CN114630917A - 热轧钢板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热轧钢板，其具有规定的化学组成，金属组织以面积％计为贝氏体：80.0％以上、铁素体：10.0％以下、剩余部分组织：10.0％以下，在所述贝氏体内以＜110＞方向为轴，晶体取向差为7°的晶界的长度L7及晶体取向差为68°的晶界的长度L68的密度的合计为0.35～0.60μm/μm2，抗拉强度为780MPa以上。
Description
技术领域
本发明涉及热轧钢板及其制造方法。具体地讲，涉及高强度的、且延展性、扩孔性及韧性优异的热轧钢板及其制造方法。
本申请基于2019年11月6日提出的日本特愿2019-201427号主张优先权，在此引用其内容。
背景技术
近年来，从地球环境保护的观点出发，在众多领域中正在研究削减二氧化碳气体排放量。汽车生产厂家也在积极地进行以低燃料消费为目的的车体轻量化的技术开发。可是，为了确保乘务员的安全，也将重点放置在提高碰撞特性上，因此车体轻量化不是容易的。
为了兼顾车体轻量化和碰撞特性，正在研究通过采用高强度钢板来使构件薄壁化。因此，迫切期望兼顾较高的强度和优异的成形性的钢板。即使在成形性方面，也特别期望延展性及扩孔性优异的钢板。此外，为了使适用于汽车车体的钢板充分吸收碰撞时的冲击，还要求韧性优异。
例如，专利文献1中，公开了一种疲劳特性及拉伸凸缘性优异的高强度热轧钢板，其特征在于：贝氏体分数为80％以上，析出物的平均粒径r(nm)满足式(r≥207÷(27.4×(V)+23.5×(Nb)+31.4×(Ti)+17.6×(Mo)+25.5×(Zr)+23.5×(W))，平均粒径r和析出物分数f满足式(r/f≤12000)。
专利文献2中，公开了一种热轧钢板，其特征在于：距钢板表面为板厚的1/4的深度位置中的钢组织以面积％计，为贝氏体：60％以上、多边形铁素体：5％以上且低于30％、残余奥氏体：低于3％、除贝氏体、残余奥氏体及多边形铁素体以外的剩余部分：10％以下，距钢板表面为100μm的深度位置的多边形铁素体面积率和板厚的1/4深度位置的多边形铁素体面积率满足式(Vαs＞1.5Vαq，其中，Vαs为距钢板表面为100μm的深度位置中的多边形铁素体的面积率(％)，Vαq为距钢板表面为板厚的1/4的深度位置中的多边形铁素体的面积率)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009-84637号公报
专利文献2：日本特开2016-50335号公报
发明内容
发明所要解决的问题
但是，专利文献1及2中，没有考虑到韧性。本发明人获得了如下的见解：为了实现兼顾车体轻量化及碰撞特性，不仅需要提高延展性及扩孔性，而且还需要确保韧性。
本发明是鉴于上述课题而完成的，目的是提供具有较高的强度，同时具有优异的延展性、扩孔性及韧性的热轧钢板及其制造方法。
此外，适用于汽车车体的钢板除上述的特性以外，有时还要求冲裁特性优异。因此，本发明的目的是，优选提供一种除上述的特性以外，进而冲裁特性也优异的热轧钢板及其制造方法。
用于解决课题的手段
本发明人鉴于上述的课题，对热轧钢板的化学组成及金属组织与机械特性的关系反复进行了潜心的研究，结果得到了以下的见解(a)～(e)，由此完成本发明。
(a)为了得到优异的延展性及扩孔性，将贝氏体的面积率合计设定为80.0％以上是必要的。
(b)通过对贝氏体内的具有特定取向的晶界密度进行控制，能够进一步提高延展性、扩孔性及韧性。
(c)为了使贝氏体内的具有特定取向的晶界密度在所期望的范围内，需要控制卷取温度及卷取后的保持温度及保持时间。
(d)为了提高冲裁特性，需要控制原奥氏体晶粒的平均粒径及纵横尺寸比。
(e)为了得到原奥氏体晶粒的所期望的平均粒径及纵横尺寸比，需要更严格地控制热轧条件。具体地讲，需要严格地控制热轧工序中的粗轧的总压下率及精轧的最后三道次的压下率。
基于上述见解而完成的本发明的主旨如下所述。
(1)本发明的一个方案涉及一种热轧钢板，其中，化学组成以质量％计含有：
C：0.030～0.200％、
Si：0.05～2.50％、
Mn：1.00～4.00％、
sol.Al：0.001～2.000％、
Ti：0.030～0.200％、
P：0.020％以下、
S：0.020％以下、
N：0.010％以下、
Nb：0～0.200％、
B：0～0.010％、
V：0～1.00％、
Mo：0～1.00％、
Cu：0～1.00％、
W：0～1.00％、
Cr：0～1.00％、
Ni：0～1.00％、
Co：0～1.00％、
Ca：0～0.010％、
Mg：0～0.010％、
REM：0～0.010％、及
Zr：0～0.010％，
剩余部分包含铁及杂质；
金属组织以面积％计为：
贝氏体：80.0％以上、
铁素体：10.0％以下、
剩余部分组织：10.0％以下，
在所述贝氏体内以＜110＞方向为轴，晶体取向差为7°的晶界的长度L7及晶体取向差为68°的晶界的长度L68的密度的合计为0.35～0.60μm/μm2，
抗拉强度为780MPa以上。
(2)根据上述(1)所述的热轧钢板，其中，所述化学组成以质量％计，也可以含有选自以下元素中的1种或两种以上：
Nb：0.005～0.200％、
B：0.001～0.010％、
V：0.005～1.00％、
Mo：0.005～1.00％、
Cu：0.005～1.00％、
W：0.005～1.00％、
Cr：0.005～1.00％、
Ni：0.005～1.00％、
Co：0.005～1.00％、
Ca：0.0005～0.010％、
Mg：0.0005～0.010％、
REM：0.0005～0.010％、及
Zr：0.0005～0.010％。
(3)根据上述(1)或(2)所述的热轧钢板，其中，在所述金属组织中，
原奥氏体晶粒的平均粒径也可以为10～30μm，
所述原奥氏体晶粒的长轴ld和短轴Sd之比ld/Sd也可以为2.0以下。
(4)本发明的另一个方案涉及一种热轧钢板的制造方法，其具备：
加热工序，其在1200℃以上的加热温度下将具有上述(1)所述的化学组成的板坯保持1.0小时以上；
热轧工序，其以粗轧结束温度为1000℃以上，且总压下率超过65％的方式实施粗轧，以精轧结束温度达到860～980℃的方式实施精轧；
冷却工序，其在以平均冷却速度为20℃/s以上冷却到570～620℃的温度区域并卷取后，在500～580℃的温度区域保持2.0～12.0小时，然后冷却到室温。
(5)根据上述(4)所述的热轧钢板的制造方法，其中，
在所述热轧工序中，
也可以将所述粗轧中的所述总压下率设定为70％以上，
也可以以所述精轧的最后三道次的压下率都低于25％的方式实施所述精轧。
发明的效果
根据本发明的上述方案，能够提供具有较高的强度、而且具有优异的延展性、扩孔性及韧性的热轧钢板及其制造方法。根据本发明的上述优选的方案，能够提供除上述的特性以外，冲裁特性也优异的热轧钢板及其制造方法。
具体实施方式
以下对本实施方式涉及的热轧钢板(以下有时只记载为钢板)的化学组成及金属组织更具体地进行说明。但是，本发明并不只限制于本实施方式中公开的构成，可在不脱离本发明的宗旨的范围内进行多种变更。
以下在夹着“～”而记载的数值限定范围中，下限值及上限值包含在其范围内。在表示为“低于”或“超过”的数值中，其值不包含在数值范围内。在以下的说明中，有关化学组成的％只要不特别指出，就为质量％。
化学组成
本实施方式涉及的热轧钢板以质量％计，含有C：0.030～0.200％、Si：0.05～2.50％、Mn：1.00～4.00％、sol.Al：0.001～2.000％、Ti：0.030～0.200％、P：0.020％以下、S：0.020％以下、N：0.010％以下以及剩余部分：Fe及杂质。以下对各元素详细地进行说明。
C：0.030～0.200％
C是通过提高热轧钢板的强度，同时提高淬透性而促进贝氏体的生成的元素。为了得到此效果，C含量设定为0.030％以上。优选C含量为0.040％以上。
另一方面，如果C含量超过0.200％，则难以控制贝氏体的生成，大量生成马氏体，热轧钢板的延展性及扩孔性的双方或其中任一方下降。因此，将C含量设定为0.200％以下。C含量优选为0.180％以下。
Si：0.05～2.50％
Si是有助于固溶强化的元素，是有助于提高热轧钢板强度的元素。此外，Si还具有通过脱氧而使钢健全化(抑制钢中产生气孔等缺陷)的作用。当Si含量低于0.05％时，不能得到上述作用所产生的效果。因此，将Si含量设定为0.05％以上。Si含量优选为0.50％以上，更优选为1.00％以上。
另一方面，Si是促进硬质的马氏体(以下，当只记载为马氏体时，表示初生马氏体)及残余奥氏体的混合物(MA)的生成的元素。在Si含量超过2.50％时生成MA，热轧钢板的扩孔性下降。因此，将Si含量设定为2.50％以下。Si含量优选为2.30％以下，更优选为2.00％以下。
Mn：1.00～4.00％
Mn通过在钢中固溶而有助于增加热轧钢板的强度，同时通过提高淬透性而促进贝氏体的生成，从而提高热轧钢板的扩孔性。为了得到这样的效果，Mn含量设定为1.00％以上。优选Mn含量为1.30％以上。
另一方面，如果Mn含量超过4.00％，则难以控制贝氏体的生成，不能得到所期望量的贝氏体，热轧钢板的延展性及扩孔性的双方或其中任一方下降。因此，将Mn含量设定为4.00％以下。优选Mn含量为3.50％以下。
sol.Al：0.001～2.000％
Al与Si同样，具有通过对钢进行脱氧而使钢健全化的作用。若sol.Al含量低于0.001％，则不能得到上述作用所产生的效果。因此，将sol.Al含量设定为0.001％以上。sol.Al含量优选为0.010％以上。
另一方面，当sol.Al含量超过2.000％时，引起氧化物系夹杂物的增加，使热轧钢板的扩孔性下降。因此，将sol.Al含量设定为2.000％以下。sol.Al含量优选为1.500％以下，更优选为1.300％以下。
此外，本实施方式中所谓sol.Al，意味着酸可溶性Al，表示以固溶状态存在于钢中的固溶Al。
Ti：0.030～0.200％
Ti具有在钢中以碳化物或氮化物的形式析出，通过钉扎效应使金属组织微细化，从而提高热轧钢板强度的作用。若Ti含量低于0.030％，则不能得到上述作用所产生的效果，因此将Ti含量设定为0.030％以上。Ti含量优选为0.050％以上，更优选为0.080％以上。
另一方面，如果将Ti含量设定为超过0.200％，则原奥氏体晶粒难以再结晶，因轧制织构发达而使热轧钢板的扩孔性下降。因此，将Ti含量设定为0.200％以下。Ti含量优选为0.170％以下，更优选为0.150％以下。
P：0.020％以下
P是通过在钢中固溶而有助于增加热轧钢板的强度的元素。可是，P也是因在晶界、尤其在原奥氏体晶界偏析，助长由晶界偏析导致的晶界断裂而引起热轧钢板的加工性的下降的元素。优选尽量减低P含量，但能够容许含有直至0.020％的P。因此，将P含量设定为0.020％以下。优选P含量为0.015％以下。
优选将P含量设定为0％，但如果减低至低于0.0001％，则制造成本上升，因此也可以将P含量设定为0.0001％以上。
S：0.020％以下
S是对焊接性以及铸造时及热轧时的制造性产生不良影响的元素。S与Mn结合而形成粗大的MnS。该MnS使热轧钢板的弯曲性及扩孔性劣化，或助长延迟断裂的发生。优选尽量减低S含量，但能够容许含有直至0.020％的S。因此，将S含量设定为0.020％以下。优选S含量为0.015％以下。
优选将S含量设定为0％，但如果减低至低于0.0001％，则制造成本上升，在经济上是不利的，因此也可以将S含量设定为0.0001％以上。
N：0.010％以下
N是在钢中形成粗大的氮化物的元素。该氮化物使热轧钢板的弯曲性及扩孔性劣化。因此，将N含量设定为0.010％以下。优选N含量为0.008％以下。
如果将N含量减低至低于0.0001％，则引起制造成本的大幅度增加，因此也可以将N含量设定为0.0001％以上。
本实施方式涉及的热轧钢板的化学组成的剩余部分包含Fe及杂质。在本实施方式中，所谓杂质，是指从作为原料的矿石及废料、或由制造环境等中混入的元素、和/或可在不对本实施方式涉及的热轧钢板产生不良影响的范围内容许的元素。
本实施方式涉及的热轧钢板除Fe的一部分以外，也可以作为任意元素含有以下的元素。不含下述任意元素时的含量的下限为0％。以下，对各任意元素详细地进行说明。
Nb：0～0.200％
Nb是在热轧时形成碳化物，通过析出强化有助于提高热轧钢板强度的元素。为了确实得到此效果，优选将Nb含量设定为0.005％以上。
另一方面，如果Nb含量超过0.200％，则原奥氏体晶粒的再结晶温度过于提高，使织构发达，有时热轧钢板的扩孔性下降。因此，将Nb含量设定为0.200％以下。
B：0～0.010％
B是在原奥氏体晶界偏析，抑制铁素体的生成及生长，有助于提高热轧钢板的强度及扩孔性的元素。为了得到这些效果，优选将B含量设定为0.001％以上。
另一方面，即使超过0.010％地含有B，上述效果也饱和。因此，将B含量设定为0.010％以下。
V：0～1.00％
V是在热轧时形成碳氮化物，通过析出强化有助于提高热轧钢板强度的元素。为了确实得到此效果，优选将V含量设定为0.005％以上。
另一方面，如果V含量超过1.00％，则板坯中生成粗大的碳化物，成为加热工序中发生裂纹的主要原因。因此，将V含量设定为1.00％以下。
Mo：0～1.00％
Mo是通过提高钢的淬透性而促进贝氏体的形成，有助于提高热轧钢板的强度及扩孔性的元素。为了确实地得到此效果，优选将Mo含量设定为0.005％以上。
另一方面，如果Mo含量超过1.00％，则容易生成马氏体，有时热轧钢板的拉伸率及扩孔性的双方或其中任一方下降。因此，将Mo含量设定为1.00％以下。
Cu：0～1.00％
Cu对于稳定地确保热轧钢板的强度是有效的元素。因此，也可以含有Cu。可是，即使超过1.00％地含有，上述作用所产生的效果也容易饱和，有时在经济上是不利的。因此，将Cu含量设定为1.00％以下。Cu含量优选为0.80％以下，更优选为0.50％以下。此外，为了更确实地得到上述作用所产生的效果，Cu含量优选为0.005％以上。
W：0～1.00％
W对于通过固溶或析出来提高热轧钢板的强度是有效的元素。可是，即使超过1.00％地含有，上述作用所产生的效果也容易饱和，有时在经济上是不利的。因此，将W含量设定为1.00％以下。优选为0.80％以下，更优选为0.50％以下。此外，为了更确实地得到上述作用所产生的效果，W含量优选为0.005％以上。
Cr：0～1.00％
Cr对于提高淬透性，同时提高热轧钢板强度是有效的元素。可是，即使超过1.00％地含有，上述作用所产生的效果也容易饱和，有时在经济上是不利的。因此，将Cr含量设定为1.00％以下。优选为0.80％以下，更优选为0.50％以下。此外，为了更确实地得到上述作用所产生的效果，Cr含量优选为0.005％以上。
Ni：0～1.00％
Ni对于提高淬透性，同时提高热轧钢板强度是有效的元素。可是，如果超过1.00％地含有，则淬透性过度地提高，马氏体的组织分数提高，从而有时使热轧钢板的扩孔性劣化。因此，将Ni含量设定为1.00％以下。优选为0.80％以下，更优选为0.50％以下。此外，为了更确实地得到上述作用所产生的效果，Ni含量优选为0.005％以上。
Co：0～1.00％
Co对于通过固溶强化来提高热轧钢板强度是有效的元素。可是，即使超过1.00％地含有，上述作用所产生的效果也容易饱和，有时在经济上是不利的。因此，将Co含量设定为1.00％以下。优选为0.80％以下，更优选为0.50％以下。此外，为了更确实地得到上述作用所产生的效果，Co含量优选为0.005％以上。
Ca：0～0.010％
Mg：0～0.010％
REM：0～0.010％
Zr：0～0.010％
Ca(钙)、Mg(镁)、REM(稀土类元素)、Zr(锆)都是具有有助于夹杂物控制、尤其有助于夹杂物的微细分散化、从而提高热轧钢板韧性的作用的元素。因此，也可以含有这些元素。可是，无论哪一种元素，如果分别超过0.010％地含有，则有时表面性状的劣化明显化。因此，这些元素的含量分别设定为0.010％以下。这些元素的含量分别优选为0.005％以下，更优选为0.003％以下。此外，为了更确实地得到上述作用所产生的效果，优选无论哪一种元素都分别为0.0005％以上。
此外，本实施方式中，所谓REM，指的是包括Sc、Y及镧系元素的合计17种元素，上述REM的含量指的是这些元素的合计含量。在镧系元素时，工业上以混合稀土(misch metal)的形式添加。
热轧钢板的化学组成可以采用通常的分析方法进行测定。例如，可以采用ICP-AES(Inductively Coupled Plasma-Atomic Emission Spectrometry)或发射光谱分析(OES：Optical Emission Spectroscopy)进行测定。此外，C及S可以采用燃烧-红外线吸收法进行测定，N可采用不活泼气体熔融-热导率法进行测定。
热轧钢板的金属组织
接着，对本实施方式涉及的热轧钢板的金属组织进行说明。
本实施方式涉及的热轧钢板的金属组织以面积％计，为贝氏体：80.0％以上、铁素体：10.0％以下、剩余部分组织：10.0％以下，在所述贝氏体内以＜110＞方向为轴，晶体取向差为7°的晶界的长度L7及晶体取向差为68°的晶界的长度L68的密度的合计为0.35～0.60μm/μm2。
另外，本实施方式涉及的热轧钢板在上述金属组织中，原奥氏体晶粒的平均粒径为10～30μm，原奥氏体晶粒的长轴ld和短轴Sd之比ld/Sd也可以为2.0以下。
此外，在本实施方式中，关于金属组织，对在与轧制方向平行的断面，距表面为板厚的1/4的深度且板宽度方向中央位置中的金属组织进行规定。其理由是因为该位置中的金属组织表示钢板的具有代表性的金属组织。
贝氏体：80.0％以上
所谓贝氏体，意味着板条状的贝氏体铁素体(bainitic ferrite)和在贝氏体铁素体间和/或内部具有Fe系碳化物的组织。贝氏体铁素体与多边形铁素体不同，形状为板条状且在内部具有比较高的位错密度，因此采用SEM或TEM能够容易与其它组织相区别。
若贝氏体的面积率低于80.0％，则热轧钢板的韧性及扩孔性的下降显著。因此，将贝氏体的面积率设定为80.0％以上。优选为85.0％以上，更优选为90.0％以上。贝氏体的面积率越高越优选，但因铁素体、渗碳体或MA(残余奥氏体及马氏体的混合物)的存在而难以达到97.5％以上的面积率，所以也可以将实质的上限设定为97.5％。
铁素体：10.0％以下
所谓铁素体，指的是多边形铁素体，贝氏体铁素体不包含在铁素体中。如果铁素体的面积率超过10.0％，则不能得到所期望的抗拉强度。因此，将铁素体的面积率设定为10.0％以下。优选为5.0％以下。从确保延展性的观点出发，也可以将铁素体的面积率设定为1.0％以上。
剩余部分组织(渗碳体、珠光体、马氏体、回火马氏体及残余奥氏体)：合计10.0％以下
渗碳体、珠光体、马氏体、回火马氏体及残余奥氏体都是在变形时成为孔隙的起点，使热轧钢板的扩孔性劣化的组织。如果这些剩余部分组织的面积率合计超过10.0％，则不能得到所期望的延展性及扩孔性。因此，将剩余部分组织(渗碳体、珠光体、马氏体、回火马氏体及残余奥氏体)的面积率设定为10.0％以下。优选为5.0％以下。
另一方面，在组织控制中，将剩余部分组织的面积率控制在低于1.0％实质上是困难的，因此也可以将剩余部分组织的面积率设定为1.0％以上。
另外，剩余部分组织中，马氏体及回火马氏体的面积率的合计越小，则越可稳定地得到优异的扩孔性，因此马氏体及回火马氏体的面积率的合计优选为5.0％以下，更优选为3.0％以下。
以下，对各组织的面积率的测定方法进行说明。
从热轧钢板上采集试验片，以便能够在与轧制方向平行的断面，观察距表面为板厚的1/4的深度且板宽度方向中央位置中的金属组织。
使用#600至#1500的碳化硅砂纸研磨上述试验片的断面，然后使用通过将粒度1～6μm的金刚石粉分散在乙醇等稀释液或纯水中而成的液体抛光成镜面。接着，在室温下采用不含碱性溶液的胶态二氧化硅进行研磨，将导入至试样表层中的变形除去。在试样断面的长度方向的任意的位置上，以距表面为板厚的1/4的深度位置为中心的方式，按0.1μm的测定间隔，通过电子背散射衍射法测定长50μm、距表面为板厚的1/8深度～距表面为板厚的3/8深度的区域，从而得到晶体取向信息。
测定时，采用由热场发射型扫描电子显微镜(JEOL制造的JSM-7001F)和EBSD检测器(TSL制造的DVC5型检测器)构成的EBSD分析装置。此时，将EBSD分析装置内的真空度设定为9.6×10-5Pa以下，将加速电压设定为15kv，将照射电流水平设定为13，将电子射线的照射水平设定为62。从所得到的晶体取向信息，采用EBSD分析装置所附带的软件“OIM Analysis(注册商标)”中搭载的“Phase Map”功能，算出残余奥氏体的面积率。此外，将晶体结构为fcc者判断为残余奥氏体。
接着，将晶体结构为bcc者组织判断为贝氏体、铁素体及“残余奥氏体以外的剩余部分组织(渗碳体、珠光体、马氏体及回火马氏体)”。对于这些区域，采用EBSD分析装置所附带的软件“OIM Analysis(注册商标)”中搭载的“Grain Orientation Spread”功能，在以15°晶界作为晶界的定义的条件下，作为铁素体提取“Grain Orientation Spread”为1°以下的区域。通过算出提取的铁素体的面积率，从而得到铁素体的面积率。
继续，在剩余部分区域(“Grain Orientation Spread”超过1°的区域)中，当在将5°晶界作为晶界的定义的条件下，将铁素体区域的“Grain Average IQ”的最大值设定为Iα时，作为贝氏体提取超过Iα/2的区域，作为“残余奥氏体以外的剩余部分组织(渗碳体、珠光体、马氏体及回火马氏体)”提取为Iα/2以下的区域。通过算出提取的贝氏体的面积率，便得到贝氏体的面积率。另外，通过算出提取的“残余奥氏体以外的剩余部分组织(渗碳体、珠光体、马氏体及回火马氏体)”的面积率，加上上述残余奥氏体的面积率，便得到剩余部分组织(渗碳体、珠光体、马氏体、回火马氏体及残余奥氏体)的面积率。
关于上述提取的“残余奥氏体以外的剩余部分组织(渗碳体、珠光体、马氏体及回火马氏体)”，通过下述方法能够区别渗碳体、珠光体、马氏体及回火马氏体。首先，为了通过SEM观察与EBSD测定区域相同的区域，在观察位置附近打刻维氏压痕。然后，留下观察面的组织，研磨除去表层的污垢，进行硝酸乙醇腐蚀。接着，通过SEM以放大倍数3000倍观察与EBSD观察面相同的视场。
在EBSD测定中，在判别为剩余部分组织的区域内，将晶粒内具有下部组织、且渗碳体以多个变种而析出的区域判断为回火马氏体。将渗碳体以薄片状析出的区域判断为珠光体。将亮度较大且粒径(当量圆直径)为2μm以下的球状粒子判断为渗碳体。将亮度较大、且通过腐蚀未出现下部组织的区域判断为“马氏体及残余奥氏体”。通过算出各自的面积率，便得到回火马氏体、珠光体、马氏体以及“马氏体及残余奥氏体”的面积率。关于马氏体的面积率，可通过从所得到的“马氏体及残余奥氏体”的面积率中，减去通过上述的EBSD而求出的残余奥氏体的面积率来得到。
此外，关于观察面表层的污垢除去，可以采用使用粒径为0.1μm以下的氧化铝粒子的抛光或Ar离子溅射等方法。
贝氏体内以＜110＞方向为轴，晶体取向差为7°的晶界的长度L7及晶体取向差为68°的晶界的长度L68的密度的合计：0.35～0.60μm/μm2
通过将贝氏体内以＜110＞方向为轴，晶体取向差为7°的晶界的长度L7及晶体取向差为68°的晶界的长度L68的密度的合计设定为0.35～0.60μm/μm2，能够提高热轧钢板的延展性、扩孔性及韧性。
若L7及L68的密度的合计低于0.35μm/μm2，则贝氏体的韧性显著下降，热轧钢板中不能得到所期望的韧性。因此，将L7及L68的密度的合计设定为0.35μm/μm2以上。优选为0.40μm/μm2以上。另一方面，若L7及L68的密度的合计超过0.60μm/μm2，则贝氏体的延展性下降，不能在热轧钢板中得到优异的延展性及扩孔性。因此，将L7及L68的密度的合计设定为0.60μm/μm2以下。优选为0.55μm/μm2以下。
此外，所谓以＜110＞方向为轴晶体取向差为X°的晶界，指的是当特定了在某一晶界邻接的两个晶粒A和晶粒B时，通过使一方的晶粒B沿着＜110＞轴旋转X°，晶粒A和晶粒B的晶体取向具有一致的结晶学上的关系的晶界。但是，考虑到晶体取向的测定精度，容许与一致的取向关系有±4°的取向差。
在本实施方式中，采用EBSP-OIM(Electron Back Scatter DiffractionPattern-Orientation Image Microscopy：电子背散射衍射花样-取向成像显微术)法测定上述那样的晶界的长度L7及L68。EBSP-OIM法中，在扫描式电子显微镜(SEM)内对高倾斜的试样照射电子射线，用高灵敏度照相机拍摄通过背散射而形成的菊池花样，通过用计算机对拍摄照片进行图像处理，从而能够以短时间测定照射点的晶体取向。EBSP-OIM法采用将扫描式电子显微镜与EBSP分析装置组合而成的装置及AMETEK公司制造的OIM Analysis(注册商标)进行。
EBSP-OIM法由于能够分析试样表面的微细结构以及晶体取向，所以能够定量地求出具有特定的晶体取向差的晶界的长度。另外，EBSP-OIM法的可分析区域是能够用SEM观察的区域。虽然也取决于SEM的分辨率，但根据EBSP-OIM法，能够以最小20nm的分辨率进行分析。
当在与轧制方向平行的断面，对距表面为板厚的1/4的深度且板宽度方向中央位置上的金属组织中的特定晶界的长度的密度进行测定时，以1000倍的放大倍数，在50μm×50μm的区域内，至少对5个视场进行分析，通过算出贝氏体内以＜110＞方向为轴，晶体取向差为7°的晶界的长度的平均值，便得到L7。同样，通过算出贝氏体内以＜110＞方向为轴，晶体取向差为68°的晶界的长度的平均值，便得到L68。此外，如前所述，容许有±4°的取向差。
通过将所得到的L7及L68除以测定面积，便得到贝氏体内以＜110＞方向为轴，晶体取向差为7°的晶界的长度L7及晶体取向差为68°的晶界的长度L68的密度的合计。为了只提取贝氏体而测定特定晶界的长度的密度，与求出贝氏体的面积率时同样，可以作为贝氏体提取超过Iα/2的区域。
原奥氏体晶粒的平均粒径：10～30μm
原奥氏体晶粒的长轴ld和短轴Sd之比ld/Sd：2.0以下
在本实施方式涉及的热轧钢板中，原奥氏体晶粒的平均粒径也可以为10～30μm，原奥氏体晶粒的长轴ld和短轴Sd之比ld/Sd也可以为2.0以下。通过将原奥氏体晶粒的平均粒径和ld/Sd控制在上述范围内，能够提高热轧钢板的冲裁特性。
以下，对原奥氏体晶粒的平均粒径及原奥氏体晶粒的长轴ld和短轴Sd之比ld/Sd的测定方法进行说明。
从热轧钢板上采集试验片，以便能够在与轧制方向平行的断面，观察距表面为板厚的1/4的深度且板宽度方向中央位置中的金属组织。通过用苦味酸饱和水溶液腐蚀观察面，使原奥氏体晶界现出。用扫描式电子显微镜(SEM)，以放大倍数1000倍，在5个视场以上拍摄经过腐蚀处理的与轧制方向平行的断面中距表面为板厚的1/4的深度且板宽度方向中央位置的放大照片。通过图像处理，求出各SEM照片所含的至少20个当量圆直径(直径)为2μm以上的原奥氏体晶粒的当量圆直径(直径)，通过算出它们的平均值，便得到原奥氏体晶粒的平均粒径。当含有当量圆直径低于2μm的原奥氏体晶粒时，将其排除后实施上述的测定。
另外，对上述的各SEM照片所含的至少20个当量圆直径(直径)为2μm以上的原奥氏体晶粒的长轴及短轴进行测定。算出通过对各原奥氏体晶粒进行测定而得到的长轴和短轴的平均值，由此得到原奥氏体晶粒的长轴ld和短轴Sd。通过算出它们的比，可得到原奥氏体晶粒的长轴ld和短轴Sd之比ld/Sd。
抗拉强度：780MPa以上
本实施方式涉及的热轧钢板的抗拉(最大)强度为780MPa以上。如果抗拉强度低于780MPa，则适用构件受到限定，对车体轻量化的贡献小。优选抗拉强度为980MPa以上。上限不需要特别的限定，但从抑制模具磨损的观点出发，也可以设定为1800MPa。
总拉伸率：14.0％以上
本实施方式涉及的热轧钢板的总拉伸率也可以为14.0％以上。总拉伸率的上限不需要特别的限定，也可以设定为30.0％以下或25.0％以下。
抗拉强度及总拉伸率采用JIS Z2241：2011的5号试验片，按照JIS Z2241：2011进行测定。将拉伸试验片的采集位置设定为板宽度方向中央位置，可以将与轧制方向垂直的方向作为长度方向。将十字头速度设定为3mm/min。
扩孔率：50％以上
本实施方式涉及的热轧钢板的扩孔率也可以为50％以上。扩孔率的上限不需要特别的限定，也可以设定为90％以下或85％以下。
扩孔率可通过按照JIS Z2256：2010进行扩孔试验来得到。
-40℃下的冲击值：60J/cm2以上
关于本实施方式涉及的热轧钢板，-40℃下的冲击值也可以为60J/cm2以上。-40℃下的冲击值的上限不需要特别的限定，也可以设定为180J/cm2以下或175J/cm2以下。
从热轧钢板的任意位置上采集小尺寸(subsize)的夏比冲击试验片，按照JISZ2242：2005中记载的试验方法，求出-40℃下的冲击值。
板厚：0.6～8.0mm
本实施方式涉及的热轧钢板的板厚没有特别的限定，也可以设定为0.6～8.0mm。若钢板的板厚低于0.6mm，则难以确保轧制结束温度，而且轧制载荷过大，有时热轧变得困难。因此，本实施方式涉及的钢板的板厚也可以设定为0.6mm以上。优选为1.2mm以上或1.4mm以上。另一方面，若板厚超过8.0mm，则金属组织、尤其是原奥氏体晶粒的微细化变得困难，在组织分数这点上，有时难以确保上述的金属组织。因此，也可以将板厚设定为8.0mm以下，优选为6.0mm以下。
镀层
关于具有上述的化学组成及金属组织的本实施方式涉及的热轧钢板，通过以提高耐蚀性等为目的在表面具备镀层，也可以形成表面处理钢板。镀层可以是电镀层，也可以是热浸镀层。作为电镀层，可例示出电镀锌、电镀Zn-Ni合金等。作为热浸镀层，可例示出热浸镀锌、合金化热浸镀锌、热浸镀铝、热浸镀Zn-Al合金、热浸镀Zn-Al-Mg合金、热浸镀Zn-Al-Mg-Si合金等。镀层附着量没有特别的限制，可以与以往相同。另外，镀后通过实施适当的化学转化处理(例如硅酸盐系的无铬化学转化处理液的涂布和干燥)，还可进一步提高耐蚀性。
接着，对本实施方式涉及的热轧钢板优选的制造方法进行说明。
本实施方式涉及的热轧钢板优选的制造方法具备以下工序。此外，本实施方式中的板坯的温度及钢板的温度指的是板坯的表面温度及钢板的表面温度。
加热工序，将具有规定的化学组成的板坯在1200℃以上的加热温度下保持1.0小时以上；
热轧工序，以粗轧结束温度为1000℃以上、且总压下率超过65％的方式实施粗轧，以精轧结束温度达到860～980℃的方式实施精轧；以及
冷却工序，在以平均冷却速度为20℃/s以上冷却到570～620℃的温度区域并卷取后，在500～580℃的温度区域保持2.0～12.0小时，然后冷却到室温。
上述热轧工序中，也可以以将所述粗轧中的所述总压下率设定为70％以上，精轧的最后三道次的压下率都为低于25％的方式实施所述精轧。
以下，对各工序详细地进行说明。
加热工序
加热工序中，将具有上述的化学组成的板坯加热至1200℃以上的加热温度，并保持1.0小时。板坯阶段存在的粗大的析出物由于引起轧制中的开裂和材料特性的下降，因而优选通过对热轧前的钢基材进行加热而使粗大的碳化物固溶。因此，将加热温度设定为1200℃以上，将保持时间设定为1.0小时以上。优选的加热温度为1230℃以上，优选的保持时间为3.0小时以上。
另一方面，无论是加热温度过高，还是保持时间过长，都因氧化皮发生量增多而有时使成品率下降，所以也可以将加热温度设定为1400℃以下，将保持时间设定为20.0小时以下。
此外，要加热的板坯从制造成本的观点出发，优选通过连续铸造来生产，但也可以用其它铸造方法(例如铸锭法)来生产。
热轧工序
如果在低于1000℃下进行粗轧，则因原奥氏体晶粒不能充分再结晶而使织构发达，不能得到所期望的扩孔性。因此，以粗轧结束温度达到1000℃以上的方式进行粗轧。优选为1050℃以上。另一方面，如果在超过1300℃下进行粗轧，则因氧化皮发生量增多而有时使成品率下降。因此，粗轧结束温度也可以为1300℃以下。
当粗轧中的总压下率较低时，原奥氏体晶粒的结晶粒径不均匀，成为韧性下降的主要原因，所以将粗轧中的总压下率设定为超过65％。粗轧中的总压下率优选为68％以上，更优选为70％以上，进一步优选为80％以上。粗轧中的总压下率的上限没有特别的限定，也可以设定为90％以下。
此外，粗轧中的总压下率可采用板坯厚度：ts、粗轧结束时的板厚：tr，以(1-tr/ts)×100(％)来表示。
通过将粗轧中的总压下率设定为70％以上，且如后述那样严格地控制精轧的最后三道次的压下率，便能够实现上述的原奥氏体晶粒的平均粒径及纵横尺寸比。
如果精轧结束温度低于860℃，则原奥氏体晶粒不能充分再结晶，因而织构发达，扩孔性劣化。因此，将精轧结束温度设定为860℃以上。优选设定为900℃以上。另一方面，如果精轧结束温度超过980℃，则原奥氏体晶粒显著粗大化，不能得到所期望的韧性。因此，将精轧结束温度设定为980℃以下。优选为950℃以下。
本实施方式中，为了通过实现上述的原奥氏体晶粒的平均粒径及纵横尺寸比来谋求提高热轧钢板的冲裁特性，也可以严格地控制所述粗轧中的总压下率及精轧的最后三道次的压下率。具体地讲，如上所述也可以将上述粗轧中的总压下率设定为70％以上，且将精轧的最后三道次的压下率都设定为低于25％。
在精轧的最后三道次的压下率中，即精轧的最终道次、从最终道次开始数起的第2道次及从最终道次开始数起的第3道次的压下率中，无论哪1个道次如果压下率达到25％以上，则通过轧制，原奥氏体晶粒成为扁平形状，从而形成成为冲裁时产生龟裂的起点的、纵横尺寸比较大的原奥氏体晶粒。因此，精轧的最后三道次的压下率(精轧的最终道次、从最终道次开始数起的第2道次及从最终道次开始数起的第3道次的压下率)也可以都设定为低于25％。优选都为20％以下。此外，当将1道次中的轧制后的板厚设定为h、将轧制前的板厚设定为h0时，压下率能够用(1-h/h0)×100(％)来表示。
冷却工序
热轧工序后，以平均冷却速度为20℃/s以上冷却到570～620℃的温度区域。此外，在本实施方式中，所谓平均冷却速度，为将设定的范围的起点和终点的温度差除以从起点到终点的经过时间而得到的值。
如果平均冷却速度低于20℃/s，则铁素体大量析出，不能得到所期望量的贝氏体。因此，将平均冷却速度设定为20℃/s以上。优选为30℃/s以上，更优选为50℃/s以上。从抑制冷却设备增大的观点出发，也可以将平均冷却速度设定为200℃/s以下。
另外，将平均冷却速度为20℃/s以上的冷却进行到570～620℃的温度区域。如果冷却停止温度超过620℃，则不能得到所期望量的贝氏体。因此，将冷却停止温度设定为620℃以下。冷却停止温度可以是620℃以下、且能够在500～580℃的温度区域保持的温度，但为了在500～580℃的温度区域保持2.0小时以上，优选将冷却停止温度设定为550℃以上的温度。此外，为了对L7及L68的密度的合计优选进行控制而得到优异的韧性，优选将冷却停止温度设定为570℃以上。
如果冷却停止温度低于500℃，即使在再次加热后进行在500～580℃的温度区域的保持，也不能得到所期望量的贝氏体，所以不优选在冷却停止后进行加热。
在平均冷却速度为20℃/s以上的冷却后进行卷取。卷取后在500～580℃的温度区域保持2.0～12.0小时。如果保持温度在500～580℃的温度区域外，或保持时间低于2.0小时或超过12.0小时，则不能得到所期望量的贝氏体内的L7及L68的密度的合计。因此，将保持温度设定为500～580℃的温度区域，将保持时间设定为2.0～12.0小时。保持温度的下限优选为530℃。保持温度的上限优选为560℃。保持时间的下限优选为4.0小时，更优选为6.0小时。保持时间的上限优选为10.0小时，更优选为8.0小时。
此外，在500～580℃的温度区域的保持中，可以在500～580℃的温度区域使钢板温度变动，也可以设定为恒定。另外，即使平均冷却速度为20℃/s以上的冷却的冷却停止温度低于580℃，也能够在500～580℃的温度区域确保2.0～12.0小时的保持时间。
在500～580℃的温度区域进行了上述的保持后，冷却到室温。关于冷却到室温的方法，无论怎样的方法都可以采用，除空冷以外，可以用喷雾冷却、采用水冷槽的快速冷却等适当的方法进行冷却。此外，这里所说的室温，为20～30℃的温度区域。
实施例
接着，通过实施例对本发明的一个方案的效果更具体地进行说明，但实施例中的条件是为确认本发明的可实施性及效果而采用的一个条件例，本发明并不限定于该一个条件例。本发明只要不脱离本发明的宗旨，可以实现本发明的目的，就可以采用各种条件。
熔炼具有表1的钢种A～AM所示的化学组成的钢，通过连续铸造制造了厚度为240～300mm的板坯。采用所得到的板坯，按照表2～4所示的制造条件，得到了表5～7所示的热轧钢板。此外，表2～4中的“F1”、“F2”及“F3”分别表示精轧的最终道次的压下率、从最终道次开始数起的第2道次的压下率及从最终道次开始数起的第3道次的压下率。此外，表4的供试材No.63在冷却停止后再次进行了加热，然后进行在500～580℃的温度区域的保持。
对于所得到的热轧钢板，通过上述的方法，求出了组织分数、L7及L68的密度的合计、原奥氏体晶粒的平均粒径及原奥氏体晶粒的长轴ld和短轴Sd之比ld/Sd。表5～7中示出了所得到的结果。
热轧钢板的特性的评价方法
抗拉强度(TS)及总拉伸率(El)
所得到的热轧钢板的机械性能中的抗拉强度(TS)及总拉伸率(El)采用JISZ2241：2011的5号试验片，按照JIS Z2241：2011进行了测定。拉伸试验片的采集位置为板宽度方向中央位置，将与轧制方向垂直的方向作为长度方向。将十字头速度设定为3mm/min。
将抗拉强度(TS)为780MPa以上时作为强度优异而判定为合格，将低于780MPa时作为强度差而判定为不合格。另外，将总拉伸率(El)为14.0％以上时作为延展性优异而判定为合格，将低于14.0％时作为延展性差而判定为不合格。
扩孔率(λ)
扩孔率(λ)通过按照JIS Z2256：2010进行扩孔试验而进行了评价。
将扩孔率(λ)为50％以上时作为扩孔性优异而判定为合格，将低于50％时作为扩孔性差而判定为不合格。
冲击值(vE-40)
韧性通过进行-40℃下的夏比冲击试验求出冲击值而进行了评价。从热轧钢板的任意位置采集小尺寸的夏比冲击试验片，通过按照JIS Z2242：2005中记载的试验方法求出-40℃下的冲击值而评价了韧性。
将冲击值(vE-40)为60J/cm2以上时作为韧性优异而判定为合格，将低于60J/cm2时作为韧性差而判定为不合格。
冲裁特性
冲裁特性通过进行冲裁试验，观察冲裁端面性状而进行了评价。首先，按孔直径10mm、余隙12.5％、冲裁速度80mm/s制作冲裁孔。接着将冲裁孔的与轧制方向成直角的断面埋入树脂中，用扫描式电子显微镜拍摄冲裁端面。对所得到的观察照片进行观察，将没有观察到端面粗糙时作为冲裁特性特别良好而在表5～7中记载为“E(Excellent)”。另外，将观察到低于100μm的小的崩落(chipping)时，作为冲裁特性良好而在表5～7中记载为“G(Good)”，将观察到100μm以上的大的崩落时，作为冲裁特性差而在表5～7中记载为“B(Bad)”。
由表5～7得知，本发明例具有较高的强度，而且具有优异的延展性、扩孔性及韧性。另外，还得知在原奥氏体晶粒的平均粒径为10～30μm、原奥氏体晶粒的长轴ld和短轴Sd之比ld/Sd为2.0以下的本发明例中，冲裁特性非常好。
另一方面，得知比较例中，强度、延展性、扩孔性及韧性中的任一个以上较差。
表1
下划线表示在本发明的范围外。
产业上的可利用性
根据本发明，能够提供具有较高的强度、而且具有优异的延展性、扩孔性及韧性的热轧钢板及其制造方法。根据本发明的上述的优选方案，能够提供除上述的特性以外冲裁特性也优异的热轧钢板及其制造方法。
Claims (5)
1.一种热轧钢板，其特征在于，
化学组成以质量％计含有：
C：0.030～0.200％、
Si：0.05～2.50％、
Mn：1.00～4.00％、
sol.Al：0.001～2.000％、
Ti：0.030～0.200％、
P：0.020％以下、
S：0.020％以下、
N：0.010％以下、
Nb：0～0.200％、
B：0～0.010％、
V：0～1.00％、
Mo：0～1.00％、
Cu：0～1.00％、
W：0～1.00％、
Cr：0～1.00％、
Ni：0～1.00％、
Co：0～1.00％、
Ca：0～0.010％、
Mg：0～0.010％、
REM：0～0.010％、及
Zr：0～0.010％，
剩余部分包含铁及杂质；
金属组织以面积％计为：
贝氏体：80.0％以上、
铁素体：10.0％以下、
剩余部分组织：10.0％以下，
在所述贝氏体内以＜110＞方向为轴，晶体取向差为7°的晶界的长度L7及晶体取向差为68°的晶界的长度L68的密度的合计为0.35～0.60μm/μm2，
抗拉强度为780MPa以上。
2.根据权利要求1所述的热轧钢板，其特征在于，
所述化学组成以质量％计含有选自以下元素中的1种或两种以上：
Nb：0.005～0.200％、
B：0.001～0.010％、
V：0.005～1.00％、
Mo：0.005～1.00％、
Cu：0.005～1.00％、
W：0.005～1.00％、
Cr：0.005～1.00％、
Ni：0.005～1.00％、
Co：0.005～1.00％、
Ca：0.0005～0.010％、
Mg：0.0005～0.010％、
REM：0.0005～0.010％、及
Zr：0.0005～0.010％。
3.根据权利要求1或2所述的热轧钢板，其特征在于，
在所述金属组织中，
原奥氏体晶粒的平均粒径为10～30μm，
所述原奥氏体晶粒的长轴ld和短轴Sd之比ld/Sd为2.0以下。
4.一种热轧钢板的制造方法，其是权利要求1所述的热轧钢板的制造方法，所述制造方法的特征在于，具备：
加热工序，其在1200℃以上的加热温度下将具有权利要求1所述的化学组成的板坯保持1.0小时以上；
热轧工序，其以粗轧结束温度为1000℃以上，且总压下率超过65％的方式实施粗轧，以精轧结束温度达到860～980℃的方式实施精轧；以及
冷却工序，其在以平均冷却速度为20℃/s以上冷却到570～620℃的温度区域并卷取后，在500～580℃的温度区域保持2.0～12.0小时，然后冷却到室温。
5.根据权利要求4所述的热轧钢板的制造方法，其特征在于，
在所述热轧工序中，
将所述粗轧中的所述总压下率设定为70％以上，
以所述精轧的最后三道次的压下率都低于25％的方式实施所述精轧。
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