CN114632949B - 一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法 - Google Patents

一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114632949B
CN114632949B CN202210402564.2A CN202210402564A CN114632949B CN 114632949 B CN114632949 B CN 114632949B CN 202210402564 A CN202210402564 A CN 202210402564A CN 114632949 B CN114632949 B CN 114632949B
Authority
CN
China
Prior art keywords
metal part
layer
additive manufacturing
treatment method
nitrogen
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202210402564.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114632949A (zh
Inventor
陈坚
张习羽
黄志全
刘铭悦
安·扎米特
约瑟夫·布哈吉亚
格伦·卡萨
卢安娜·博尼奇
凯尔西·安·维拉
玛蒂娜·玛丽·皮祖托
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Southeast University
Universita ta Malta UM
Original Assignee
Southeast University
Universita ta Malta UM
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Southeast University, Universita ta Malta UM filed Critical Southeast University
Priority to CN202210402564.2A priority Critical patent/CN114632949B/zh
Priority to PCT/CN2022/089233 priority patent/WO2023201766A1/zh
Publication of CN114632949A publication Critical patent/CN114632949A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114632949B publication Critical patent/CN114632949B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/20—Direct sintering or melting
    • B22F10/28—Powder bed fusion, e.g. selective laser melting [SLM] or electron beam melting [EBM]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
    • C23C14/02—Pretreatment of the material to be coated
    • C23C14/028—Physical treatment to alter the texture of the substrate surface, e.g. grinding, polishing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
    • C23C14/06—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the coating material
    • C23C14/14—Metallic material, boron or silicon
    • C23C14/16—Metallic material, boron or silicon on metallic substrates or on substrates of boron or silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
    • C23C14/22—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the process of coating
    • C23C14/34—Sputtering
    • C23C14/35—Sputtering by application of a magnetic field, e.g. magnetron sputtering
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Physical Vapour Deposition (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

本发明公开了一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，包括：1、利用激光选区熔化法制备金属零件基体；2、对金属零件基体表面喷丸处理获得缺陷硬化层；3、通过磁控溅射高能轰击预处理获得离子互混层；4、最后通过磁控溅射法沉积纳米复合多层氮化物涂层，其内部结构包括单质金属粘接层、氮元素过渡层、含主合金元素的纳米多层和含活性金属的纳米复合顶层。本发明通过对增材制造金属零件表面进行喷丸强化处理和磁控溅射法沉积涂层的复合处理方法，构建具有良好综合力学性能的膜基体系，涂层中主合金元素提高强度与耐腐蚀性、活性金属元素增强抗菌防污性，实现长久防腐防污，在海洋运输金属零件制造及表面防护领域具有广阔的应用前景。

Description

一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法
技术领域
本发明涉及一种金属零件表面处理方法，尤其涉及一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法。
背景技术
增材制造(也称3D打印)是近年来快速发展的特种加工技术，具有快速、精密制造复杂形状和难成形材料零件的能力，被世界各国作为关键先进制造技术列入国家发展计划，并被视为制造海洋运输装备的新途径。在海洋运输装备制造领域，增材制造的研究与应用已经呈现了巨大的应用前景，但是海洋环境复杂多变，涉及温度、湿度、微生物污染物等诸多环境影响因子，要求零件兼具优良力学与优秀的耐腐蚀能力；另一方面，增材制造零件表面缺陷较多、显微组织不均匀、且残余内应力较高，导致其腐蚀行为与机制存在特殊性。因此，亟需深入研究增材制造金属零件的海洋腐蚀特征与机理，开发匹配的先进表面防护技术，以满足现代海洋装备对于防腐、防生物污染和长寿命的更高要求。
目前，国内外研究团队已开发多种诸如热等静压和喷丸等后处理技术，用于优化金属零件内部组织、减少缺陷和调控内应力分布，提升零件的力学性能。当前在海洋腐蚀表面防护技术方面采用的防护技术主要有牺牲阳极、重防腐涂料、热喷涂以及热浸镀等，提高零件表面具备耐磨、耐蚀和抗氧化等性能。然而牺牲阳极效率低、自重大；重防腐涂料体系常含有重金属等有毒物质；热浸镀存在废液排放的环保问题；热喷涂涂层的致密性较低，且上述涂层的结合强度往往较低，易导致剥落从而加速局部腐蚀，难以满足现代海洋装备的更高要求。然而目前针对增材制造金属零件的表面防护技术研究较少，尤其物理气相沉积技术在该领域的研究与应用鲜有报道。
目前针对金属零件的表面防护主要方法是表面改性和表面涂覆。例如CN112521783A公开了一种防污防腐海洋涂料，该发明是由聚合邻对甲基苯胺等化学物质和定质量比制成的混合物，可有效保护船体不受海水侵蚀影响，并且有效阻止海洋赘生生物附着。CN 113774373 A公开了一种同步超声喷丸辅助制备无缺陷耐磨蚀涂层的方法，该发明是同时开启高速激光熔覆系统和超声喷丸辅助系统获得无缺陷的耐磨蚀涂层，涂层的晶粒明显细化且硬度提高。但目前对面向海洋运输的增材制造金属零件的表面防护方法鲜有报道，喷丸强化处理和磁控溅射技术制备纳米多层防腐防污涂层的复合处理方法及高结合强度的界面设计构造的复合处理方法更是未曾公开。
发明内容
发明目的：本发明的目的在于通过结合喷丸强化基体和沉积优异防腐防污涂层获得一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法。
技术方案：本发明的增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，包括如下步骤：
(1)利用激光选区熔化法制备金属零件基体(A)；
(2)对金属零件基体(A)表面进行喷丸处理，降低表面粗糙度，获得缺陷硬化层(B)；
(3)再通过磁控溅射高能轰击预处理获得离子互混层(C)；
(4)最后在离子互混层(C)表面通过磁控溅射法沉积出纳米复合多层氮化物涂层(H)，其内部结构包括单质金属粘接层(D)、氮元素过渡层(E)、含主合金元素的纳米多层(F)和含活性金属的纳米复合顶层(G)。
优选地，步骤(1)中，所述金属零件基体选用不锈钢、钛合金、钴铬合金或镍基合金。
优选地，步骤(2)中，所述喷丸处理的喷丸材料选用钢或者陶瓷(如氧化锆、二氧化硅、氧化铝)丸，抛丸粒径为0.2～0.85mm；喷丸压力为5～10bar，喷丸时间为10～30s，喷嘴距金属零件基体表面距离为80～100mm。
优选地，步骤(2)中，所述经喷丸处理的基体表面(A)无氧化层与缺陷破坏层，具有低孔隙率和表面粗糙度，诱导残余压应力，促使疲劳裂纹闭合，且获得利于与涂层结合的硬化层(B)。
优选地，步骤(3)中，预处理使用高偏压溅射出高能粒子轰击喷丸处理后的试样表面，与表面喷丸处理后形成的缺陷硬化层(B)形成50～300nm的离子互混层(C)，有效清洁表面的污物并能粗化基体(A)表面产生有微观的凹凸不平，提高膜基结合力。
优选的，步骤(4)中，所述磁控溅射法的溅射靶材为四个高纯金属靶，其中含有涂层主要元素的钛金属靶或者铬金属靶或合金靶，其余合金元素可为但不限于钛、铬、铝、钼、钨、铜、银以及其合金靶等；沉积过程中衬底偏压为30～150V，金属靶功率为100W～5000W。
优选地，步骤(4)中，所述纯金属打底层(D)如钛、铬，厚度为100～500nm，作为粘结层将离子互混层与涂层之间形成牢固的物理键合；所述氮过渡层(E)如氮化钛、氮化铬，厚度为400～3000nm，通过连续梯度降低OEM或增加氮气流量；所述含主合金元素如钛铝氮、铬铝氮，纳米多层(F)厚度为400～3000nm，通过连续梯度增加合金元素靶电流与条件转速；所述含活性金属元素顶层(G)如钛铝铜氮、铬铝银氮，厚度为100～1500nm，通过增加铜或银靶电流，梯度提高铜或者银含量。
发明原理：本发明通过对利用激光选区熔化法制备的高力学性能316不锈钢基体(A)进行喷丸处理降低表面粗糙度和表面缺陷，改善磁控溅射沉积的零件表面质量，同时引入的缺陷硬化层(B)，增强沉积过程时离子互混区(C)的形成，减缓表面力学性能变化梯度和应力集中，提高增材制造零件表面的综合力学性能。再通过磁控溅射法沉积纳米复合多层氮化物涂层(H)，其内部结构包括单质金属粘接层(D)、氮元素过渡层(E)、含主合金元素的纳米多层(F)和含活性金属的纳米复合顶层(G)，形成良好的结合和性能的优化，缓解应力的不连续程度，增加承载能力和塑形抗力，构建具有良好综合力学性能的膜基体系，另外涂层中主合金元素提高强度与耐腐蚀性、活性金属元素增强抗菌防污性，实现增材制造金属零件的长久防腐防污。
有益效果：与现有技术相比，本发明具有如下显著优点：
1、通过控制激光选区熔化过程中的激光功率和扫描速度可获得高力学性能金属零件基体(A)。
2、增材制造金属零件基体(A)经喷丸处理降低表面粗糙度和表面缺陷，改善磁控溅射沉积的零件表面质量，同时引入的缺陷硬化层(B)，增强沉积过程时离子互混区(C)的形成，减缓表面力学性能变化梯度和应力集中，提高增材制造零件表面的综合力学性能。
3、离子互混层(C)再依次与单质金属粘接层(D)、氮元素过渡层(E)、含主合金元素的纳米多层(F)和含活性金属的纳米复合顶层(G)形成良好的结合和性能的优化，梯度过渡层可缓解应力的不连续程度，增加承载能力和塑形抗力。
4、纳米复合多层氮化物涂层(H)中主合金元素提高强度与耐腐蚀性、活性金属元素增强抗菌防污性。
5、该复合处理方法简单易行，可控性高，无菌染，成本低，对基体材料无要求，且膜基结合力强。
6、本发明通过对增材制造金属零件表面进行喷丸强化处理和磁控溅射法沉积涂层的复合处理方法，构建具有良好综合力学性能的膜基体系，涂层中主合金元素提高强度与耐腐蚀性、活性金属元素增强抗菌防污性，实现长久防腐防污，在海洋运输金属零件制造及表面防护领域具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。
实施例1
一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，包括如下步骤：
(1)将316L不锈钢粉末装入粉末缸中，通入高纯氩气作为保护气体，设定激光功率为120W～200W，扫描速度为800mm/s～950mm/s，利用激光选区熔化法制备高力学性能316L不锈钢基体(A)，抗拉强度为500MPa。
(2)对所述步骤(1)中316L不锈钢基体(A)进行喷丸处理，所述喷丸材料为S230钢丸，抛丸粒径为0.6mm，喷丸压力为6bar，喷丸时间为21s，喷嘴长度为80mm且直径为7mm，喷嘴距基体(A)表面距离为100mm。喷嘴向基体(A)表面喷射玻璃弹丸形成扇形区域对其产生压应力，形成残余压应力层，进而提高其抗疲劳强度，也可获得利于与纳米复合多层TiAlCuN涂层(H)结合的缺陷硬化层(B)。
(3)对所述步骤(2)中316不锈钢基体(A)表面通过磁控溅射法沉积纳米复合多层TiAlCuN涂层(H)。首先将两个高纯钛靶材、一个高纯铝靶材、一个高纯铜靶材分别放置在腔体内的四个磁电管上，并将基体(A)在酒精中超声清洗10分钟。其次将基体(A)装配到夹具上，通入高纯氩气为40sccm，调节沉积气压为0.23Pa。溅射过程中使用氩气和氮气混合气，衬底偏压为90V，Ti靶功率为2300W～2400W，Al靶功率为2300W～2400W，Cu靶功率为200W～220W，OEM为35％即氮气流量为24～28sccm。沉积结束后关闭电源，进行降温处理，自然冷却至室温，保持压腔体力与空气压强一致。
对上述由增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法得到的316不锈钢基体(I)进行表面粗糙度测试，平均粗糙度Ra为1.2μm。
对上述由面向海洋运输的增材制造金属零件表面防腐防污处理方法得到的316不锈钢基体(I)在3.5wt.％NaCl溶液中进行电化学性能测试，腐蚀电位为0.2V，腐蚀电流为6×10-9A/cm2。
对上述由面向海洋运输的增材制造金属零件表面防腐防污处理方法得到的316不锈钢基体(I)进行防污性能表征，在90天浅海挂板实验后表面光洁度为98％。
实施例2
基本步骤与实施例1相同，所不同的是：仅进行步骤(1)(2)。
对上述经喷丸处理后的激光选区熔化法制备的316不锈钢基体(A+B)进行表面粗糙度测试，平均粗糙度Ra为2.04μm。
对上述经喷丸处理后的激光选区熔化法制备的316L不锈钢基体(A+B)在3.5wt.％NaCl溶液中进行电化学性能测试，腐蚀电位为-0.05V，腐蚀电流为9×10-9A/cm2。
对上述经喷丸处理后的激光选区熔化法制备的316L不锈钢基体(A+B)进行防污性能表征，在90天浅海挂板实验后表面光洁度为82％。
实施例3
基本步骤与实施例1相同，所不同的是：仅进行步骤(1)。
对上述激光选区熔化法制备的316L不锈钢基体(A)进行表面粗糙度测试，平均粗糙度Ra为10μm。
对上述激光选区熔化法制备的316L不锈钢基体(A)在3.5wt.％NaCl溶液中进行电化学性能测试，腐蚀电位为-0.22V，腐蚀电流为6×10-7A/cm2。
对上述激光选区熔化法制备的316L不锈钢基体(A)进行防污性能表征，在90天浅海挂板实验后表面光洁度为75％。
实施例4
基本步骤与实施例1相同，所不同的是：增材制造金属零件基体为TC4钛合金，且喷丸处理使用氧化锆陶瓷球。
对上述由增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法得到的TC4钛合金基体(I)进行表面粗糙度测试，平均粗糙度Ra为1.3μm。
对上述由增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法得到的TC4钛合金基体(I)在3.5wt.％NaCl溶液中进行电化学性能测试，腐蚀电位为0.12V，腐蚀电流为9.1×10- 9A/cm2。
对上述由增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法得到的TC4钛合金基体(I)进行防污性能表征，在90天浅海挂板实验后表面光洁度为96％。
实施例5
基本步骤与实施例1相同，所不同的是：步骤(4)中纳米复合多层氮化物涂层为CrAlAgN。
(1)将316L不锈钢粉末装入粉末缸中，通入高纯氩气作为保护气体，设定激光功率为120W～200W，扫描速度为800mm/s～950mm/s，利用激光选区熔化法制备高力学性能316L不锈钢基体(A)，抗拉强度为500MPa。
(2)对所述步骤(1)中316L不锈钢基体(A)进行喷丸处理，所述喷丸材料为S230钢丸，抛丸粒径为0.6mm，喷丸压力为6bar，喷丸时间为21s，喷嘴长度为80mm且直径为7mm，喷嘴距基体(A)表面距离为100mm。喷嘴向基体(A)表面喷射玻璃弹丸形成扇形区域对其产生压应力，形成残余压应力层，进而提高其抗疲劳强度，也可获得利于与纳米复合多层CrAlAgN涂层(H)结合的缺陷硬化层(B)。
(3)对所述步骤(2)中316不锈钢基体(A)表面通过磁控溅射法沉积纳米复合多层CrAlAgN涂层(H)。首先将两个高纯铬靶材、一个高纯铝靶材、一个高纯银靶材分别放置在腔体内的四个磁电管上，并将基体(A)在酒精中超声清洗10分钟。其次将基体(A)装配到夹具上，通入高纯氩气为40sccm，调节沉积气压为0.23Pa。溅射过程中使用氩气和氮气混合气，衬底偏压为90V，Cr靶功率为2300W～2400W，Al靶功率为2300W～2400W，Ag靶功率为200W～220W，OEM为35％即氮气流量为24～28sccm。沉积结束后关闭电源，进行降温处理，自然冷却至室温，保持压腔体力与空气压强一致。
对上述由增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法得到的316L不锈钢基体(I)进行表面粗糙度测试，平均粗糙度Ra为1.5μm。
对上述由增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法得到的316L不锈钢基体(I)在3.5wt.％NaCl溶液中进行电化学性能测试，腐蚀电位为0.18V，腐蚀电流为7×10-9A/cm2。
对上述由增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法得到的316L不锈钢基体(I)进行防污性能表征，在90天浅海挂板实验后表面光洁度为97％。
从以上实施例可以看出，通过结合喷丸强化基体和沉积优异防腐防污纳米复合多层TiAlCuN涂层(H)复合处理对面向海洋运输的增材制造金属零件防腐防污性能有促进作用。对激光选区熔化法制备的316L不锈钢基体(A)进行喷丸处理(B)，得到表面粗糙度由10μm降低至2.04μm，光滑度提升79.6％；自腐蚀电流由6×10-7A/cm2降低至9×10-9A/cm2，防腐性能提升98.5％；防污率由75％升高至82％，防污性能提升9％。对上述经喷丸处理后的激光选区熔化法制备的316L不锈钢基体(A)表面沉积纳米复合多层TiAlCuN涂层(H)，即通过增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，得到表面粗糙度由10μm降低至1.2μm，光滑度提升88％；自腐蚀电流由6×10-7A/cm2降低到6×10-9A/cm2，防腐性能提升99％；防污率由78％升高至98％，防污性能提升25.6％。另外，对于增材制造金属零件TC4钛合金基体，也具有较低的表面粗糙度和耐腐蚀性能，防污率达到96％。另外，对于纳米复合多层CrAlAgN涂层(H)设计也具有优异的防腐防污性能，防污率达到97％。
在海洋运输装备制造领域，增材制造的研究与应用已经呈现了巨大的应用前景，但是海洋环境复杂多变，涉及温度、湿度、微生物污染物等诸多环境影响因子，要求零件兼具优良力学与优秀的耐腐蚀能力；且增材制造零件表面缺陷较多、显微组织不均匀、残余内应力较高，导致其腐蚀行为与机制存在特殊性。
如图1所示，对利用激光选区熔化法制备的高力学性能316不锈钢基体(A)进行喷丸处理降低表面粗糙度和表面缺陷，改善磁控溅射沉积的零件表面质量，同时引入的缺陷硬化层(B)，增强沉积过程时离子互混区(C)的形成，减缓表面力学性能变化梯度和应力集中，提高增材制造零件表面的综合力学性能。再通过磁控溅射法沉积纳米复合多层氮化物涂层(H)，其内部结构包括单质金属粘接层(D)、氮元素过渡层(E)、含主合金元素的纳米多层(F)和含活性金属的纳米复合顶层(G)形成良好的结合和性能的优化，缓解应力的不连续程度，增加承载能力和塑形抗力，构建具有良好综合力学性能的膜基体系，另外涂层中主合金元素提高强度与耐腐蚀性、活性金属元素增强抗菌防污性，实现增材制造金属零件的长久防腐防污。
因此，本发明方法能够结合喷丸强化处理和磁控溅射技术制备纳米多层防腐防污涂层及高结合强度的界面设计构造获得一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，并通过改变工艺参数及优化界面设计进而改变基体表面的物理化学性质，实现增材制造金属零件长久防腐防污，提升海洋运输装备制造能力，在海洋运输金属零件制造及表面防护领域具有重大的应用前景。

Claims (9)

1.一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）利用激光选区熔化法制备金属零件基体（A）；
（2）对金属零件基体表面进行喷丸处理，降低表面粗糙度，获得缺陷硬化层（B）；
（3）再通过磁控溅射高能轰击预处理获得离子互混层（C），预处理使用高偏压溅射出高能粒子轰击；
（4）最后在离子互混层（C）表面通过磁控溅射法沉积纳米复合多层氮化物涂层（H），其内部结构包括单质金属粘接层（D）、含氮元素过渡层（E）、含主合金元素的纳米多层（F）和含活性金属的纳米复合顶层（G），所述的含主合金元素的纳米多层为钛铝氮或铬铝氮，所述的纳米复合顶层为钛铝铜氮或铬铝银氮。
2.根据权利要求1所述的增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，其特征在于，步骤（1）中，所述金属零件基体选用不锈钢、钛合金、钴铬合金或镍基合金。
3.根据权利要求1所述的增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，其特征在于，步骤（2）中，所述喷丸处理的喷丸材料选用钢或陶瓷丸，所述的陶瓷为氧化锆、二氧化硅或氧化铝，抛丸粒径为0.2~0.85 mm；喷丸压力为5~10 bar，喷丸时间为10~30 s，喷嘴距金属零件基体表面距离为80~100 mm。
4.根据权利要求1所述的增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，其特征在于，步骤（3）中，所述离子互混层厚度为50~300nm。
5.根据权利要求1所述的增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，其特征在于，步骤（4）中，所述沉积过程中衬底偏压为30~150V，金属靶功率为100W~5000W。
6.根据权利要求1或5所述的增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，其特征在于，所述磁控溅射法的溅射氛围为氩气与氮气的混合气，沉积气压为0.1~0.8 Pa；沉积时氮气成分采用光谱仪或者流量控制，氮气流量为4~50 sccm；涂层厚度为1-8 μm。
7.根据权利要求1所述的增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，其特征在于，所述单质金属粘接层的厚度为100~500nm，作为粘结层将离子互混层与涂层之间形成牢固的物理键合，所述单质金属为钛或铬。
8.根据权利要求1所述的增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，其特征在于，所述含氮过渡层的厚度为400~3000nm，所述含氮过渡层为氮化钛或氮化铬，所述含主合金元素的纳米多层的厚度为400~3000nm。
9.根据权利要求1所述的增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法，其特征在于，所述含活性金属的纳米复合顶层的厚度为100~1500nm，通过增加铜或银靶电流，梯度提高铜或者银含量。
CN202210402564.2A 2022-04-18 2022-04-18 一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法 Active CN114632949B (zh)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210402564.2A CN114632949B (zh) 2022-04-18 2022-04-18 一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法
PCT/CN2022/089233 WO2023201766A1 (zh) 2022-04-18 2022-04-26 一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210402564.2A CN114632949B (zh) 2022-04-18 2022-04-18 一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114632949A CN114632949A (zh) 2022-06-17
CN114632949B true CN114632949B (zh) 2022-12-16

Family

ID=81952036

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210402564.2A Active CN114632949B (zh) 2022-04-18 2022-04-18 一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法

Country Status (2)

Country Link
CN (1) CN114632949B (zh)
WO (1) WO2023201766A1 (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115319096A (zh) * 2022-08-15 2022-11-11 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 一种粉末冶金材料表面耐磨防护的复合处理方法及其用途

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6635124B1 (en) * 2002-08-29 2003-10-21 General Electric Company Method of depositing a thermal barrier coating
US9765635B2 (en) * 2010-05-28 2017-09-19 Nano-Product Engineering, Llc. Erosion and corrosion resistant protective coatings for turbomachinery
RU2551331C2 (ru) * 2013-07-10 2015-05-20 Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) Способ получения многослойного градиентного покрытия методом магнетронного напыления
CA2867451C (en) * 2013-10-28 2021-06-29 Vapor Technologies, Inc. Low pressure arc plasma immersion coating vapor deposition and ion treatment
JP2020041186A (ja) * 2018-09-10 2020-03-19 大同特殊鋼株式会社 ガス浸炭用肌焼鋼及びガス浸炭部品
CN109487213A (zh) * 2018-11-20 2019-03-19 山东科技大学 一种基于不锈钢的耐蚀防污薄膜及其制备方法
CN110106468B (zh) * 2019-06-27 2021-04-09 江西理工大学 基于硬质合金基体表面纳米化的涂层制备方法
CN111005002B (zh) * 2020-01-08 2021-10-29 中国航空制造技术研究院 一种压气机叶片耐冲蚀防腐蚀自洁涂层的制备方法
CN112941463B (zh) * 2020-12-31 2024-01-23 广东振华科技股份有限公司 一种纳米多层氧氮化物耐蚀防护涂层及其制备方法和应用
CN113025953B (zh) * 2021-03-02 2023-06-23 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 一种高熵合金氮化物复合涂层及其制备方法与应用
CN114107900B (zh) * 2021-12-08 2023-01-06 中国科学院兰州化学物理研究所 一种耐腐蚀BCSiAlCrNx高熵氮化物薄膜及其制备方法
CN114318467B (zh) * 2022-01-17 2023-09-12 西安工业大学 一种适用于海洋环境下钛合金耐磨损、抗菌复合涂层及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN114632949A (zh) 2022-06-17
WO2023201766A1 (zh) 2023-10-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Yuan et al. Recent developments in research of double glow plasma surface alloying technology: a brief review
CN110106468B (zh) 基于硬质合金基体表面纳米化的涂层制备方法
CN109365803B (zh) 一种粉末表面稀土改性的铝合金复杂构件增材制造方法
CN113088956B (zh) 一种基于冷喷涂的耐腐蚀复合涂层及其制备方法和应用
CN108359927B (zh) 一种NiCr/Al2O3复合涂层的制备方法
CN108118301B (zh) 一种具有Si含量梯度变化的中间层的AlCrSiN涂层、制备方法
CN106835037A (zh) 一种高硬度、高弹性模量的多组元氮化物涂层及其制备方法
CN114632949B (zh) 一种增材制造金属零件表面防腐防污复合处理方法
CN114231882A (zh) 一种抗空蚀复合涂层及其制备方法
CN114182249B (zh) 一种冷喷涂双层涂层增加耐腐蚀性能的方法
CN107058943A (zh) TiCN/CrCN纳米多层膜及其制备方法
CN102011069A (zh) 金属表面超耐蚀涂层用的非晶态合金粉末及其应用方法
CN112626443A (zh) 一种耐磨防腐涂层及其制备方法
CN110983257B (zh) 提高钛合金表面耐腐蚀及防冰性能的表面处理方法
CN113564576A (zh) 一种陶瓷相梯度的单相高熵合金涂层材料及其制备方法
CN114214555A (zh) 一种抗空蚀耐腐蚀金属-陶瓷基复合材料及其制备方法
Menon et al. Cold spray additive manufacturing of copper-based materials: Review and future directions
CN112626442A (zh) 一种耐高温氧化、耐腐蚀的涂层及其制备方法
CN115233169B (zh) 一种铝基管状靶材及其制备方法
CN107245688B (zh) 防腐耐磨TiCN复合涂层及其喷涂方法及防腐耐磨抽油机光杆
CN106702339A (zh) 镁合金表面类金刚石碳膜的制备方法
CN112176298A (zh) 一种高耐磨化合物涂层及其制备方法
CN114774857A (zh) 一种TiAlCrN微纳米涂层及其制备方法
CN113388833A (zh) 一种抗冲蚀磨损的流体阀门零件制备方法
CN206828625U (zh) TiCN/CrCN纳米多层膜

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant