进对石化废水中污染物的去除效果，其催化机理是催化剂表面的金属氧化物处于配位不饱和吸附水分子形成中性羟基基团，促进臭氧分解产生·OH，提高臭氧氧化效率，而使用常规的催化剂或单一一种催化剂则达不到该效果。
实验例3
以实施例2中的方法为例，应用本发明的装置后，实验结果如表3所示。
表3 实施例1和实施例2中对石化废水的处理结果
| 实施例 | TOC去除率% | COD去除率% |
| 实施例1 | 46.5 | 52.3 |
| 实施例2 | 47.3 | 52.8 |
由表3数据可以看出，通过使用本发明给定的实验装置后不仅能够提高工作效率，还能够提高对石化废水中污染物的去除效果，通过滚筒7的使用能够方便催化剂的回收，同时提高搅拌效果。
在使用时，当进行步骤S3-2、二次处理时，滚筒7保持在驱动仓6内部；当进行步骤S4时，通过伸缩电机81将滚筒7下放，使开口71与紫外线灯4对接，当滚筒7下降至最底端时，第二反应池2内的石化废水经过通水孔进入到滚筒7内部，并与滚筒7内部的第二催化剂混合，此时启动转动电机82使滚筒7绕紫外线灯4转动，通过搅拌杆72进行搅拌，并开启紫外线灯4实现石化废水深度处理。
Claims (9)
1.一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、石化废水预氧化：将石化废水通入第一反应池（1）中，向第一反应池（1）中通入臭氧进行预氧化处理，预氧化处理时间为1-2h，臭氧的通入量为0.1-0.2mg/min·L-1；
S2、石化废水pH调节：向步骤S1中预氧化处理后的石化废水中加入pH调节剂，将石化废水的pH值调节至9±0.2；
S3、石化废水循环处理：
S3-1、一次处理：向步骤S2中调节pH后的石化废水中加入第一催化剂，同时通入臭氧并搅拌，进行一次处理，第一催化剂的投放量为70-80g/L，臭氧的通入量为0.2-0.4mg/min·L-1，处理时间为1-1.5h，随后将石化废水导入第二反应池（2），将第一催化剂取出进行加工处理；
S3-2、二次处理：在第二反应池（2）中继续通入臭氧并进行紫外光催化反应，进行二次处理，臭氧的通入量为0.2-0.3mg/min·L-1，处理时间为0.5h，随后将石化废水导回第一反应池（1）；
S3-3、三次处理：使用步骤S3-1中加工处理后的第一催化剂加入到第一反应池（1）中对石化废水进行三次处理，同时通入臭氧并搅拌，加工处理后的第一催化剂的投放量为60-70g/L，臭氧的通入量为0.1-0.3mg/min·L-1，处理时间为0.5-1h，随后将石化废水导入第二反应池（2）；
S4、石化废水深度处理：向第二反应池（2）中的经步骤S3循环处理后的石化废水中加入第二催化剂，并进行紫外光催化，同时通入臭氧并搅拌，第二催化剂的投放量为90-110g/L，臭氧的通入量为0.4-0.5mg/min·L-1，处理时间为1-2h，完成对石化废水的深度处理。
2.根据权利要求1所述的一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，其特征在于，所述步骤S1、S3以及S4中臭氧的通入方式为：臭氧微气泡注入，在第一反应池（1）和第二反应池（2）底部均通过管线外接微气泡发生器（3）。
3.根据权利要求1所述的一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，其特征在于，所述步骤S2中首先使用熟石灰将石化废水的pH值调节至8.5-10，再使用pH调节剂将石化废水的pH值调节至9±0.2，pH调节剂为质量分数为40-60%的盐酸溶液、氢氧化钠溶液或碳酸钠溶液。
4.根据权利要求1所述的一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，其特征在于，所述步骤S3-1中第一催化剂为陶粒和硅藻土以3：1的质量比研磨混合而成的混合物，第一催化剂的粒径为6-8mm。
5.根据权利要求4所述的一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，其特征在于，所述步骤S3-1中将第一催化剂取出进行加工处理的方法为：将一次处理后的第一催化剂取出烘干，在550-600℃温度条件下焙烧2-3h，再将焙烧后的第一催化剂研磨至粒径为3-4mm。
6.根据权利要求1所述的一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，其特征在于，所述步骤S3-2以及步骤S4中紫外光波长为185-195nm，步骤S3-1、S3-3以及S4中搅拌速度均为150-200r/min。
7.根据权利要求1所述的一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，其特征在于，所述步骤S4中第二催化剂为Cu-Mn负载的γ-氧化铝。
8.根据权利要求7所述的一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，其特征在于，所述第二催化剂的制备方法为：将γ-氧化铝放置在浸渍槽内，加入硝酸铜和硝酸锰溶液淹没活性氧化铝，加入后形成的混合物中硝酸铜的浓度为0.3-0.5mol/L，硝酸锰的浓度为0.03-0.06mol/L，静置浸渍24h，取出γ-氧化铝烘干，随后在550-580℃温度条件下焙烧5-6h，得到Cu-Mn负载的γ-氧化铝。
9.根据权利要求1所述的一种强化非均相催化臭氧氧化处理石化废水的方法，其特征在于，所述第二反应池（2）中部设有圆柱型的紫外线灯（4），第二反应池（2）顶部设有活动挡板（5），所述活动挡板（5）上方设有驱动仓（6），所述驱动仓（6）内部设有滚筒（7），所述滚筒（7）顶部设有电机组（8），电机组（8）包括与驱动仓（6）顶部连接的伸缩电机（81）以及位于所述伸缩电机（81）输出端的转动电机（82），所述转动电机（82）输出端与滚筒（7）顶部中心处连接，滚筒（7）底部中心处设有用于使紫外线灯（4）穿过的开口（71），所述开口（71）的大小与紫外线灯（4）截面面积大小相同，滚筒（7）外壁部设有若干直径为3-5mm的通水孔，滚筒（7）内壁设有周向若干搅拌杆（72）。
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