CN114589206B - 线棒材生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种线棒材生产线、适用于线棒材生产线的高精度产品智能化控制系统及控制方法，通过各机组后测径仪、短应力线轧机在线换辊换槽机构、辊缝调整机构、导卫自动更换机构、悬臂轧机自动翻面及自动换辊机构、辊缝调整机构、导卫自动更换机构及各机架出口尺寸闭环控制系统实现各机组出口尺寸实时监控及闭环控制，减少了调整工劳动强度及工作量，提高了线棒材生产线的高精度生产，提高产线智能化，提高生产稳定性、生产效率，提高产品质量稳定性及通条性。

Description

线棒材生产方法

技术领域

本发明涉及一种线棒材生产线、适用于线棒材生产线的高精度产品智能化控制系统及控制方法。

背景技术

线棒材作为钢铁行业的重要产品，其产品范围广，品类繁多，包含弹簧钢、轴承钢、帘线钢、合金结构钢、工具钢、螺纹钢等，广泛用于汽车、机械、桥梁、金属制品、建筑等国家重要行业。随着我国经济的快速持续发展，我国线棒材产量持续增加，2019年达到48714万吨，其产量达到我国粗钢产量的48.9%。

线材主轧线机组配置主要包括：加热炉、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组、精轧后测径、减定径机组、减定径后测径、夹送辊吐丝机；棒材主轧线机组配置主要包括：加热炉、粗轧机组、中轧机组、精轧机组、精轧后测径、减定径机组、减定径后测径、倍尺飞剪、冷床。

为了提高线棒材产线产品的质量及产线的智能化，如产品尺寸精度、产品通条性、产品性能稳定性等，目前国内外厂家均在终轧机组前后配置测径仪，实时检测产品尺寸精度的变化，并结合调整工，定时调整轧机辊缝，并根据过钢情况适时进行轧槽、轧辊、辊环的更换，以确保最终产品满足客户需求，然而该种方法存在如下问题：

1、只在终轧机组前后配置测径仪，无法实时检测到前序粗、中轧机组机架各轧辊的磨损情况；

2、仅是在终轧机组前后配置测径仪，前序机组机架磨损情况无法进行有效控制；

3、终轧机组配置测径仪仅是检测作用，无法实现闭环控制，无法实现实时调整；

4、辊缝调整时，仅依靠调整工实际经验进行调整，对调整工的依赖性太强，无法做到质量的高精度控制；

5、人工调整辊缝时，生产环境恶劣，且不安全，易发生事故；

6、人工调整时，受操作精度影响，不同操作工调整后的精度存在差异；

7、全线的自动化、智能化首段不高，生产效率不高；

针对目前线棒材生产中存在的问题，来研发出的一种可实现生产线各机组轧件尺寸数据实时跟踪，以便于实现实时控制，减少调整工劳动强度及工作量的线棒材生产线及控制方法是目前亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种线棒材生产线，以解决现有线棒材生产线不能实时跟踪生产线各机组轧件尺寸数据的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种棒材生产线，包括依次连接的加热炉Ⅰ、粗轧生产单元Ⅰ、中轧生产单元Ⅰ、精轧生产单元Ⅰ、减定径生产单元Ⅰ以及用于分别检测经所述粗轧生产单元Ⅰ、中轧生产单元Ⅰ、精轧生产单元Ⅰ和减定径生产单元Ⅰ轧制后的轧件尺寸数据的轧件尺寸数据检测单元Ⅰ。

进一步地，所述粗轧生产单元Ⅰ包括粗轧机组Ⅰ以及设置在粗轧机组Ⅰ后的第一飞剪Ⅰ；所述中轧生产单元Ⅰ包括中轧机组Ⅰ以及设置在中轧机组Ⅰ后的第二飞剪Ⅰ；所述精轧生产单元Ⅰ包括精轧机组Ⅰ以及依次设置在精轧机组Ⅰ后的第一冷却装置Ⅰ和第三飞剪Ⅰ；所述减定径生产单元Ⅰ包括减定径机组Ⅰ以及设置在减定径机组Ⅰ后的第二冷却装置Ⅰ；所述轧件尺寸数据检测单元Ⅰ包括设置在粗轧机组Ⅰ与第一飞剪Ⅰ之间的第一测径仪Ⅰ、设置在中轧机组Ⅰ与第二飞剪Ⅰ之间的第二测径仪Ⅰ、设置在第一冷却装置Ⅰ与第三飞剪Ⅰ之间的第三测径仪Ⅰ以及设置在第二冷却装置Ⅰ后的第四测径仪Ⅰ。

本发明的另一目的是提供一种适用于上述棒材生产线的高精度产品智能化控制系统，以解决现有棒材生产线控制系统不能对生产线的各机组进行及时调整的问题。

为解决上述技术问题，本发明还提供一种适用于上述棒材生产线的高精度产品智能化控制系统，包括与粗轧生产单元Ⅰ连接的粗轧机组控制单元Ⅰ，与中轧生产单元Ⅰ连接的中轧机组控制单元Ⅰ、与精轧生产单元Ⅰ连接的精轧机组控制单元Ⅰ以及与减定径生产单元Ⅰ连接的减定径机组控制单元Ⅰ；所述粗轧机组控制单元Ⅰ的输入端与所述第一测径仪Ⅰ的输出端连接，粗轧机组控制单元Ⅰ的输出端与粗轧机组辊缝调整机构Ⅰ连接；所述中轧机组控制单元Ⅰ的输入端与所述第二测径仪Ⅰ的输出端连接，中轧机组控制单元Ⅰ的输出端与中轧机组辊缝调整机构Ⅰ连接；所述精轧机组控制单元Ⅰ的输入端与所述第三测径仪Ⅰ的输出端连接，精轧机组控制单元Ⅰ的输出端与精轧机组辊缝调整机构Ⅰ连接；所述减定径机组控制单元Ⅰ的输出端与减定径机组辊缝调整机构Ⅰ连接。

进一步地，该控制系统还包括分别与粗轧机组控制单元Ⅰ的输出端连接的粗轧机组自动换辊换槽机构Ⅰ和粗轧机组导卫自动更换机构Ⅰ，分别与中轧机组控制单元Ⅰ的输出端连接的中轧机组自动换辊换槽机构Ⅰ和中轧机组导卫自动更换机构Ⅰ，分别与精轧机组控制单元Ⅰ的输出端连接的精轧机组自动翻面机构Ⅰ、精轧机组自动换辊机构Ⅰ和精轧机组导卫自动更换机构连接以及分别与减定径机组控制单元Ⅰ的输出端连接的减定径机组自动翻面机构Ⅰ、减定径机组自动换辊机构Ⅰ和减定径机组径导卫自动更换机构Ⅰ。

一种上述高精度产品智能化控制系统控制上述棒材生产线进行生产的方法，包括以下步骤：

S1：启动粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ和精轧机组Ⅰ工作；通过轧件尺寸数据检测单元Ⅰ分别获取经粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ、精轧机组Ⅰ和减定径机组Ⅰ轧制后的轧件尺寸数据，将获取到的所述轧件尺寸数据与标准参考尺寸进行比较，判断所述轧件尺寸数据是否满足要求，若检测经粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ、精轧机组Ⅰ和减定径机组Ⅰ中的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则执行S2；否则，持续检测轧件尺寸数据；

S2：当经粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ、精轧机组Ⅰ和减定径机组Ⅰ的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则等待该轧件轧制完毕，并将不符合要求的轧件尺寸数据传送到对应的粗轧机组控制单元Ⅰ、中轧机组控制单元Ⅰ、精轧机组控制单元Ⅰ和减定径生产单元Ⅰ；粗轧机组控制单元Ⅰ、中轧机组控制单元Ⅰ、精轧机组控制单元Ⅰ和减定径生产单元Ⅰ根据接收到的轧件尺寸数据计算各机组对应的辊缝调节参数，并根据计算出的所述辊缝调节参数调节各机组对应的辊缝。

进一步地，当通过调节各机组对应的辊缝来使其轧制后的轧件尺寸数据满足要求，则对各机组的进行换辊、翻面及导卫调整，并使调整后的该机架轧制中心线、导卫中心线与轧制中心线对齐。

本发明的另一目的是提供一种线材生产线，以解决现有线材生产线不能实时跟踪生产线各机组轧件尺寸数据的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种线材生产线，包括依次连接的加热炉Ⅱ、粗轧生产单元Ⅱ、中轧生产单元Ⅱ、预精轧生产单元Ⅱ、精轧生产单元Ⅱ、减定径生产单元Ⅱ；以及用于分别检测经所述粗轧生产单元Ⅱ、中轧生产单元Ⅱ、预精轧生产单元Ⅱ、精轧生产单元Ⅱ和减定径生产单元Ⅱ轧制后的轧件尺寸数据的轧件尺寸数据检测单元Ⅱ。

进一步地，所述粗轧生产单元Ⅱ包括粗轧机组Ⅱ以及设置在粗轧机组Ⅱ后的第一飞剪Ⅱ；所述中轧生产单元Ⅱ包括中轧机组Ⅱ以及设置在中轧机组Ⅰ后的第二飞剪Ⅱ；所述预精轧生产单元Ⅱ包括预精轧机组Ⅱ以及依次设置在所述预精轧机组Ⅱ后的第一冷却装置Ⅰ和第三飞剪Ⅱ；所述精轧生产单元Ⅱ包括精轧机组Ⅱ以及设置在精轧机组Ⅱ后的第二冷却装置Ⅰ；所述减定径生产单元Ⅱ包括减定径机组Ⅱ以及设置在减定径机组Ⅱ后的第三冷却装置Ⅰ；所述轧件尺寸数据检测单元Ⅱ包括设置在粗轧机组Ⅱ和第一飞剪Ⅱ之间的第一测径仪Ⅱ、设置在中轧机组Ⅱ与第二飞剪Ⅱ之间的第二测径仪Ⅱ、设置在第一冷却装置Ⅰ与第三飞剪Ⅱ之间的第三测径仪Ⅱ、设置在第二冷却装置Ⅰ后的第四测径仪Ⅱ、设置在第三冷却装置Ⅰ后的第五测径仪Ⅱ。

本发明的另一目的是提供一种适用于上述线材生产线的高精度产品智能化控制系统，以解决现有线材生产线控制系统不能对生产线的各机组进行及时调整的问题。

为解决上述技术问题，本发明还提供一种适用于上述线材生产线的高精度产品智能化控制系统，包括与粗轧生产单元Ⅱ连接的粗轧机组控制单元Ⅱ、与中轧生产单元Ⅱ连接的中轧机组控制单元Ⅱ、与预精轧生产单元Ⅱ连接的预精轧机组控制单元Ⅱ、与精轧生产单元Ⅱ连接的精轧机组控制单元Ⅱ以及与减定径生产单元Ⅱ连接的减定径机组控制单元Ⅱ；所述粗轧机组控制单元Ⅱ的输入端与所述第一测径仪Ⅱ的输出端连接，粗轧机组控制单元Ⅱ的输出端与粗轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述中轧机组控制单元Ⅱ的输入端与所述第二测径仪Ⅱ的输出端连接，中轧机组控制单元Ⅱ的输出端与中轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述预精轧机组控制单元Ⅱ的输入端与第三测径仪Ⅱ的输出端连接，预精轧机组控制单元Ⅱ的输出端与预精轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述精轧机组控制单元Ⅱ的输入端与所述第四测径仪Ⅱ的输出端连接，精轧机组控制单元Ⅱ的输出端与精轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述减定径机组控制单元Ⅱ的输入端与第五测径仪Ⅱ的输出端连接，减定径机组控制单元Ⅱ的输出端与减定径机组辊缝调整机构Ⅱ连接。

进一步地，该控制系统还包括分别与粗轧机组控制单元Ⅱ的输出端连接的粗轧机组自动换辊换槽机构Ⅱ和粗轧机组导卫自动更换机构Ⅱ、分别与中轧机组控制单元Ⅱ的输出端连接的中轧机组自动换辊换槽机构Ⅱ和中轧机组导卫自动更换机构Ⅱ、分别与预精轧机组控制单元Ⅱ的输出端连接的预精轧机组自动换辊换槽机构Ⅱ、预精轧机组自动换辊机构Ⅱ和预精轧机组导卫自动更换机构Ⅱ、分别与精轧机组控制单元Ⅱ的输出端连接的精轧机组自动翻面机构Ⅱ、精轧机组自动换辊机构Ⅱ和精轧机组导卫自动更换机构Ⅱ以及分别与减定径机组控制单元Ⅱ的输出端连接的减定径机组自动翻面机构Ⅱ、减定径机组自动换辊机构Ⅱ和减定径机组径导卫自动更换机构Ⅱ。

一种利用上述高精度产品智能化控制系统控制上述线材生产线进行生产的方法，包括以下步骤：

S1：启动粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组Ⅱ工作；通过轧件尺寸数据检测单元Ⅱ分别获取经粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组Ⅱ轧制后的轧件尺寸数据，将获取到的所述轧件尺寸数据与标准参考尺寸进行比较，判断所述轧件尺寸数据是否满足要求，若检测经粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组Ⅱ中的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则执行S2；否则，持续检测轧件尺寸数据；

S2：当经粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组中的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则等待该轧件轧制完毕，并将不符合要求的轧件尺寸数据传送到对应的粗轧机组控制单元、中轧机组控制单元、预精轧机组控制单元Ⅱ、精轧机组控制单元和减定径机组控制单元Ⅱ；粗轧机组控制单元、中轧机组控制单元、预精轧机组控制单元Ⅱ、精轧机组控制单元和减定径机组控制单元根据接收到的轧件尺寸数据计算各机组对应的辊缝调节参数，并根据计算出的所述辊缝调节参数调节各机组对应的辊缝。

进一步地，当通过调节各机组对应的辊缝来使其轧制后的轧件尺寸数据满足要求，则对各机组的进行换辊、翻面及导卫调整，并使调整后的该机架轧制中心线、导卫中心线与轧制中心线对齐。

本发明的有益效果为：通过在线棒材生产线的各个组后均设置一个测径仪，通过测径仪实时监测各机组后的轧件尺寸变化情况，再结合控制系统可便于实现各机组轧件尺寸的闭环监测和调整，可减少调整工劳动强度及工作量，提高了劳动效率、生产稳定性、产品质量稳定性及通条性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，在这些附图中使用相同的参考标号来表示相同或相似的部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明一个实施例的棒材生产线布置简图。

图2为本发明一个实例的线材生产线布置简图。

其中：A1、加热炉Ⅰ；A2、粗轧机组Ⅰ；A21、第一测径仪Ⅰ；A22、第一飞剪Ⅰ；A3、中轧机组Ⅰ；A31、第二测径仪Ⅰ；A32、第二飞剪Ⅰ；A4、精轧机组Ⅰ；A41、第一冷却装置Ⅰ；A42、第三测径仪Ⅰ；A43、第三飞剪Ⅰ；A5、减定径机组Ⅰ；A51、第二冷却装置Ⅰ；A52、第四测径仪Ⅰ；A6、倍尺冷床Ⅰ；A61、倍尺飞剪Ⅰ。

其中：B1、加热炉Ⅱ；B2、粗轧机组Ⅱ；B21、第一测径仪Ⅱ；B22、第一飞剪Ⅱ；B3、中轧机组Ⅱ；B31、第二测径仪Ⅱ；B32、第二飞剪Ⅱ；B4、预精轧机组Ⅱ；B41、第一冷却装置Ⅱ；B42、第三测径仪Ⅱ；B43、第三飞剪Ⅱ；B5、精轧机组Ⅱ；B51、第二冷却装置Ⅱ；B52、第四测径仪Ⅱ；B6、减定径机组Ⅱ；B61、第三冷却装置Ⅱ；B62、第五测径仪Ⅱ；B7、夹送辊及吐丝机Ⅱ。

实施方式

如图1所示的一种棒材生产线，包括依次连接的加热炉Ⅰ、粗轧生产单元Ⅰ、中轧生产单元Ⅰ、精轧生产单元Ⅰ、减定径生产单元Ⅰ以及用于分别检测经所述粗轧生产单元Ⅰ、中轧生产单元Ⅰ、精轧生产单元Ⅰ和减定径生产单元Ⅰ轧制后的轧件尺寸数据的轧件尺寸数据检测单元Ⅰ。

所述粗轧生产单元Ⅰ包括粗轧机组Ⅰ以及设置在粗轧机组ⅠA2后的第一飞剪ⅠA22；所述中轧生产单元Ⅰ包括中轧机组ⅠA3以及设置在中轧机组ⅠA3后的第二飞剪ⅠA32；所述精轧生产单元Ⅰ包括精轧机组ⅠA4以及依次设置在精轧机组ⅠA4后的第一冷却装置ⅠA41和第三飞剪ⅠA43；所述减定径生产单元Ⅰ包括减定径机组ⅠA5以及设置在减定径机组ⅠA5后的第二冷却装置ⅠA51；所述轧件尺寸数据检测单元Ⅰ包括设置在粗轧机组ⅠA2与第一飞剪ⅠA22之间的第一测径仪ⅠA21、设置在中轧机组ⅠA3与第二飞剪ⅠA32之间的第二测径仪ⅠA31、设置在第一冷却装置ⅠA41与第三飞剪ⅠA43之间的第三测径仪ⅠA42以及设置在第二冷却装置ⅠA51后的第四测径仪ⅠA52。所述第一冷却装置ⅠA41和第二冷却装置ⅠA51均为冷却水箱；通过设置第一冷却装置ⅠA41和第二冷却装置ⅠA51可分别对经过精精轧机组轧制和减定径机组轧制的轧件进行水冷冷却，从而可以获得理想显微组织及较优的产品机械性能。

下面针对上述棒材生产线的各个机组的工作原理做详细说明：

粗轧机组轧制及测径原理：采用平立交替短应力线粗轧机组对经加热炉ⅠA1加热后的坯料进行4~8道次轧制，也可采用无孔型轧制及孔型轧制，采用孔型轧制时，粗轧机组为箱型-箱型-椭圆-圆孔型系统；采用孔型轧制时，每一架轧机前后均设有导卫，粗轧机组ⅠA2轧制后利用第一飞剪ⅠA22对轧件进行头尾剪切，粗轧机组ⅠA2后设置有第一测径仪ⅠA21，第一测径仪ⅠA21实时监测轧件头部直径、轧件中间直径及轧件尾部直径及椭圆度数据，并将监测到的数据发送至控制系统与尺寸标准数据进行实时对比。

中轧机组轧制及测径原理：对经粗轧机组ⅠA2轧制并经第一飞剪ⅠA22切头尾后的轧件进行4~6道次短应力线中轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，中轧机组ⅠA3轧制后利用第二飞剪ⅠA32对轧件进行头尾剪切，中轧机组ⅠA3后设置有第二测径仪ⅠA31，第二测径仪ⅠA31实时监测轧件头部直径、轧件中间直径及轧件尾部直径及椭圆度数据，并将监测到的数据发送至控制系统与尺寸标准数据进行实时对比。

精轧机组轧制及测径原理：对经中轧机组ⅠA3轧制并经第二飞剪ⅠA32切头尾后的轧件进行2~6道次精轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，精轧机组后设置有第三测径仪ⅠA42，第三测径仪ⅠA42实时监测轧件头部直径、轧件中间直径及轧件尾部直径及椭圆度数据，并将监测到的数据发送至控制系统与尺寸标准数据进行实时对比。

减定径机组轧制及测径：对经精轧机组ⅠA4轧制后的轧件进行4道次悬臂45°顶交减定径机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，减定径机组ⅠA5后设置有第四测径仪ⅠA52，第四测径仪ⅠA52实时监测轧件头部直径、轧件中间直径及轧件尾部直径及椭圆度数据，并将监测到的数据发送至控制系统与尺寸标准数据进行实时对比。

根据本申请的一个实施例，该棒材生产线还包括依次设置在所述第四测径仪ⅠA52后的第四飞剪ⅠA61和第三冷却装置Ⅰ；轧件经倍尺飞剪（第四飞剪ⅠA61）剪切、倍尺冷床A6（第三冷却装置Ⅰ）1冷却后，进行收集。

一种适用于上述棒材生产线的高精度产品智能化控制系统，包括与粗轧生产单元Ⅰ连接的粗轧机组控制单元Ⅰ，与中轧生产单元Ⅰ连接的中轧机组控制单元Ⅰ、与精轧生产单元Ⅰ连接的精轧机组控制单元Ⅰ以及与减定径生产单元Ⅰ连接的减定径机组控制单元Ⅰ；所述粗轧机组控制单元Ⅰ的输入端与所述第一测径仪Ⅰ的输出端连接，粗轧机组控制单元Ⅰ的输出端与粗轧机组辊缝调整机构Ⅰ连接；所述中轧机组控制单元Ⅰ的输入端与所述第二测径仪Ⅰ的输出端连接，中轧机组控制单元Ⅰ的输出端与中轧机组辊缝调整机构Ⅰ连接；所述精轧机组控制单元Ⅰ的输入端与所述第三测径仪Ⅰ的输出端连接，精轧机组控制单元Ⅰ的输出端与精轧机组辊缝调整机构Ⅰ连接；所述减定径机组控制单元Ⅰ的输出端与减定径机组辊缝调整机构Ⅰ连接。

上述粗轧机组辊缝调整机构Ⅰ、中轧机组辊缝调整机构Ⅰ、精轧机组辊缝调整机构Ⅰ和减定径机组辊缝调整机构Ⅰ可采用现有的液压缸；当轧辊出现磨损时，通过利用液压缸将各机构的上下轧辊同步向中间同步调整，轧辊的移动距离可通过接近开关进行控制，当液压缸伸长推动轧辊接触接近开关，则停止推动动作，完成机组辊缝调整。

该控制系统还包括分别与粗轧机组控制单元Ⅰ的输出端连接的粗轧机组自动换辊换槽机构Ⅰ和粗轧机组导卫自动更换机构Ⅰ，分别与中轧机组控制单元Ⅰ的输出端连接的中轧机组自动换辊换槽机构Ⅰ和中轧机组导卫自动更换机构Ⅰ，分别与精轧机组控制单元Ⅰ的输出端连接的精轧机组自动翻面机构Ⅰ、精轧机组自动换辊机构Ⅰ和精轧机组导卫自动更换机构连接以及分别与减定径机组控制单元Ⅰ的输出端连接的减定径机组自动翻面机构Ⅰ、减定径机组自动换辊机构Ⅰ和减定径机组径导卫自动更换机构Ⅰ。

上述自动换辊换槽机构Ⅰ、导卫自动更换机构Ⅰ、自动翻面机构Ⅰ均可采用现有只能机械臂进行换槽、换辊及导卫调整作业。当轧制一定吨数后，用辊缝调整已不能实现各机组轧件的尺寸精度时，需对部分机组进行换辊、翻面及导卫调整操作；并且，在调整后，需确保该机架轧制中心线、导卫中心线与轧制中心线对齐。

一种上述高精度产品智能化控制系统控制上述棒材生产线进行生产的方法，包括以下步骤：

S1：启动粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ和精轧机组Ⅰ工作；通过轧件尺寸数据检测单元Ⅰ分别获取经粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ、精轧机组Ⅰ和减定径机组Ⅰ轧制后的轧件尺寸数据，将获取到的所述轧件尺寸数据与标准参考尺寸进行比较，判断所述轧件尺寸数据是否满足要求，若检测经粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ、精轧机组Ⅰ和减定径机组Ⅰ中的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则执行S2；否则，持续检测轧件尺寸数据；

S2：当经粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ、精轧机组Ⅰ和减定径机组Ⅰ的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则等待该轧件轧制完毕，并将不符合要求的轧件尺寸数据传送到对应的粗轧机组控制单元Ⅰ、中轧机组控制单元Ⅰ、精轧机组控制单元Ⅰ和减定径生产单元Ⅰ；粗轧机组控制单元Ⅰ、中轧机组控制单元Ⅰ、精轧机组控制单元Ⅰ和减定径生产单元Ⅰ根据接收到的轧件尺寸数据计算各机组对应的辊缝调节参数，并根据计算出的所述辊缝调节参数调节各机组对应的辊缝；

S3：当通过调节各机组对应的辊缝来使其轧制后的轧件尺寸数据满足要求，则对各机组的进行换辊、翻面及导卫调整，并使调整后的该机架轧制中心线、导卫中心线与轧制中心线对齐。

如图2所示的一种线材生产线，包括依次连接的加热炉ⅡB1、粗轧生产单元Ⅱ、中轧生产单元Ⅱ、预精轧生产单元Ⅱ、精轧生产单元Ⅱ、减定径生产单元Ⅱ；以及用于分别检测经所述粗轧生产单元Ⅱ、中轧生产单元Ⅱ、预精轧生产单元Ⅱ、精轧生产单元Ⅱ和减定径生产单元Ⅱ轧制后的轧件尺寸数据的轧件尺寸数据检测单元Ⅱ。

所述粗轧生产单元Ⅱ包括粗轧机组ⅡB2以及设置在粗轧机组Ⅱ后的第一飞剪ⅡB22；所述中轧生产单元Ⅱ包括中轧机组ⅡB3以及设置在中轧机组Ⅰ后的第二飞剪ⅡB32；所述预精轧生产单元Ⅱ包括预精轧机组ⅡB4以及依次设置在所述预精轧机组Ⅱ后的第一冷却装置ⅠB41和第三飞剪ⅡB43；所述精轧生产单元Ⅱ包括精轧机组Ⅱ以及设置在精轧机组ⅡB5后的第二冷却装置ⅠB51；所述减定径生产单元Ⅱ包括减定径机组ⅡB6以及设置在减定径机组Ⅱ后的第三冷却装置ⅠB61；所述轧件尺寸数据检测单元Ⅱ包括设置在粗轧机组ⅡB2和第一飞剪ⅡB22之间的第一测径仪ⅡB21、设置在中轧机组ⅡB3与第二飞剪ⅡB32之间的第二测径仪ⅡB31、设置在第一冷却装置ⅠB41与第三飞剪ⅡB42之间的第三测径仪ⅡB42、设置在第二冷却装置ⅠB51后的第四测径仪ⅡB52、设置在第三冷却装置ⅠB61后的第五测径仪ⅡB62。所述第一冷却装置ⅡB41、第二冷却装置ⅡB51均为冷却水箱，所述第三冷却装置ⅡB61为倍尺冷床；通过倍尺冷床将经轧制好的螺纹钢倍尺钢材按顺序依次排列运送。

下面分别对线材生产线的各个机组的工作原理做详细说明：

粗轧机组轧制及测径原理：采用平立交替短应力线粗轧机组对经加热炉ⅡB1加热后的坯料进行4~8道次轧制，也可采用无孔型轧制及孔型轧制，采用孔型轧制时，粗轧机组为箱型-箱型-椭圆-圆孔型系统；采用孔型轧制时，每一架轧机前后均设有导卫，粗轧机组ⅡB2轧制后利用第一飞剪ⅡB22对轧件进行头尾剪切，粗轧机组ⅡB2后设置有第一测径仪ⅡB21，第一测径仪ⅡB21实时监测轧件头部直径、轧件中间直径及轧件尾部直径及椭圆度数据，并将监测到的数据发送至控制系统与尺寸标准数据进行实时对比。

中轧机组轧制及测径原理：对经粗轧机组ⅡB2轧制并经第一飞剪ⅡB22切头尾后的轧件进行4~6道次短应力线中轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，中轧机组ⅡB3轧制后利用第二飞剪ⅡB32对轧件进行头尾剪切，中轧机组ⅡB3后设置有第二测径仪ⅡB31，第二测径仪ⅡB31实时监测轧件头部直径、轧件中间直径及轧件尾部直径及椭圆度数据，并将监测到的数据发送至控制系统与尺寸标准数据进行实时对比。

预精轧机组轧制及测径原理：对经中轧机组ⅡB3并经第二飞剪ⅡB32切头尾后的轧件进行2~6道次预精轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，中轧机组轧制后利用第三飞剪ⅡB43进行头尾剪切，预精轧机组ⅡB4后设置有第三测径仪ⅡB42，第三测径仪ⅡB42实时监测轧件头部、中间及尾部直径及椭圆度；并与尺寸标准设计值进行实时对比，若尺寸偏差大于限定值，则在轧制间隙进行辊缝调整，调整道次为指定道次机架，以确保预精轧机组机架出口尺寸椭圆度符合计算要求；为使精轧机更稳定或者来料需要过渡的，本线材生产线设预精轧。

精轧机组轧制及测径原理：对经预精轧机组ⅡB4轧制并经第三飞剪ⅡB43切头尾后的轧件进行2~6道次精轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，精轧机组ⅡB5后设置有第四测径仪ⅡB52，第四测径仪ⅡB52实时监测轧件头部直径、轧件中间直径及轧件尾部直径及椭圆度数据，并将监测到的数据发送至控制系统与尺寸标准数据进行实时对比。

减定径机组轧制及测径：对经精轧机组ⅡB5轧制后的轧件进行4道次悬臂45°顶交减定径机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，减定径机组ⅡB6后设置有第四测径仪ⅡB52，第四测径仪ⅡB52实时监测轧件头部直径、轧件中间直径及轧件尾部直径及椭圆度数据，并将监测到的数据发送至控制系统与尺寸标准数据进行实时对比。减定径机组一般为二辊或三辊式纵轧连轧机，减径不仅扩大了机组生产的品种规格，增加轧制长度，而且减少前部工序要求的毛管规格数量、相应的管坯规格和工具备品等，简化生产管理；另外还会减少前部工序更换生产规格次数，提高机组的生产能力。

一种适用于上述线材生产线的高精度产品智能化控制系统，包括与粗轧生产单元Ⅱ连接的粗轧机组控制单元Ⅱ、与中轧生产单元Ⅱ连接的中轧机组控制单元Ⅱ、与预精轧生产单元Ⅱ连接的预精轧机组控制单元Ⅱ、与精轧生产单元Ⅱ连接的精轧机组控制单元Ⅱ以及与减定径生产单元Ⅱ连接的减定径机组控制单元Ⅱ；所述粗轧机组控制单元Ⅱ的输入端与所述第一测径仪Ⅱ的输出端连接，粗轧机组控制单元Ⅱ的输出端与粗轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述中轧机组控制单元Ⅱ的输入端与所述第二测径仪Ⅱ的输出端连接，中轧机组控制单元Ⅱ的输出端与中轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述预精轧机组控制单元Ⅱ的输入端与第三测径仪Ⅱ的输出端连接，预精轧机组控制单元Ⅱ的输出端与预精轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述精轧机组控制单元Ⅱ的输入端与所述第四测径仪Ⅱ的输出端连接，精轧机组控制单元Ⅱ的输出端与精轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述减定径机组控制单元Ⅱ的输入端与第五测径仪Ⅱ的输出端连接，减定径机组控制单元Ⅱ的输出端与减定径机组辊缝调整机构Ⅱ连接。

该控制系统还包括分别与粗轧机组控制单元Ⅱ的输出端连接的粗轧机组自动换辊换槽机构Ⅱ和粗轧机组导卫自动更换机构Ⅱ、分别与中轧机组控制单元Ⅱ的输出端连接的中轧机组自动换辊换槽机构Ⅱ和中轧机组导卫自动更换机构Ⅱ、分别与预精轧机组控制单元Ⅱ的输出端连接的预精轧机组自动换辊换槽机构Ⅱ、预精轧机组自动换辊机构Ⅱ和预精轧机组导卫自动更换机构Ⅱ、分别与精轧机组控制单元Ⅱ的输出端连接的精轧机组自动翻面机构Ⅱ、精轧机组自动换辊机构Ⅱ和精轧机组导卫自动更换机构Ⅱ以及分别与减定径机组控制单元Ⅱ的输出端连接的减定径机组自动翻面机构Ⅱ、减定径机组自动换辊机构Ⅱ和减定径机组径导卫自动更换机构Ⅱ。

该适用于上述线材生产线的高精度产品智能化控制系统的工作原理与适用于上述棒材生产线的高精度产品智能化控制系统的工作员相同，此处不在作赘述。

一种利用上述高精度产品智能化控制系统控制上述线材生产线进行生产的方法，包括以下步骤：

S1：启动粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组Ⅱ工作；通过轧件尺寸数据检测单元Ⅱ分别获取经粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组Ⅱ轧制后的轧件尺寸数据，将获取到的所述轧件尺寸数据与标准参考尺寸进行比较，判断所述轧件尺寸数据是否满足要求，若检测经粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组Ⅱ中的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则执行S2；否则，持续检测轧件尺寸数据；

S2：当经粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组中的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则等待该轧件轧制完毕，并将不符合要求的轧件尺寸数据传送到对应的粗轧机组控制单元、中轧机组控制单元、预精轧机组控制单元Ⅱ、精轧机组控制单元和减定径机组控制单元Ⅱ；粗轧机组控制单元、中轧机组控制单元、预精轧机组控制单元Ⅱ、精轧机组控制单元和减定径机组控制单元根据接收到的轧件尺寸数据计算各机组对应的辊缝调节参数，并根据计算出的所述辊缝调节参数调节各机组对应的辊缝；

S3：当通过调节各机组对应的辊缝来使其轧制后的轧件尺寸数据满足要求，则对各机组的进行换辊、翻面及导卫调整，并使调整后的该机架轧制中心线、导卫中心线与轧制中心线对齐。

下面结合具体轧件对上述线棒材生产线的运行过程做详细描述：

高速线材生产线轧制8.0mm圆钢实施例

按照本发明，生产工艺顺序包括：粗轧机组轧制、粗轧后测径、中轧机组轧制、中轧后测径、预精轧机组轧制、预精轧后测径、精轧机组轧制、精轧后测径、减定径机组轧制、减定径后测径。该控制系统控制方法具体如下：

（1）粗轧机组轧制及测径：采用平立交替短应力线粗轧机组对加热后的150mm×150mm方坯进行6道次轧制，也可采用无孔型轧制及孔型轧制，采用孔型轧制时，粗轧机组为箱型-箱型-椭圆-圆孔型系统，采用孔型轧制时每一架轧机前后均设有导卫，粗轧机组后进行头尾剪切，轧制过程中道次变形平均压缩比为1.312，变形后圆的直径为76mm，变形温度为880℃~1180℃，粗轧机组轧制过程中轧件运行速度由0.248m/s提高至1.26m/s，粗轧机组后设置有测径仪，测径仪实时监测轧件头部、中间及尾部直径及椭圆度；并与尺寸标准设计值进行实时对比，若尺寸偏差大于1.0mm，则在轧制间隙进行辊缝调整，调整道次为5H及6V机架，以确保6V机架出口尺寸椭圆度符合计算要求；

（2）中轧机组轧制及测径：对步骤（1）经粗轧并经飞剪切头尾后的轧件进行6道次短应力线中轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，中轧机组后进行头尾剪切，轧制过程中道次变形平均压缩比为1.264，变形后圆的直径为34mm，变形温度为880℃~1050℃；中轧机组轧制过程中轧件运行速度由1.26m/s提高至6.32m/s，中轧机组后设置有测径仪，测径仪实时监测轧件头部、中间及尾部直径及椭圆度；并与尺寸标准设计值进行实时对比，若尺寸偏差大于0.5mm，则在轧制间隙进行辊缝调整，调整道次为11H及12V机架，以确保12V机架出口尺寸椭圆度符合计算要求；

（3）预精轧机组轧制及测径：对步骤（2）经中轧并经飞剪切头尾后的轧件进行2道次短应力线及4道次悬臂预精轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，中轧机组后进行头尾剪切，轧制过程中道次变形平均压缩比为1.257，变形后圆的直径为17.1mm，变形温度为800℃~1000℃，预精轧轧机组轧制过程中轧件运行速度由6.32m/s提高至24.97m/s，预精轧机组后设置有测径仪，测径仪实时监测轧件头部、中间及尾部直径及椭圆度；并与尺寸标准设计值进行实时对比，若尺寸偏差大于0.3mm，则在轧制间隙进行辊缝调整，调整道次为17H及18V机架，以确保18V机架出口尺寸椭圆度符合计算要求；

（4）精轧机组轧制及测径：对步骤（3）经预精轧机组轧制后并经飞剪切头尾后的轧件进行4道次悬臂45°顶交精轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中道次变形平均压缩比为1.230，变形后圆的直径为11.3mm，变形温度为800℃~950℃，精轧轧机组轧制过程中轧件运行速度由24.97m/s提高至57.17m/s，轧机组后设置有测径仪，测径仪实时监测轧件头部、中间及尾部直径及椭圆度；并与尺寸标准设计值进行实时对比，若尺寸偏差大于0.2mm，则在轧制间隙进行辊缝调整，调整道次精轧机组最后2道次，以确保精轧机组出口尺寸椭圆度符合计算要求；

（5）减定径机组轧制及测径：对步骤（4）经精轧机组轧制后的轧件进行4道次悬臂45°顶交减定径机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中道次变形平均压缩比为1.18，变形后圆的直径为8.0mm，变形温度为730℃~950℃，减定径轧机组轧制过程中轧件运行速度由57.17m/s提高至111.2m/s，轧机组后设置有测径仪，测径仪实时监测轧件头部、中间及尾部直径及椭圆度；并与尺寸标准设计值进行实时对比，若尺寸偏差大于0.15mm，则在轧制间隙进行辊缝调整，调整道次为定径机组2道次，以确保减定径机组出口尺寸椭圆度符合计算要求；

（6）短应力线轧机换槽及导卫调整：轧制一定吨数后，采用辊缝调整已不能实现各短应力线机组料型的尺寸精度时，需对部分轧机进行换槽及导卫调整，首先将短应力线轧机水平轴向移动至新槽中心线与轧制中心线对齐，同步调整导卫位置，确保调整后导卫中心线与轧制中心线对齐；

（7）短应力线轧机换辊及导卫调整：轧制一定吨数后，采用辊缝调整及换槽方式已不能实现各机组料型的尺寸精度时，需对部分轧机进行换辊及导卫调整，首先将短应力线轧机与底座脱开，而后通过天车将短应力线轧机移走，而后通过天车将新的轧机吊至轧机底座，锁紧，同步更换导卫并确保新换轧机孔槽、导卫中心线位置与轧制中心线对齐；

（8）悬臂轧机翻面、换辊及导卫调整：轧制一定吨数后，采用辊缝调整已不能实现各悬臂机组料型的尺寸精度时，需对部分轧机进行换辊、翻面及导卫调整，可采用人工或者换辊机器人的方式进行换辊、翻面及导卫调整。调整后，确保该机架轧制中心线、导卫中心线与轧制中心线对齐。

棒材生产线实施例

按照本发明，生产工艺顺序包括：

生产工艺顺序包括：粗轧机组轧制、粗轧后测径、中轧机组轧制、中轧后测径、精轧机组轧制、精轧后测径、减定径机组轧制、减定径后测径。该控制系统控制方法具体如下：

（1）粗轧机组轧制及测径：采用平立交替短应力线粗轧机组对加热后的160mm×160mm方坯进行6道次轧制，也可采用无孔型轧制及孔型轧制，采用孔型轧制时，粗轧机组为箱型-箱型-椭圆-圆孔型系统，采用孔型轧制时每一架轧机前后均设有导卫，粗轧机组后进行头尾剪切，轧制过程中道次变形平均压缩比为1.317，变形后圆的直径为80mm，变形温度为880℃~1180℃，粗轧机组轧制过程中轧件运行速度由0.108m/s提高至0.57m/s，粗轧机组后设置有测径仪，测径仪实时监测轧件头部、中间及尾部直径及椭圆度；并与尺寸标准设计值进行实时对比，若尺寸偏差大于1.0mm，则在轧制间隙进行辊缝调整，调整道次为5H及6V机架，以确保6V机架出口尺寸椭圆度符合计算要求；

（2）中轧机组轧制及测径：对步骤（1）经粗轧并经飞剪切头尾后的轧件进行6道次短应力线中轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，中轧机组后进行头尾剪切，轧制过程中道次变形平均压缩比为1.305，变形后圆的直径为36mm，变形温度为880℃~1050℃；中轧机组轧制过程中轧件运行速度由0.57m/s提高至2.79m/s，中轧机组后设置有测径仪，测径仪实时监测轧件头部、中间及尾部直径及椭圆度；并与尺寸标准设计值进行实时对比，若尺寸偏差大于0.5mm，则在轧制间隙进行辊缝调整，调整道次为11H及12V机架，以确保12V机架出口尺寸椭圆度符合计算要求；

（3）精轧机组轧制及测径：对步骤（2）经中轧并经飞剪切头尾后的轧件进行6道次短应力线精轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，中轧机组后进行头尾剪切，轧制过程中道次变形平均压缩比为1.216，变形后圆的直径为20.0mm，变形温度为800℃~1000℃，预精轧轧机组轧制过程中轧件运行速度由2.79m/s提高至9.06m/s，精轧机组后设置有测径仪，测径仪实时监测轧件头部、中间及尾部直径及椭圆度；并与尺寸标准设计值进行实时对比，若尺寸偏差大于0.3mm，则在轧制间隙进行辊缝调整，调整道次为17H及18V机架，以确保18V机架出口尺寸椭圆度符合计算要求；

（4）减定径机组轧制及测径：对步骤（4）经精轧机组轧制后的轧件进行4道次三辊减定径机组轧制或3道次二辊减定径机组轧制，采用三辊减定径机组轧制时，三辊呈120°布置，轧制时孔型系统为弧三角-弧三角-圆-圆，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中道次变形平均压缩比为1.187；采用二辊预应力式减定径机组轧制时，孔型系统为椭圆-圆-圆，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中道次变形平均压缩比为1.257；变形后圆的直径为14.0mm，变形温度为730℃~950℃，减定径轧机组轧制过程中轧件运行速度由9.06m/s提高至18.0m/s，轧机组后设置有测径仪，测径仪实时监测轧件头部、中间及尾部直径及椭圆度；并与尺寸标准设计值进行实时对比，若尺寸偏差大于0.12mm，则在轧制间隙进行辊缝调整，调整道次为减定径机组所有道次，以确保减定径机组出口尺寸椭圆度符合计算要求；

（5）短应力线轧机换槽及导卫调整：轧制一定吨数后，采用辊缝调整已不能实现各短应力线机组料型的尺寸精度时，需对部分轧机进行换槽及导卫调整，首先将短应力线轧机水平轴向移动至新槽中心线与轧制中心线对齐，同步调整导卫位置，确保调整后导卫中心线与轧制中心线对齐；

（6）短应力线轧机换辊及导卫调整：轧制一定吨数后，采用辊缝调整及换槽方式已不能实现各机组料型的尺寸精度时，需对部分轧机进行换辊及导卫调整，首先将短应力线轧机与底座脱开，而后通过天车将短应力线轧机移走，而后通过天车将新的轧机吊至轧机底座，锁紧，同步更换导卫并确保新换轧机孔槽、导卫中心线位置与轧制中心线对齐；

（7）三辊减定径换辊及导卫调整：轧制一定吨数后，采用辊缝调整已不能实现各三辊减定径机组料型的尺寸精度时，需对部分轧机进行换辊及导卫调整，可采用人工或者换辊机器人的方式进行换辊及导卫调整。调整后，确保该机架轧制中心线、导卫中心线与轧制中心线对齐。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (2)

1.一种棒材生产方法，其特征在于，该方法利用高精度产品智能化控制系统控制棒材生产线进行生产；

所述棒材生产线包括依次连接的加热炉Ⅰ、粗轧生产单元Ⅰ、中轧生产单元Ⅰ、精轧生产单元Ⅰ、减定径生产单元Ⅰ以及用于分别检测经所述粗轧生产单元Ⅰ、中轧生产单元Ⅰ、精轧生产单元Ⅰ和减定径生产单元Ⅰ轧制后的轧件尺寸数据的轧件尺寸数据检测单元Ⅰ；

所述粗轧生产单元Ⅰ包括粗轧机组Ⅰ以及设置在粗轧机组Ⅰ后的第一飞剪Ⅰ；所述中轧生产单元Ⅰ包括中轧机组Ⅰ以及设置在中轧机组Ⅰ后的第二飞剪Ⅰ；所述精轧生产单元Ⅰ包括精轧机组Ⅰ以及依次设置在精轧机组Ⅰ后的第一冷却装置Ⅰ和第三飞剪Ⅰ；所述减定径生产单元Ⅰ包括减定径机组Ⅰ以及设置在减定径机组Ⅰ后的第二冷却装置Ⅰ；所述轧件尺寸数据检测单元Ⅰ包括设置在粗轧机组Ⅰ与第一飞剪Ⅰ之间的第一测径仪Ⅰ、设置在中轧机组Ⅰ与第二飞剪Ⅰ之间的第二测径仪Ⅰ、设置在第一冷却装置Ⅰ与第三飞剪Ⅰ之间的第三测径仪Ⅰ以及设置在第二冷却装置Ⅰ后的第四测径仪Ⅰ；

所述高精度产品智能化控制系统包括与粗轧生产单元Ⅰ连接的粗轧机组控制单元Ⅰ，与中轧生产单元Ⅰ连接的中轧机组控制单元Ⅰ、与精轧生产单元Ⅰ连接的精轧机组控制单元Ⅰ以及与减定径生产单元Ⅰ连接的减定径机组控制单元Ⅰ；所述粗轧机组控制单元Ⅰ的输入端与所述第一测径仪Ⅰ的输出端连接，粗轧机组控制单元Ⅰ的输出端与粗轧机组辊缝调整机构Ⅰ连接；所述中轧机组控制单元Ⅰ的输入端与所述第二测径仪Ⅰ的输出端连接，中轧机组控制单元Ⅰ的输出端与中轧机组辊缝调整机构Ⅰ连接；所述精轧机组控制单元Ⅰ的输入端与所述第三测径仪Ⅰ的输出端连接，精轧机组控制单元Ⅰ的输出端与精轧机组辊缝调整机构Ⅰ连接；所述减定径机组控制单元Ⅰ的输出端与减定径机组辊缝调整机构Ⅰ连接；

所述棒材生产方法包括以下步骤：

S1：启动粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ和精轧机组Ⅰ工作；通过轧件尺寸数据检测单元Ⅰ分别获取经粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ、精轧机组Ⅰ和减定径机组Ⅰ轧制后的轧件尺寸数据，将获取到的所述轧件尺寸数据与标准参考尺寸进行比较，判断所述轧件尺寸数据是否满足要求，若检测经粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ、精轧机组Ⅰ和减定径机组Ⅰ中的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则执行S2；否则，持续检测轧件尺寸数据；

S2：当经粗轧机组Ⅰ、中轧机组Ⅰ、精轧机组Ⅰ和减定径机组Ⅰ的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则等待该轧件轧制完毕，并将不符合要求的轧件尺寸数据传送到对应的粗轧机组控制单元Ⅰ、中轧机组控制单元Ⅰ、精轧机组控制单元Ⅰ和减定径生产单元Ⅰ；粗轧机组控制单元Ⅰ、中轧机组控制单元Ⅰ、精轧机组控制单元Ⅰ和减定径生产单元Ⅰ根据接收到的轧件尺寸数据计算各机组对应的辊缝调节参数，并根据计算出的所述辊缝调节参数调节各机组对应的辊缝。

2.一种线材生产方法，其特征在于，该方法利用高精度产品智能化控制系统控制线材生产线进行生产；

所述线材生产线包括依次连接的加热炉Ⅱ、粗轧生产单元Ⅱ、中轧生产单元Ⅱ、预精轧生产单元Ⅱ、精轧生产单元Ⅱ、减定径生产单元Ⅱ；以及用于分别检测经所述粗轧生产单元Ⅱ、中轧生产单元Ⅱ、预精轧生产单元Ⅱ、精轧生产单元Ⅱ和减定径生产单元Ⅱ轧制后的轧件尺寸数据的轧件尺寸数据检测单元Ⅱ；

所述粗轧生产单元Ⅱ包括粗轧机组Ⅱ以及设置在粗轧机组Ⅱ后的第一飞剪Ⅱ；所述中轧生产单元Ⅱ包括中轧机组Ⅱ以及设置在中轧机组Ⅰ后的第二飞剪Ⅱ；所述预精轧生产单元Ⅱ包括预精轧机组Ⅱ以及依次设置在所述预精轧机组Ⅱ后的第一冷却装置Ⅰ和第三飞剪Ⅱ；所述精轧生产单元Ⅱ包括精轧机组Ⅱ以及设置在精轧机组Ⅱ后的第二冷却装置Ⅰ；所述减定径生产单元Ⅱ包括减定径机组Ⅱ以及设置在减定径机组Ⅱ后的第三冷却装置Ⅰ；所述轧件尺寸数据检测单元Ⅱ包括设置在粗轧机组Ⅱ和第一飞剪Ⅱ之间的第一测径仪Ⅱ、设置在中轧机组Ⅱ与第二飞剪Ⅱ之间的第二测径仪Ⅱ、设置在第一冷却装置Ⅰ与第三飞剪Ⅱ之间的第三测径仪Ⅱ、设置在第二冷却装置Ⅰ后的第四测径仪Ⅱ、设置在第三冷却装置Ⅰ后的第五测径仪Ⅱ；

所述高精度产品智能化控制系统包括与粗轧生产单元Ⅱ连接的粗轧机组控制单元Ⅱ、与中轧生产单元Ⅱ连接的中轧机组控制单元Ⅱ、与预精轧生产单元Ⅱ连接的预精轧机组控制单元Ⅱ、与精轧生产单元Ⅱ连接的精轧机组控制单元Ⅱ以及与减定径生产单元Ⅱ连接的减定径机组控制单元Ⅱ；所述粗轧机组控制单元Ⅱ的输入端与所述第一测径仪Ⅱ的输出端连接，粗轧机组控制单元Ⅱ的输出端与粗轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述中轧机组控制单元Ⅱ的输入端与所述第二测径仪Ⅱ的输出端连接，中轧机组控制单元Ⅱ的输出端与中轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述预精轧机组控制单元Ⅱ的输入端与第三测径仪Ⅱ的输出端连接，预精轧机组控制单元Ⅱ的输出端与预精轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述精轧机组控制单元Ⅱ的输入端与所述第四测径仪Ⅱ的输出端连接，精轧机组控制单元Ⅱ的输出端与精轧机组辊缝调整机构Ⅱ连接；所述减定径机组控制单元Ⅱ的输入端与第五测径仪Ⅱ的输出端连接，减定径机组控制单元Ⅱ的输出端与减定径机组辊缝调整机构Ⅱ连接；

其特征在于，该线材生产方法包括以下步骤：

S1：启动粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组Ⅱ工作；通过轧件尺寸数据检测单元Ⅱ分别获取经粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组Ⅱ轧制后的轧件尺寸数据，将获取到的所述轧件尺寸数据与标准参考尺寸进行比较，判断所述轧件尺寸数据是否满足要求，若检测经粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组Ⅱ中的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则执行S2；否则，持续检测轧件尺寸数据；

S2：当经粗轧机组Ⅱ、中轧机组Ⅱ、预精轧机Ⅱ、精轧机组Ⅱ和减定径机组中的任一机组轧制后的轧件尺寸数据不满足要求，则等待该轧件轧制完毕，并将不符合要求的轧件尺寸数据传送到对应的粗轧机组控制单元、中轧机组控制单元、预精轧机组控制单元Ⅱ、精轧机组控制单元和减定径机组控制单元Ⅱ；粗轧机组控制单元、中轧机组控制单元、预精轧机组控制单元Ⅱ、精轧机组控制单元和减定径机组控制单元根据接收到的轧件尺寸数据计算各机组对应的辊缝调节参数，并根据计算出的所述辊缝调节参数调节各机组对应的辊缝。