CN114606768B - 一种棉/再生纤维素纤维面料及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种棉/再生纤维素纤维面料及其生产方法。所述生产方法包括以下步骤：S1.备料：按照公式(I)、(II)或(III)计算棉纤维的质量百分比X；X＝‑(F‑87)/7(I)；X＝‑(Y‑50)/10(II)；X＝‑(P‑720)/350(III)；按照棉纤维的质量百分比为X，再生纤维素纤维的质量百分比为1‑X进行备料；S2.纺纱：将棉纤维和再生纤维素纤维按照步骤S1的配比纺制成混纺纱线或分别纺制成纱线；S3.织造；S4.前处理；S5.染色；S6.拉幅定型；S7.轧光；S8.预缩整理。本发明能够根据性能需求，预先对原料配比进行调整，实现高效定制化生产。

Description

一种棉/再生纤维素纤维面料及其生产方法
技术领域
本发明属于纺织品技术领域，具体涉及一种棉/再生纤维素纤维面料及其生产方法。
背景技术
再生纤维素纤维是以棉、麻、竹子等天然纤维素为原料，不改变天然纤维素的化学结构，仅改变天然纤维素的物理机构，制得的纤维。再生纤维素纤维的结构与棉纤维相似，但其吸湿性和透气性优于棉纤维。再生纤维素纤维包括莫代尔纤维、莱赛尔纤维、竹纤维、甲壳素纤维、铜氨纤维等，其制成的面料具备优良的悬垂性、热稳定性、光稳定性、柔软性和亲肤性，常用于毛毯、绒毯、毛巾被、枕套等纺织品。
棉纤维是纺织工业的重要原料。棉纤维制成的纺织品吸湿性、透气性和柔软性好，保暖性强。然而，随着社会的发展和生活水平的提高，纯棉面料已无法满足人们对纺织品的性能需求。开发多组分纤维面料已成为时代发展的必然趋势。
为进一步提高棉纤维的吸湿性，人们尝试将棉纤维与再生纤维素纤维进行混纺或交织，制成棉/再生纤维素纤维面料。然而，采用现有工艺生产棉/再生纤维素纤维面料，无法根据不同人群和不同季节对于柔软度、吸湿排汗性等方面性能需求，对生产工艺进行调整。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种棉/再生纤维素纤维面料及其生产方法，以解决采用现有工艺生产棉/再生纤维素纤维面料，无法根据不同人群和不同季节对于柔软度、吸湿排汗性等方面性能需求，对生产工艺进行调整的技术问题。
第一个方面，本发明提供一种棉/再生纤维素纤维面料的生产方法，包括以下步骤：
S1.备料：按照公式(I)、(II)或(III)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(F-87)/7 (I)；
X＝-(Y-50)/10 (II)；
X＝-(P-720)/350 (III)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，80.07≤F≤86.93；Y为面料的理论吸水速率，40.1≤Y≤49.9，单位为％/s；P为面料的理论单向传递指数，373.5≤P≤716.5；
按照棉纤维的质量百分比为X，再生纤维素纤维的质量百分比为1-X进行备料；
S2.纺纱：按照步骤S1的配比将棉纤维和再生纤维素纤维纺制成混纺纱线或将棉纤维和再生纤维素纤维分别纺制成纱线，得到棉纱线和再生纤维素纱线；
当将棉纤维和再生纤维素纤维纺制成混纺纱线时，以部分混纺纱线为经纱，另一部分混纺纱线为纬纱；
当将棉纤维和再生纤维素纤维分别纺制成纱线时，以再生纤维素纱线为经纱，以棉纱线为纬纱；
S3.织造：采用上浆液对步骤S2的经纱进行上浆处理，随后织造，得到坯布；
S4.前处理：将步骤S3得到的坯布依次进行退浆、煮炼、漂白和丝光处理；
S5.染色：采用染料对经步骤S4处理的坯布进行染色、固色和皂洗处理；
S6.拉幅定型：采用柔软剂对经步骤S5处理的坯布进行拉幅定型；
S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理；
S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到所述棉/再生纤维素纤维面料。
可选地，步骤S1中，所述棉纤维的细度为30-120S，优选为40-100S。
可选地，步骤S1中，所述再生纤维素纤维的细度为30-120S，优选为40-100S。
可选地，步骤S3所述上浆液中，浆料的浓度为10wt％-15wt％，优选为12wt％-15wt％。
可选地，步骤S3所述上浆过程中，采用的浆料包括淀粉和渗透剂。
可选地，步骤S3中，所述淀粉选自玉米淀粉、小麦淀粉和变性淀粉中的一种或多种。
可选地于，所述淀粉在浆料中的占比为30wt％-50wt％。
本发明中，可以根据性能需求，向浆料中添加抗静电剂和柔软剂。抗静电点剂和柔软剂对于本领域技术人员而言是清楚的概念。
可选地，步骤S3中，所述上浆的温度为95-98℃，上浆速度为40-50m/min。
可选地，步骤S4中，采用退浆酶浆液进行退浆处理。
可选地，所述退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为10-15g/L，优选为12-15g/L。
可选地，所述退浆处理的温度为60-90℃，优选为70-90℃；退浆处理的时间为20-30min，优选为25-30min。
可选地，步骤S4所述煮炼过程中，浴比为1：2-1：3。
可选地，步骤S4所述煮炼过程中，采用的煮炼液由水、氢氧化钠和精炼剂组成。
可选地，所述煮炼液中，氢氧化钠的浓度为10-15g/L，优选为12-15g/L；精炼剂的浓度为2-4g/L，优选为3-4g/L。
可选地，步骤S4中，采用的漂白液中含有双氧水。
可选地，所述漂白液中，双氧水的体积浓度为30％-40％，优选为35％-40％。
本发明中，所述双氧水中，过氧化氢的浓度为2-5g/L，优选为3-5g/L。
可选地，所述漂白液的pH为10-11，优选为10.5-11。
可选地，所述漂白处理的温度为90-95℃，优选为92-95℃。
可选地，步骤S4中，所述丝光处理的温度为40-45℃，优选为42-45℃；浴比为1：2-1：3，优选为1：2.5-1：3。
可选地，步骤S4所述丝光处理过程中，采用的丝光溶液的pH为6-6.5，优选为6.2-6.5。
可选地，步骤S5中，所述染料为分散染料或活性染料。
可选地，当染料采用分散染料时，染色的温度为100-110℃，优选为105-110℃；染色的时间为40-50min，优选为45-50min；固色的温度为120-130℃，优选为125-130℃；皂洗的温度为70-80℃，优选为75-80℃。
可选地，当染料采用活性染料时，染色的温度为60-80℃，优选为65-80℃；染色的时间为20-40min，优选为30-40min；固色的温度为60-90℃，优选为70-90℃；皂洗的温度为90-95℃，优选为92-95℃。
可选地，步骤S6中，所述柔软剂由氨基硅油和蚕丝蛋白组成。
可选地，所述氨基硅油与蚕丝蛋白的质量百分比为15wt％-30wt％：85wt％-70wt％，优选为20wt％-30wt％：80wt％-70wt％。
可选地，步骤S6中，所述拉幅定型过程中，给湿率为5wt％-6wt％，优选为5.5wt％-6wt％；温度为100-120℃，优选为110-120℃；车速为30-70m/min，优选为50-70m/min。
可选地，步骤S7所述轧光处理过程中，轧光机的加热辊的温度为60-110℃，优选为80-110℃；压力为200-250kN，优选为220-250kN；车速为30-60m/min，优选为50-60m/min。
可选地，步骤S8所述预缩整理过程中，给湿率为10wt％-30wt％，优选为20wt％-30wt％；采用的橡胶毯的温度为60-70℃，优选为65-70℃；车速为30-50m/min，优选为40-50m/min。
另一个方面，本发明还提供如上所述的生产方法制得的棉/再生纤维素纤维面料。
如上所述，本发明的棉/再生纤维素纤维面料及其生产方法，具有以下有益效果：
(1)本发明能够根据不同人群和不同季节对于柔软度、吸湿排汗性等方面性能需求，预先对原料配比进行调整，实现高效定制化生产。
(2)采用本发明的方法生产棉/再生纤维素纤维面料，制得的面料的柔软度、吸湿排汗性等方面性能与预先设计的理论值相对误差小。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。除特别说明外，本发明所述“wt％”是指质量百分比。
本发明提供一种棉/再生纤维素纤维面料的生产方法，包括以下步骤：
S1.备料：按照公式(I)、(II)或(III)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(F-87)/7 (I)；
X＝-(Y-50)/10 (II)；
X＝-(P-720)/350 (III)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，80.07≤F≤86.93；Y为面料的理论吸水速率，40.1≤Y≤49.9，单位为％/s；P为面料的理论单向传递指数，373.5≤P≤716.5；
按照棉纤维的质量百分比为X，再生纤维素纤维的质量百分比为1-X进行备料；
其中，棉纤维的细度为30-120S，再生纤维素纤维的细度为30-120S；
S2.纺纱：按照步骤S1的配比将棉纤维和再生纤维素纤维纺制成混纺纱线或将棉纤维和再生纤维素纤维分别纺制成纱线，得到棉纱线和再生纤维素纱线；
当将棉纤维和再生纤维素纤维纺制成混纺纱线时，以部分混纺纱线为经纱，另一部分混纺纱线为纬纱；
当将棉纤维和再生纤维素纤维分别纺制成纱线时，以再生纤维素纱线为经纱，以棉纱线为纬纱；
S3.织造：采用上浆液将步骤S2的经纱于温度为95-98℃、上浆速度为40-50m/min条件下进行上浆处理，上浆液中，浆料的浓度为10wt％-15wt％，优选为12wt％-15wt％；浆料包括淀粉和渗透剂，淀粉选自玉米淀粉、小麦淀粉和变性淀粉中的一种或多种；淀粉在浆料中的占比为30wt％-50wt％；随后织造，得到坯布；
S4.前处理：采用退浆酶浆液对步骤S3制得的坯布于60-90℃温度下退浆处理20-30min，退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为10-15g/L，优选为12-15g/L；随后采用由水、氢氧化钠和精炼剂组成的煮炼液进行煮炼，煮炼液中，氢氧化钠的浓度为10-15g/L，优选为12-15g/L；精炼剂的浓度为2-4g/L，优选为3-4g/L，煮炼过程中，浴比为1：2-1：3；接着采用双氧水的体积浓度为30％-40％且pH为10-11的漂白液于90-95℃温度下进行漂白处理，然后采用pH为6-6.5的丝光溶液于40-45℃温度下进行丝光处理，丝光处理过程中，浴比为1：2-1：3，优选为1：2.5-1：3；
S5.染色：采用分散染料或活性染料对经步骤S4处理的坯布进行染色、固色和皂洗处理；
当染料采用分散染料时，染色的温度为100-110℃，优选为105-100℃；染色的时间为40-50min，优选为45-50min；固色的温度为120-130℃，优选为125-130℃；皂洗的温度为70-80℃，优选为75-80℃；
当染料采用活性染料时，染色的温度为60-80℃，优选为65-70℃；染色的时间为20-40min，优选为30-40min；固色的温度为60-90℃，优选为80-90℃；皂洗的温度为90-95℃，优选为92-95℃；
S6.拉幅定型：采用由氨基硅油和蚕丝蛋白按照质量百分比15wt％-30wt％：85wt％-70wt％组成的柔软剂对经步骤S5处理的坯布进行拉幅定型，拉幅定型过程中，给湿率为5wt％-6wt％，优选为5.5wt％-6wt％；温度为100-120℃，优选为110-120℃；车速为30-70m/min，优选为50-70m/min；
S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理，轧光处理过程中，轧光机的加热辊的温度为60-110℃，压力为200-250kN，车速为30-60m/min；
S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到棉/再生纤维素纤维面料；预缩整理过程中，给湿率为10wt％-30wt％，橡胶毯的温度为60-70℃，优选为65-70℃；车速为30-50m/min，优选为40-50m/min。
下面通过具体的例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行具体的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
一种棉/再生纤维素纤维面料，按照以下步骤进行生产：
S1.备料：按照公式(I)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(F-87)/7 (I)；
式中，X为棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，F＝84.2；经计算X＝40％；
按照棉纤维的质量百分比为40％，莱赛尔纤维的质量百分比为60％进行备料；其中，棉纤维和莱赛尔纤维的细度均为60S；
S2.纺纱：按照步骤S1的配比将棉纤维和莱赛尔纤维纺制成支数为60S的混纺纱线；以部分混纺纱线为经纱，另一部分混纺纱线为纬纱；
S3.织造：采用上浆液对步骤S2的经纱于温度为95℃、上浆速度为45m/min条件下进行上浆处理，上浆方式为双浸双轧，轧液率为70wt％，上浆液中，浆料的浓度为10wt％；浆料由玉米淀粉和渗透剂JFC-1按照质量百分比30wt％：70wt％组成，随后以经纱和纬纱为原料，在织机上进行织造，得到密度为182*120根/平方英寸的缎纹机织坯布；
S4.前处理：采用退浆酶浆液对步骤S3制得的坯布于80℃温度下退浆处理20min，退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为12g/L；随后采用由水、氢氧化钠和精炼剂组成的煮炼液进行煮炼，煮炼液中，氢氧化钠的浓度为10g/L；精炼剂的浓度为2g/L，煮炼过程中，浴比为1：2；接着采用双氧水的体积浓度为35％(双氧水中，过氧化氢的浓度为5g/L)且pH为10的漂白液于90℃温度下进行漂白处理，然后采用pH为6.5的丝光溶液(具体为浓度为200g/L的氢氧化钠水溶液)于40℃温度下进行丝光处理；丝光处理过程中，浴比为1：2；
S5.染色：采用活性染料对经步骤S4处理的坯布依次进行染色、固色和皂洗处理；染色的温度为60℃，染色的时间为30min，固色的温度为85℃，皂洗的温度为90℃；
S6.拉幅定型：采用由氨基硅油和蚕丝蛋白按照质量比百分比20wt％：80wt％组成的柔软剂对经染色处理的坯布进行拉幅定型，拉幅定型过程中，给湿率为5.5wt％，温度为110℃，车速为50m/min；
S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理，轧光机的加热辊的温度为90℃，压力为210kN，车速为55m/min；
S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到棉/再生纤维素纤维面料；预缩整理过程中，给湿率为14wt％，橡胶毯的温度为65℃，车速为50m/min。
实施例2
一种棉/再生纤维素纤维面料，按照以下步骤进行生产：
S1.备料：按照公式(I)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(F-87)/7 (I)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，F＝82.1；经计算X＝70％；
按照棉纤维的质量百分比为70％，莱赛尔纤维的质量百分比为30％进行备料；其中，棉纤维和莱赛尔纤维的细度均为80S；
S2.纺纱：按照步骤S1的配比将棉纤维和莱赛尔纤维纺制成支数为80S的混纺纱线；以部分混纺纱线为经纱，另一部分混纺纱线为纬纱；
S3.织造：采用上浆液对步骤S2的经纱于温度为95℃、上浆速度为40m/min条件下进行上浆处理，上浆方式为双浸双轧，轧液率为70wt％，上浆液中，浆料的浓度为12wt％；浆料由玉米淀粉和渗透剂JFC-1按照质量百分比35wt％：65wt％组成；随后以经纱和纬纱为原料，在织机上进行织造，得到密度为200*180根/平方英寸的缎纹机织坯布；
S4.前处理：采用退浆酶浆液对步骤S3制得的坯布于70℃温度下退浆处理30min，退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为15g/L；随后采用由水、氢氧化钠和精炼剂组成的煮炼液进行煮炼，煮炼液中，氢氧化钠的浓度为12g/L；精炼剂的浓度为2g/L，煮炼过程中，浴比为1：2；接着采用双氧水的体积浓度为35％(双氧水中，过氧化氢的浓度为5g/L)且pH为10的漂白液于90℃温度下进行漂白处理，然后采用pH为6.5的丝光溶液(具体为浓度为180g/L的氢氧化钠水溶液)于45℃温度下进行丝光处理；丝光处理过程中，浴比为1：2；
S5.染色：采用活性染料对经步骤S4处理的坯布进行染色、固色和皂洗处理；染色的温度为80℃，染色的时间为20min，固色的温度为90℃，皂洗的温度为90℃；
S6.拉幅定型：采用由氨基硅油和蚕丝蛋白按照质量比为30wt％：70wt％组成的柔软剂对经染色处理的坯布进行拉幅定型，拉幅定型过程中，给湿率为6wt％，温度为100℃，车速为30m/min；
S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理，轧光机的加热辊的温度为80℃，压力为220kN，车速为35m/min；
S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到棉/再生纤维素纤维面料；预缩整理过程中，给湿率为20wt％，橡胶毯的温度为60℃，车速为45m/min。
实施例3
一种棉/再生纤维素纤维面料，按照以下步骤进行生产：
S1.备料：按照公式(I)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(F-87)/7 (I)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，F＝83.5；经计算X＝50％；
按照棉纤维的质量百分比为50％，莫代尔纤维的质量百分比为50％进行备料；其中，棉纤维和莫代尔纤维的细度均为40S；
S2.纺纱：按照步骤S1的配比分别将棉纤维和莫代尔纤维纺织成纱线，得到棉纱线和莫代尔纱线，其中，莫代尔纱线作为经纱，棉纱线作为纬纱；
S3.织造：采用上浆液对步骤S2的经纱于温度为98℃、上浆速度为50m/min条件下进行上浆处理，上浆方式为双浸双轧，轧液率为75wt％，上浆液中，浆料的浓度为14wt％；浆料由玉米淀粉和渗透剂JFC-1按照质量百分比35wt％：65wt％组成；随后以经纱和纬纱为原料，在织机上进行织造，得到密度为144*80根/平方英寸的斜纹机织坯布；
S4.前处理：
采用退浆酶浆液对步骤S3制得的坯布于90℃温度下退浆处理20min，退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为10g/L；随后采用由水、氢氧化钠和精炼剂组成的煮炼液进行煮炼，煮炼液中，氢氧化钠的浓度为15g/L；精炼剂的浓度为4g/L，煮炼过程中，浴比为1：2；接着采用双氧水的体积浓度为35％(双氧水中，过氧化氢的浓度为2g/L)且pH为11的漂白液于90℃温度下进行漂白处理，然后采用pH为6.5的丝光溶液(具体为浓度为200g/L的氢氧化钠水溶液)于45℃温度下进行丝光处理；丝光处理过程中，浴比为1：2；
S5.染色：采用活性染料对经步骤S4处理的坯布进行染色、固色和皂洗处理；染色的温度为70℃，染色的时间为20min，固色的温度为75℃，皂洗的温度为90℃；
S6.拉幅定型：采用由氨基硅油和蚕丝蛋白按照质量比为25wt％：75wt％组成的柔软剂对经染色处理的坯布进行拉幅定型，拉幅定型过程中，给湿率为5.5wt％，温度为100℃，车速为40m/min；
S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理，轧光机的加热辊的温度为70℃，压力为200kN，车速为45m/min；
S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到棉/再生纤维素纤维面料；预缩整理过程中，给湿率为17wt％，橡胶毯的温度为60℃，车速为45m/min。
实施例4
一种棉/再生纤维素纤维面料，按照以下步骤进行生产：
S1.备料：按照公式(I)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(F-87)/7 (I)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，F＝87.07；经计算X＝1％；
按照棉纤维的质量百分比为1％，莫代尔纤维的质量百分比为99％进行备料；其中，棉纤维和莫代尔纤维的细度均为80S；
S2.纺纱：按照步骤S1的配比分别将棉纤维和莫代尔纤维纺织成纱线，得到棉纱线和莫代尔纱线，其中，莫代尔纱线作为经纱，棉纱线作为纬纱；
S3.织造：采用上浆液对步骤S2的经纱于温度为97℃、上浆速度为50m/min条件下进行上浆处理，上浆方式为双浸双轧，轧液率为80wt％，上浆液中，浆料的浓度为12wt％；浆料由玉米淀粉和渗透剂JFC-1按照质量百分比30wt％：70wt％组成；随后以经纱和纬纱为原料，在织机上进行织造，得到密度为200*180根/平方英寸的缎纹机织坯布；
S4.前处理：
采用退浆酶浆液对步骤S3制得的坯布于90℃温度下退浆处理30min，退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为15g/L；随后采用由水、氢氧化钠和精炼剂组成的煮炼液进行煮炼，煮炼液中，氢氧化钠的浓度为12g/L；精炼剂的浓度为4g/L，煮炼过程中，浴比为1：3；接着采用双氧水的体积浓度为35％(双氧水中，过氧化氢的浓度为5g/L)且pH为11的漂白液于90℃温度下进行漂白处理，然后采用pH为6的丝光溶液(具体为浓度为170g/L的氢氧化钠水溶液)于45℃温度下进行丝光处理；丝光处理过程中，浴比为1：3；
S5.染色：采用活性染料对经步骤S4处理的坯布进行染色、固色和皂洗处理；染色的温度为65℃，染色的时间为30min，固色的温度为75℃，皂洗的温度为95℃；
S6.拉幅定型：采用由氨基硅油和蚕丝蛋白按照质量比为35wt％：65wt％组成的柔软剂对经染色处理的坯布进行拉幅定型，拉幅定型过程中，给湿率为5.5wt％，温度为110℃，车速为50m/min；
S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理，轧光机的加热辊的温度为80℃，压力为220kN，车速为55m/min；
S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到棉/再生纤维素纤维面料；预缩整理过程中，给湿率为15wt％，橡胶毯的温度为60℃，车速为45m/min。
实施例5
一种棉/再生纤维素纤维面料，按照以下步骤进行生产：
S1.备料：按照公式(I)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(F-87)/7 (I)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，F＝80.07；经计算X＝99％；
按照棉纤维的质量百分比为99％，粘胶纤维的质量百分比为1％进行备料；其中，棉纤维和莫代尔纤维的细度均为100S；
S2.纺纱：按照步骤S1的配比将棉纤维和粘胶纤维纺制成混纺纱线，以部分混纺纱线为经纱，另一部分混纺纱线为纬纱；
S3.织造：采用上浆液对步骤S2的经纱于温度为95℃、上浆速度为50m/min条件下进行上浆处理，上浆方式为双浸双轧，轧液率为65wt％，上浆液中，浆料的浓度为15wt％；浆料由玉米淀粉和渗透剂JFC-1按照质量百分比35％：65％组成；随后以经纱和纬纱为原料，在织机上进行织造，得到密度为225*(95+95)根/平方英寸的缎纹机织坯布；
S4.前处理：
采用退浆酶浆液对步骤S3制得的坯布于80℃温度下退浆处理25min，退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为12g/L；随后采用由水、氢氧化钠和精炼剂组成的煮炼液进行煮炼，煮炼液中，氢氧化钠的浓度为15g/L；精炼剂的浓度为3g/L，煮炼过程中，浴比为1：2；接着采用双氧水的体积浓度为35％(双氧水中，过氧化氢的浓度为3g/L)且pH为11的漂白液于95℃温度下进行漂白处理，然后采用pH为6的丝光溶液(具体为浓度为200g/L的氢氧化钠水溶液)于40℃温度下进行丝光处理；丝光处理过程中，浴比为1：3；
S5.染色：采用活性染料对经步骤S4处理的坯布进行染色、固色和皂洗处理；染色的温度为90℃，染色的时间为30min，固色的温度为70℃，皂洗的温度为95℃；
S6.拉幅定型：采用由氨基硅油和蚕丝蛋白按照质量比为45wt％：55wt％组成的柔软剂对经染色处理的坯布进行拉幅定型，拉幅定型过程中，给湿率为5.5wt％，温度为110℃，车速为60m/min；
S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理，轧光机的加热辊的温度为90℃，压力为220kN，车速为55m/min；
S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到棉/再生纤维素纤维面料；预缩整理过程中，给湿率为20wt％，橡胶毯的温度为60℃，车速为35m/min。
实施例6
一种棉/再生纤维素纤维面料，按照以下步骤进行生产：
S1.备料：按照公式(I)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(F-87)/7 (I)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，F＝81.4；经计算X＝80％；
按照棉纤维的质量百分比为80％，莱赛尔纤维的质量百分比为20％进行备料；其中，棉纤维和莱赛尔纤维的细度均为40S；
S2.纺纱：按照步骤S1的配比将棉纤维和莱赛尔纤维纺制成混纺纱线，以部分混纺纱线为经纱，另一部分混纺纱线为纬纱；
S3.织造：采用上浆液对步骤S2的经纱于温度为95℃、上浆速度为40m/min条件下进行上浆处理，上浆方式为双浸双轧，轧液率为80wt％，上浆液中，浆料的浓度为12wt％；浆料由玉米淀粉和渗透剂JFC-1按照质量百分比40wt％：60wt％组成；随后以经纱和纬纱为原料，在织机上进行织造，得到密度为128*70根/平方英寸的斜纹机织坯布；
S4.前处理：采用退浆酶浆液对步骤S3制得的坯布于70℃温度下退浆处理30min，退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为12g/L；随后采用由水、氢氧化钠和精炼剂组成的煮炼液进行煮炼，煮炼液中，氢氧化钠的浓度为15g/L；精炼剂的浓度为2g/L，煮炼过程中，浴比为1：3；接着采用双氧水的体积浓度为35％(双氧水中，过氧化氢的浓度为5g/L)且pH为10的漂白液于90℃温度下进行漂白处理，然后采用pH为6.5的丝光溶液(具体为浓度为170g/L的氢氧化钠水溶液)于40℃温度下进行丝光处理；丝光处理过程中，浴比为1：2；
S5.染色：采用活性染料对经步骤S4处理的坯布进行染色、固色和皂洗处理；染色的温度为80℃，染色的时间为25min，固色的温度为90℃，皂洗的温度为90℃；
S6.拉幅定型：采用由氨基硅油和蚕丝蛋白按照质量比为40wt％：60wt％组成的柔软剂对经染色处理的坯布进行拉幅定型，拉幅定型过程中，给湿率为6wt％，温度为110℃，车速为30m/min；
S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理，轧光机的加热辊的温度为80℃，压力为230kN，车速为55m/min；
S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到棉/再生纤维素纤维面料；预缩整理过程中，给湿率为25wt％，橡胶毯的温度为60℃，车速为45m/min。
实施例7
一种棉/再生纤维素纤维面料，按照以下步骤进行生产：。
S1.备料：按照公式(I)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(F-87)/7 (I)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，F＝85.6；经计算X＝20％；
按照棉纤维的质量百分比为20％，粘胶纤维的质量百分比为80％进行备料；其中，棉纤维和莫代尔纤维的细度均为60S；
S2.纺纱：按照步骤S1的配比分别将棉纤维和粘胶纤维纺成纱线，得到棉纱线和粘胶纱线，其中，粘胶纱线作为经纱，棉纱线作为纬纱；
S3.织造：采用上浆液对步骤S2的经纱于温度为95℃、上浆速度为45m/min条件下进行上浆处理，上浆方式为双浸双轧，轧液率为80wt％，上浆液中，浆料的浓度为15wt％；浆料由玉米淀粉和渗透剂JFC按照质量百分比35wt％：65wt％组成；随后以经纱和纬纱为原料，在织机上进行织造，得到密度为182*120根/平方英寸的缎纹机织坯布；
S4.前处理：
采用退浆酶浆液对步骤S3制得的坯布于70℃温度下退浆处理20min，退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为12g/L；随后采用由水、氢氧化钠和精炼剂组成的煮炼液进行煮炼，煮炼液中，氢氧化钠的浓度为15g/L；精炼剂的浓度为3g/L，煮炼过程中，浴比为1：3；接着采用双氧水的体积浓度为35％(双氧水中，过氧化氢的浓度为3g/L)且pH为10的漂白液于90℃温度下进行漂白处理，然后采用pH为6.5的丝光溶液(具体为浓度为200g/L的氢氧化钠水溶液)于45℃温度下进行丝光处理；丝光处理过程中，浴比为1：3；
S5.染色：采用活性染料对经步骤S4处理的坯布进行染色、固色和皂洗处理；染色的温度为80℃，染色的时间为30min，固色的温度为85℃，皂洗的温度为90℃；
S6.拉幅定型：采用由氨基硅油和蚕丝蛋白按照质量比为50wt％：50wt％组成的柔软剂对经染色处理的坯布进行拉幅定型，拉幅定型过程中，给湿率为6wt％，温度为100℃，车速为55m/min；
S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理，轧光机的加热辊的温度为80℃，压力为210kN，车速为45m/min；
S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到棉/再生纤维素纤维面料；预缩整理过程中，给湿率为20wt％，橡胶毯的温度为60℃，车速为30m/min。
表1实施例1-7
来源 F F’ η1
实施例1 84.2 84.0 0.24％
实施例2 82.1 84.0 2.26％
实施例3 83.5 81.0 3.09％
实施例4 87.07 88.0 1.06％
实施例5 80.07 78.0 2.65％
实施例6 81.4 83.0 1.93％
实施例7 85.6 85.0 0.71％
实施例8
除以下条件外，按照与实施例1相同的方式生产棉/再生纤维素纤维面料。
S1.备料：按照公式(II)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(Y-50)/10 (II)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；Y为面料的理论吸水速率，单位为％/s，Y＝46.0；经计算X＝40％；
按照棉纤维的质量百分比为40％，莱赛尔纤维的质量百分比为60％进行备料；其中，棉纤维和莱赛尔纤维的细度均为60S。
实施例9
除以下条件外，按照与实施例2相同的方式生产棉/再生纤维素纤维面料。
S1.备料：按照公式(II)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(Y-50)/10 (II)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；Y为面料的理论吸水速率，单位为％/s，Y＝43.0，经计算，X＝70％；
按照棉纤维的质量百分比为70％，莱赛尔纤维的质量百分比为30％进行备料；其中，棉纤维和莱赛尔纤维的细度均为80S。
实施例10
除以下条件外，按照与实施例3相同的方式生产棉/再生纤维素纤维面料。
S1.备料：按照公式(II)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(Y-50)/10 (II)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；Y为面料的理论吸水速率，单位为％/s，Y＝45.0；经计算，X＝50％；
按照棉纤维的质量百分比为50％，莫代尔纤维的质量百分比为50％进行备料；其中，棉纤维和莫代尔纤维的细度均为40S。
实施例11-14
除表2所示条件外，实施例11-14分别按照与实施例4-7相同的方式生产棉/再生纤维素纤维面料。
表2实施例8-14
来源 Y Y’ η2
实施例8 46.0 46.0 0
实施例9 43.0 45.0 4.44％
实施例10 45.0 47.0 4.26％
实施例11 49.9 48.0 3.96％
实施例12 40.1 42.0 4.52％
实施例13 42.0 41.0 2.44％
实施例14 48.0 46.0 4.35％
实施例15
除以下条件外，按照与实施例1相同的方式生产棉/再生纤维素纤维面料。
S1.备料：按照公式(III)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(P-720)/350 (III)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；P为面料的理论单向传递指数，P＝580.0；经计算，X＝40％；
按照棉纤维的质量百分比为40％，莱赛尔纤维的质量百分比为60％进行备料；其中，棉纤维和莱赛尔纤维的细度均为60S。
实施例16
除以下条件外，按照与实施例2相同的方式生产棉/再生纤维素纤维面料。
S1.备料：按照公式(III)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(P-720)/350 (III)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；P为面料的理论单向传递指数，P＝475.0；经计算，X＝70％；
按照棉纤维的质量百分比为70％，莱赛尔纤维的质量百分比为30％进行备料；其中，棉纤维和莱赛尔纤维的细度均为80S。
实施例17
除以下条件外，按照与实施例3相同的方式生产棉/再生纤维素纤维面料。
S1.备料：按照公式(III)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(P-720)/350 (III)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；P为面料的理论单向传递指数，P＝545.0；经计算，X＝50％；
按照棉纤维的质量百分比为50％，莫代尔纤维的质量百分比为50％进行备料；其中，棉纤维和莫代尔纤维的细度均为40S。
实施例18-21
除表3所示条件外，实施例18-21分别按照与实施例4-7相同的方式生产棉/再生纤维素纤维面料。
表3实施例8-14
来源 P P’ η3
实施例15 580.0 580.0 0
实施例16 475.0 485.0 2.06％
实施例17 545.0 530.0 2.83％
实施例18 716.5 702.0 2.07％
实施例19 373.5 362.0 3.18％
实施例20 440.0 456.0 3.51％
实施例21 650.0 643.0 1.09％
性能检测
采用法宝仪按照《T/ZFB 003—2019纺织品相对手感值的测试仪器法》检测实施例1-7制得的面料的柔软度F’；并按照公式计算柔软度相对误差，结果如表1所示；式中，F为理论柔软度，F’为实际柔软，η1为柔软度相对误差；
按照《GB/T 21655.2-2019纺织品吸湿速干性的评定第2部分：动态水分传递法》检测实施例8-14制得的面料的实际吸水速率Y’，并按照公式计算吸水速率相对误差，结果如表2所示；式中，Y为理论吸水速率，Y’为实际吸水速率,η2为吸水速率相对误差；
按照《GB/T 21655.2-2019纺织品吸湿速干性的评定第2部分：动态水分传递法》检测实施例9-21制得的面料的实际单向传递指数P’，并按照公式计算单向传递指数相对误差，结果如表3所示；式中，P为理论单向传递指数，P’为实际单向传递指数，η3为单向传递指数相对误差。
由表1-3可知，面料的柔软度相对误差≤3.09％，吸水速率相对误差≤4.44％，单向传递指数相对误差≤3.51％。
综上，采用本发明的方法生产棉/再生纤维素面料，制得的面料的柔软度、吸水速率及单向传递指数与预先设计的理论值相对误差小。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种棉/再生纤维素纤维面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.备料：按照公式(I)、(II)或(III)计算棉纤维的质量百分比X；
X＝-(F-87)/7(I)；
X＝-(Y-50)/10(II)；
X＝-(P-720)/350(III)；
式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，80.07≤F≤86.93；Y为面料的理论吸水速率，40.1≤Y≤49.9，单位为％/s；P为面料的理论单向传递指数，373.5≤P≤716.5；
按照棉纤维的质量百分比为X，再生纤维素纤维的质量百分比为1-X进行备料；其中，所述棉纤维的细度为30-120S，所述再生纤维素纤维的细度为30-120S；
S2.纺纱：按照步骤S1的配比将棉纤维和再生纤维素纤维纺制成混纺纱线或将棉纤维和再生纤维素纤维分别纺制成纱线，得到棉纱线和再生纤维素纱线；
当将棉纤维和再生纤维素纤维纺制成混纺纱线时，以部分混纺纱线为经纱，另一部分混纺纱线为纬纱；
当将棉纤维和再生纤维素纤维分别纺制成纱线时，以再生纤维素纱线为经纱，以棉纱线为纬纱；
S3.织造：采用上浆液对步骤S2的经纱进行上浆处理，随后进行织造，得到密度为182*120根/平方英寸、128*70根/平方英寸、225*(95+95)根/平方英寸、200*180根/平方英寸或144*80根/平方英寸的坯布；
S4.前处理：将步骤S3得到的坯布依次进行退浆、煮炼、漂白和丝光处理；
S5.染色：采用染料对经步骤S4处理的坯布进行染色、固色和皂洗处理；
S6.拉幅定型：采用柔软剂对经步骤S5处理的坯布进行拉幅定型；
S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理；
S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到所述棉/再生纤维素纤维面料。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤S3所述上浆液中，浆料的浓度为10wt％-15wt％；
和/或，步骤S3所述上浆过程中，采用的浆料包括淀粉和渗透剂；
和/或，步骤S3中，所述上浆的温度为95-98℃，上浆的速度为40-50m/min。
3.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述淀粉在浆料中的占比为30wt％-50wt％；
和/或，所述淀粉选自玉米淀粉、小麦淀粉和变性淀粉中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤S4中，采用退浆酶浆液进行退浆处理；
和/或，步骤S4所述煮炼过程中，浴比为1：2-1：3；
和/或，步骤S4所述煮炼过程中，采用的煮炼液由水、氢氧化钠和精炼剂组成；
和/或，步骤S4中，采用的漂白液中含有双氧水；
和/或，步骤S4中，所述丝光处理的温度为40-45℃，浴比为1：2-1：3；
和/或，步骤S4所述丝光处理过程中，采用的丝光溶液的pH为6-6.5；
和/或，步骤S5中，所述染料为分散染料或活性染料。
5.根据权利要求4所述的生产方法，其特征在于，当染料采用分散染料时，染色的温度为100-110℃，染色的时间为40-50min，固色的温度为120-130℃，皂洗的温度为70-80℃；
和/或，所述退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为10-15g/L；
和/或，所述退浆处理的温度为60-90℃，退浆处理的时间为20-30min；
和/或，所述煮炼液中，氢氧化钠的浓度为10-15g/L，精炼剂的浓度为2-4g/L。
6.根据权利要求4所述的生产方法，其特征在于，所述漂白液中，双氧水的体积浓度为30％-40％；
和/或，所述漂白液的pH为10-11；
和/或，所述漂白处理的温度为90-95℃；
和/或，当染料采用活性染料时，染色的温度为60-80℃，染色的时间为20-40min，固色的温度为60-90℃，皂洗的温度为90-95℃。
7.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤S6中，所述柔软剂由氨基硅油和蚕丝蛋白组成；
和/或，步骤S6中，所述拉幅定型过程中，给湿率为5wt％-6wt％，温度为100-120℃，车速为30-70m/min。
8.根据权利要求7所述的生产方法，其特征在于，所述氨基硅油与蚕丝蛋白的质量百分比为15wt％-30wt％：85wt％-70wt％。
9.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤S7所述轧光处理过程中，轧光机的加热辊的温度为60-110℃，压力为200-250kN，车速为30-60m/min；
和/或，步骤S8所述预缩整理过程中，给湿率为10wt％-30wt％，橡胶毯的温度为60-70℃，车速为30-50m/min。
10.根据权利要求1-9任一项所述的生产方法制得的棉/再生纤维素纤维面料。
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