CN114621788B - 一种催化柴油脱氮及加氢处理方法 - Google Patents

一种催化柴油脱氮及加氢处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种催化柴油脱氮及加氢处理方法，其包括以下步骤：(1)酸性离子液体与催化柴油以1:100～1:20的质量之比，在强化混合反应器中混合反应脱氮后，进入静态分离器中进行含氮离子液体与精制油的分离；(2)含氮离子液体经再生后与新鲜离子液体混合后重复使用；(3)精制油经过吸附精制、加热后，进入加氢精制反应器进行加氢精制。该方法大大减少了酸性离子液体用量及使用成本，对环境“友好”，精制油收率高，符合目前国家节能减排的要求，具有广阔的应用前景。

Description

一种催化柴油脱氮及加氢处理方法
技术领域
本发明涉及一种催化柴油的加工处理方法，尤其涉及一种催化柴油脱氮及加氢处理方法。
背景技术
近年来由于废气排放如氮氧化合物等，造成的环境污染日益严重，燃料油的脱氮引起越来越多的关注，虽然允许的氮含量没有严格的规定，但为了满足超清洁环保燃料的需求，就迫切要求发展新的方法来大幅降低运输燃料油中的氮含量(低于10ug/g)，
加氢是脱硫、脱氮的有效手段，CN200610104371.X中指出，原料油中的碱性氮化合物含量高，氮化物与硫化物在催化剂活性位上发生竞争吸附，而氮化物的吸附能力较强，从而抑制加氢脱硫反应；同时，碱性氮化物在加氢精制过程中会使催化剂的活性降低，导致催化剂慢性中毒，大大缩短了加氢催化剂的使用寿命，因此，预处理脱除加氢原料中的碱性氮化物十分必要。
催化裂化是重要的原油二次加工装置，催化裂化柴油约占成品油市场的三分之一，但催化裂化柴油存在硫、氮等杂质含量高，密度较大，芳烃含量较高，十六烷值低，储存安定性差等缺点。目前催化柴油的脱氮方法主要分为加氢脱氮和非加氢脱氮，尽管前者是脱氮的最佳方案，但装置投资大，操作条件苛刻、操作费用高，氢源不够充足，该工艺在中小型炼油厂中推广比较困难，尤其是碱性氮化物的存在增加了加氢过程的苛刻度，故对于非加氢精制的方法研究就更为迫切。非加氢精制的方法目前主要有酸碱法、溶剂法、吸附法、络合萃取法、氧化法、微波辐射和微生物脱氮等。在其中溶剂法的研究较广泛，因为反应条件较温和，低能耗，而且能够保留油品中的化学结构不受破坏。但常规溶剂精制的收率低，易乳化，用量大且易挥发。
离子液体作为脱氮剂有许多优点，如化学及热稳定、不易燃、与油品不混溶，而且与含S、N的化合物有很强的亲和力等。低蒸汽压是离子液体的一个重要优点，与传统的挥发性有机物(VOCs)相比，离子液体被称为“绿色”溶剂。
酸性离子液体可提供H+与碱性氮化物的一对孤对电子络合成盐从而将碱性氮化物从油品中脱除。但常规离子液体萃取方法脱除油品中氮化物的过程中存在剂油比高，成本高昂、及对实际油品中氮化物脱除能力有限等问题，故本发明采用一种强化混合反应器，使较少比例的酸性离子液体脱除柴油中的碱性氮化物，同时减少反应时间。大大减少了离子液体用量，且离子液体易回收，对环境无污染，回收后的离子液体仍然具有较高脱氮率，是良好的“绿色”溶剂。
CN201010580667.5提出了一种以炼油厂延迟焦化装置的柴油或催化裂化装置柴油为原料，通过脱氮精制再进行加氢精制处理的组合工艺，该工艺将焦化柴油或催化柴油原料在换热器中换热至25～150℃，与脱氮剂在静态混合器中进行混合反应后，进入沉降罐中沉降分渣，沉渣从沉降罐底部排出，脱氮油经电沉降罐进一步精制，上层精制油再经吸附过滤器精制，精制油经换热器换热后进入加氢系统进行加氢精制处理。该方法由于加入的脱氮剂无法回收利用，对环境造成较大污染，不具备良好的经济效益。
CN200610104371.X提出了一种二次加工柴油精制的工艺方法，其中包括(1)静态混合，(2)沉降分渣，(3)精制脱水，(4)加氢精制等4个单元。通过采用柴油脱氮精制剂能有效脱除二次加工柴油中的碱性氮化物，碱性氮化物的脱除率达到90％，该方法同样采用沉降分渣工艺，使用的脱氮剂无法回收，且对环境存在较大污染。
CN200880116144.6采用离子液体与包含一种或多种含氮化合物的柴油在萃取区中接触以选择性脱除含氮化合物，并得到包含脱氮柴油的流出液及包含含氮类物质的酸性离子液体，该方法中剂柴比为1:5～2:1，离子液体用量大，成本高，经济效益不佳。
发明内容
针对目前常规离子液体萃取方法脱除油品中氮化物的过程中存在剂油比高，成本高昂、及对实际油品中氮化物脱除能力有限等问题，本发明的目的在于提供一种一种催化柴油脱氮及加氢处理方法。该方法通过使用强化混合反应器，增强离子液体与含氮柴油的混合效果，达到快速传质、强化传热的目标，进而增强脱氮效果、缩短反应时间、大大减少了离子液体的用量，明显降低脱氮运行成本。该方法能够除去催化柴油中的绝大部分碱性氮化物，使后面的加氢脱硫速度明显提高，芳烃饱和率也明显提高。
为此，本发明提供一种催化柴油脱氮及加氢处理方法，包括以下步骤：
(1)酸性离子液体与催化柴油以1:100～1:20的质量之比，在强化混合反应器中混合反应脱氮后，进入静态分离器中进行含氮离子液体与精制油的分离；
(2)含氮离子液体经再生后与新鲜离子液体混合后重复使用；
(3)精制油经过吸附精制、加热后，进入加氢精制反应器进行加氢精制。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，所述强化混合反应器采用下进上出式进料，所述强化混合反应器的底部对称设置两个水平高度相同的进料口，两个进料口分别为催化柴油和离子液体的进料口，所述强化混合反应器的顶部设置出料口，所述强化混合反应器内部设有搅拌器以及位于搅拌器上方的档板，强化返混。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，所述搅拌器为六叶片圆盘涡轮式搅拌器。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，步骤(1)中，所述强化混合反应器中所述搅拌器的转速为5000～15000r/min。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，步骤(1)中，所述酸性离子液体与所述催化柴油的质量之比为1:80～1:40。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，步骤(1)中，所述混合反应的条件为：反应时间0.1～0.5h，反应温度20～80℃。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，步骤(1)中，所述催化柴油在换热器换热后再进入所述强化混合反应器，所述换热器的换热温度为25℃～80℃。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，步骤(3)中，所述精制油经加热后的温度为250℃～350℃，所述加氢精制反应器中氢分压为5.5～9.5MPa、空速为0.5～2h-1。按本发明提供的方法，所述加氢精制反应器的操作条件(温度、压力)是灵活的，可以根据产品的质量要求来调整工艺参数。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，步骤(1)中，所述静态分离器中物料的分离时间为0.5～3h，便可以达到较好的分离效果。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，所述吸附精制采用的吸附过滤介质为吸附了无机酸的白土、吸附了无机碱的白土和吸附了无机碱的活性炭中的至少一种。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，所述含氮离子液体的再生包括以下步骤：在所述含氮离子液体中加入等体积的石油醚进行反萃取和洗涤后，静置分层，下层为再生离子液体，再生离子液体再在真空条件下30～50℃干燥1～2h即可重复使用。
本发明所述的催化柴油脱氮及加氢处理方法，其中优选的是，所述酸性离子液体选自[Hnmp]H2PO4、[(CH2)4SO3Hmim][HSO4]、[C4mim]HSO4中的至少一种。
本发明提供的催化柴油脱氮及加氢处理方法，具体地，包括以下步骤：
催化柴油在换热器中换热，在强化混合反应器的作用下，与酸性离子液体进行混合反应脱氮后，进入静态分离器中进行离子液体与精制油的分离，其中下层含氮离子液体经再生系统后与新鲜离子液体混合后重复使用，上层精制油经吸附过滤器精制后，经加热炉进入加氢精制反应器进行加氢精制。
本发明的有益效果如下：
本发明提供的方法中，催化柴油和酸性离子液体在强化混合反应器的作用下，以较低的剂柴比便可保持较高的碱性氮脱除率，同时减少了反应时间，且酸性离子液体经再生后可以重复使用，同时脱氮效果无明显降低。该方法大大减少了酸性离子液体用量及使用成本，对环境“友好”，精制油收率高，符合目前国家节能减排的要求，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为本发明的催化柴油脱氮及加氢处理方法的流程示意图；
图2为本发明的强化混合反应器的结构示意图。
其中，
1、催化柴油，
2、酸性离子液体，
3、反应混合物，
4、换热器，
5、强化混合器，
6、静态分离器，
7、吸附过滤器，
8、加热炉，
9、加氢精制反应器，
10、离子液体再生系统，
11、搅拌器，
12、档板，
13、进料口，
14、出料口，
15、高速电机。
具体实施方式
以下对本发明的实施例作详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。
参见图1所示，本发明的以下实施例是这样实现的：
(1)催化柴油1通过换热器4(换热温度为25℃～80℃)换热后与酸性离子液体2在强化混合反应器5中混合反应得到反应混合物3，混合反应时间0.1～0.5h，混合反应温度20～80℃。通过混合反应脱氮处理后的反应混合物3中柴油的碱性氮可降至2～10ppm。
其中，参见图2所示，强化混合反应器4采用下进上出式进料，强化混合反应器4的底部对称设置两个水平高度相同的进料口13，两个进料口13分别为催化柴油和离子液体的进料口，强化混合反应器4的顶部设置出料口14，强化混合反应器4内部设有搅拌器11以及位于搅拌器11上方的档板12，强化返混。搅拌器11为六叶片圆盘涡轮式搅拌器。
其中，强化混合反应器4中搅拌器11的转速为5000～15000r/min。
其中，酸性离子液体与催化柴油的质量之比为1:100～1:20，优选1:90～1:30，更优选1:80～1:40。
其中，离子液体为[Hnmp]H2PO4、[(CH2)4SO3Hmim][HSO4]、[C4mim]HSO4中的一种。
其中，强化混合反应器5中混合反应温度为20℃～80℃，优选25℃～80℃，进一步优选30℃～60℃，更进一步优选35℃～50℃。
(2)反应混合物3进入静态分离器6进行离子液体与精制油分离，下层的含氮离子液体进入离子液体再生系统10再生后与新鲜离子液体混合后重复使用，上层的精制油再进入吸附过滤器7经吸附精制后，经加热炉8换热至250℃～350℃后进入加氢精制反应器9进行加氢精制，得到合格的柴油产品。
其中，静态分离器中物料的分离时间为0.5～3h，便可以达到较好的分离效果；
其中，加氢精制反应器9中氢分压为5.5～9.5MPa，优选6.0～8.0MPa，空速为0.5～2h-1。按本发明提供的方法，所述加氢精制反应器的操作条件(温度、压力)是灵活的，可以根据产品的质量要求来调整工艺参数。
实施例1
与上述图1所示流程基本相同。具体地，
采用[C4mim]HSO4为离子液体，催化柴油的碱性氮为205ppm，剂柴比为1:60，混合温度为40℃，混合时间为0.3h，反应后进入静态分离器进行分层，上层为脱氮后油品，下层为离子液体。经测定上层油品碱性氮含量为9.5μg/g，脱氮率为95.4％。
其中，强化混合器转速为10000r/min，
其中，静态分离器中物料的分离时间为1h。
对比例1-0
与上述图1所示流程基本相同，区别在于未使用强化混合反应器4，使用的是普通搅拌器。并且，具体地，
采用[C4mim]HSO4为离子液体，催化柴油的碱性氮为205ppm，剂柴比为1:60，混合温度为40℃，混合时间为0.3h，反应后进入静态分离器进行分层，上层为脱氮后油品，下层为离子液体。经测定上层油品碱性氮含量为112.5μg/g，脱氮率为45.3％。
其中，普通搅拌器转速为500r/min；
其中，静态分离器中物料的分离时间为1h。
以上实施例1与对比例1-0的不同点是：对比例1-0未使用强化混合反应器，而实施例1使用强化混合反应器，可见，采用强化混合反应器，脱氮效果显著。
对比例1-1至对比例1-4
操作过程类似实施例2，仅改变实施例2中的强化混合反应器转速，其他条件不变，对转速进行考察。转速分别为5000r/min(对比例1-1)、8000r/min(对比例1-2)、12000r/min(对比例1-3)、15000r/min(对比例1-4)。对应地，碱性氮脱除率分别为87.3％、92.5％、97.2％、98.4％。
对比例2-1至对比例2-4
操作过程类似实施例2，仅改变实施例2离子液体与催化柴油的质量比，其他条件不变，对离子液体用量进行考察。离子液体与催化柴油的质量比分别为1:20(对比例2-1)、1:40(对比例2-2)、1:80(对比例2-3)、1:100(对比例2-4)时，对应地，碱性氮脱除率分别为99.3％、98.5％、93.7％、91.2％。
对比例3-1至对比例3-4
操作过程类似实施例2，仅改变实施例2强化混合时间，其他条件不变，对强化混合时间进行考察。离子液体与催化柴油的质量比分别为0.1h(对比例3-1)、0.2h(对比例3-2)、0.4h(对比例3-3)、0.5h(对比例3-4)时，对应地，碱性氮脱除率分别为89.5％、92.3％、96.0％、96.2％。
对比例4-1至对比例4-4
操作过程类似实施例2，仅改变实施例2强化混合温度，其他条件不变，对强化混合温度进行考察。离子液体与催化柴油的反应温度分别为20℃(对比例4-1)、30℃(对比例4-2)、50℃(对比例4-3)、60℃(对比例4-4)时，对应地，碱性氮脱除率分别为93.2％、94.5％、94.3％、92.1％。
由以上对比例试验可知，强化混合反应器对离子液体脱氮反应具有明显效果，使脱氮效果明显提升，能够有效降低离子液体用量及反应时间。
实施例2
与实施例1基本相同，不同之处如下：
使用[C4mim]HSO4为离子液体。剂柴比为1:60，混合温度为40℃，反应时间0.3h。离子液体连续再生5次后，催化柴油的碱性氮脱除率如表1所示。
表1
从表1可以看出，再生后的离子液体仍有较强的脱氮效果，即使连续再生5次，碱性氮的脱除率仍能达到94.2％，同时在本发明方法中，适当补充新鲜离子液体有利于保持离子液体的脱氮效果。
实施例3
与实施例2基本相同，不同之处如下：
使用[C4mim]HSO4为离子液体。强化混合反应器转速为10000r/min，剂柴比为1:60，混合温度为40℃，反应时间0.3h。加氢精制反应器温度310℃，氢分压为7.0MPa，空速2.0h-1；催化柴油性质参见表2中的原料柴油。脱氮后催化柴油性质参见表2中的脱氮柴油。
对比例5
与实施例3基本相同，不同之处在于：省略催化柴油与离子液体混合脱氮过程，得到的柴油产品参见参见表2中的原料加氢柴油。
表2
从表2可以看出，低温高空速下的脱硫效果不是很理想，但在同样的加氢精制条件下，脱氮后的加氢柴油与未脱氮加氢柴油相比，精制油硫含量明显降低，且芳烃含量降低4％左右，密度降低0.01左右。
实施例4
与实施例1基本相同，不同之处如下：
使用[(CH2)4SO3Hmim][HSO4]为离子液体。强化混合反应器转速为10000r/min，剂柴比为1:60，混合温度为40℃，反应时间0.3h。加氢精制反应器温度340℃，氢分压为7.0MPa，空速1.0h-1。
催化柴油性质参见表3中的原料柴油。脱氮后催化柴油性质参见表3中的脱氮柴油，得到的柴油产品参见参见表3中的脱氮加氢柴油。
对比例6
与实施例4基本相同，不同之处在于：省略催化柴油与离子液体混合脱氮过程，得到的柴油产品参见参见表3中的原料加氢柴油。
表3
项目 原料柴油 脱氮柴油 原料加氢柴油 脱氮加氢柴油
硫含量,μg/g 1780 1750 18 4.2
碱性氮,μg/g 205 8.0 32 0.9
芳烃,％ 70 69.3 52.2 48.5
酸度,mgKOH/100ml 4 3.9 0.5 0.5
铜片腐蚀,50℃,3h 合格 合格 合格 合格
凝点 -10 -10 -6 -6.5
密度(20℃),g/cm3 0.918 0.916 0.848 0.835
从表3可以看出，与实施例3相比，该[(CH2)4SO3Hmim][HSO4]离子液体脱氮效果与[C4mim]HSO4相当，从加氢工艺来看，提高温度降低空速可以明显提高催化剂脱硫率，脱氮加氢柴油可以得到硫含量小于5μg/g的超低硫柴油，且芳烃含量也明显降低。
实施例5
与实施例1基本相同，不同之处如下：
使用[C4mim]HSO4为离子液体。强化混合反应器转速为10000r/min，剂柴比为1:60，混合温度为40℃，反应时间0.3h。加氢精制反应器温度325℃，氢分压为7.0MPa，空速1.4h-1。
催化柴油性质参见表4中的原料柴油。脱氮后催化柴油性质参见表4中的脱氮柴油，得到的柴油产品参见参见表4中的脱氮加氢柴油。
对比例7
与实施例5基本相同，不同之处在于：省略催化柴油与离子液体混合脱氮过程，在反应器温度340℃，氢分压为7.0MPa，空速1.0h-1条件下，得到的柴油产品参见参见表4中的原料加氢柴油。
表4
项目 原料柴油 脱氮柴油 原料加氢柴油 脱氮加氢柴油
硫含量,μg/g 1780 1750 18 22
碱性氮,μg/g 205 10.0 32 2.2
芳烃,％ 70 69.4 52.2 52.5
酸度/mgKOH/100ml 4 3.9 0.3 0.3
铜片腐蚀,50℃,3h 合格 合格 合格 合格
凝点 -10 -10 -6 -6.5
密度(20℃),g/cm3 0.918 0.916 0.847 0.849
从表4可以看出，脱氮后柴油与未脱氮加氢柴油相比，空速提高40％，温度降低15℃，实施例6与对比例7精制油的硫含量和芳烃含量相当。
实施例6
与实施例1基本相同，不同之处如下：
使用[C4mim]HSO4为离子液体。剂柴比为1:80，混合温度为40℃，反应时间0.3h。加氢精制反应器温度340℃，氢分压为9.0MPa，空速1.0h-1。
催化柴油性质参见表5中的原料柴油。脱氮后催化柴油性质参见表5中的脱氮柴油，得到的柴油产品参见参见表5中的脱氮加氢柴油。
对比例8
与实施例6基本相同，不同之处在于：省略催化柴油与离子液体混合脱氮过程，得到的柴油产品参见参见表5中的原料加氢柴油。
表5
项目 原料柴油 脱氮柴油 原料加氢柴油 脱氮加氢柴油
硫含量,μg/g 1780 1750 3.5 1.5
碱性氮,μg/g 205 13.1 2.0 3.8
芳烃,％ 70 69.2 50.3 45.2
酸度/mgKOH/100ml 4 3.9 0.3 0.1
铜片腐蚀,50℃,3h 合格 合格 合格 合格
凝点 -10 -9.8 -6 -6
密度(20℃),g/cm3 0.918 0.914 0.848 0.841
实施例7
试验条件和步骤同实施例6，仅调整剂柴比为1:40。
催化柴油性质参见表6中的原料柴油。脱氮后催化柴油性质参见表5中的脱氮柴油，得到的柴油产品参见参见表6中的脱氮加氢柴油。
对比例9
与实施例7基本相同，不同之处在于：省略催化柴油与离子液体混合脱氮过程，得到的柴油产品参见参见表6中的原料加氢柴油。
表6
项目 原料柴油 脱氮柴油 原料加氢柴油 脱氮加氢柴油
硫含量,μg/g 1780 1750 3.5 1.5
碱性氮,μg/g 205 3.1 2.0 0.7
芳烃,％ 70 69.2 50.3 44.5
酸度/mgKOH/100ml 4 3.9 0.3 0.1
铜片腐蚀,50℃,3h 合格 合格 合格 合格
凝点 -10 -9.8 -6 -6
密度(20℃),g/cm3 0.918 0.913 0.848 0.832
实施例8
试验条件和步骤同实施例6，仅调整剂柴比为1:20。
催化柴油性质参见表6中的原料柴油。脱氮后催化柴油性质参见表5中的脱氮柴油，得到的柴油产品参见参见表6中的脱氮加氢柴油。
对比例10
与实施例8基本相同，不同之处在于：省略催化柴油与离子液体混合脱氮过程，得到的柴油产品参见参见表7中的原料加氢柴油。
表7
项目 原料柴油 脱氮柴油 原料加氢柴油 脱氮加氢柴油
硫含量,μg/g 1780 1750 3.5 1.5
碱性氮,μg/g 205 2 2.0 0.3
芳烃,％ 70 69.1 50.3 43.2
酸度/mgKOH/100ml 4 3.9 0.3 0.1
铜片腐蚀,50℃,3h 合格 合格 合格 合格
凝点 -10 -9.5 -6 -6
密度(20℃),g/cm3 0.918 0.914 0.848 0.830
实施例6-8相比较可以看出，较高的剂柴比有利于碱性氮的脱除，与较低的剂柴比相比，碱性氮的脱除率对后续加氢脱硫效果影响不大，即较低的剂柴比便可以满足碱性氮的脱除。提高剂柴比会造成离子液体利用率不高，催化柴油加工量降低，从而导致生产效率下降，生产成本上升，所以在正常生产过程中要在保持较高的碱性氮脱除率下，以较低的剂柴比运行经济性更合理。
综上所述，本发明可使离子液体的使用量降低5～10倍，在不降低脱氮率的情况下，可明显降低脱氮成本，同时可使催化柴油的碱性氮从200ppm～300ppm脱除到2～10ppm，脱氮柴油和未脱氮柴油分别通过加氢处理，在加氢工艺条件相同情况下，脱氮柴油硫含量比未脱氮柴油降低50～200ppm；而达到同样的脱硫效果，脱氮柴油的加氢工艺苛刻度明显降低，如温度可降低15℃左右，或空速可提高40％左右。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种催化柴油脱氮及加氢处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)酸性离子液体与催化柴油以1:100～1:20的质量之比，在强化混合反应器中混合反应脱氮后，进入静态分离器中进行含氮离子液体与精制油的分离；
(2)含氮离子液体经再生后与新鲜离子液体混合后重复使用；
(3)精制油经过吸附精制、加热后，进入加氢精制反应器进行加氢精制；
所述强化混合反应器采用下进上出式进料，所述强化混合反应器的底部对称设置两个水平高度相同的进料口，两个进料口分别为催化柴油和离子液体的进料口，所述强化混合反应器的顶部设置出料口，所述强化混合反应器内部设有搅拌器以及位于搅拌器上方的档板，强化返混；
步骤(1)中，所述强化混合反应器中所述搅拌器的转速为5000～15000r/min。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述搅拌器为六叶片圆盘涡轮式搅拌器。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述酸性离子液体与所述催化柴油的质量之比为1:80～1:40。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述混合反应的条件为：反应时间0.1～0.5h，反应温度20～80℃。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述催化柴油在换热器换热后再进入所述强化混合反应器，所述换热器的换热温度为25℃～80℃。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述精制油经加热后的温度为250℃～350℃，所述加氢精制反应器中氢分压为5.5～9.5MPa、空速为0.5～2h-1。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述静态分离器中物料的分离时间为0.5～3h。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述吸附精制采用的吸附过滤介质为吸附了无机酸的白土、吸附了无机碱的白土和吸附了无机碱的活性炭中的至少一种。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含氮离子液体的再生包括以下步骤：在所述含氮离子液体中加入等体积的石油醚进行反萃取和洗涤后，静置分层，下层为再生离子液体，再生离子液体再在真空条件下30～50℃干燥1～2h即可重复使用。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述酸性离子液体选自[Hnmp]H2PO4、[(CH2)4SO3Hmim][HSO4]、[C4mim]HSO4中的至少一种。
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