CN208162290U - 一种长材无头轧制生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种长材无头轧制生产线，属于长材轧制领域，包括依次设置的连铸机、加热炉、粗轧机组、切头飞剪、中轧机组、精轧机组和收集单元，收集单元为冷床、盘卷收集系统或线材收集系统中任意一种，还包括中间坯连接装置，设置在切头飞剪之后、中轧机组之前，用于将连续经过粗轧机组后的前块中间坯轧件和后块中间坯轧件通过摩擦焊首尾焊接连接，并在两者的焊接位实施边部毛刺去除处理。本实用新型在粗轧机组后进行中间坯连接实现长材无头轧制，有效的降低优钢线棒材生产过程中的故障率，提高了成材率，降低能源消耗，提高收益，并通过辊缝在线微调整实现变规格轧制，并减小变规格时的楔形段长度，提高成材率。

Description

一种长材无头轧制生产线

技术领域

本实用新型属于钢铁冶金工业长材无头轧制技术领域，具体涉及一种长材无头轧制生产线。

背景技术

线棒材作为钢铁行业的重要产品之一，广泛用于建筑、机械及金属制品行业。此外，优特钢棒材产品还广泛应用于冶金、机械、汽车、矿山、桥梁及铁路建设等工业领域。

目前线棒材常规的生产方法是采用多流连铸机生产出小方坯或小圆坯，将铸坯切割后通过热送辊道送到加热炉，加热炉将铸坯加热后送至轧机进行轧制。具体工艺流程如下：连铸机→拉矫机→切割机→运输辊道→移钢机→分钢机→热送辊道→加热炉台架→加热炉→粗轧机组→中轧机组→精轧机组→收集装置。其中，多流铸坯需通过移钢机分批移送至分钢机台架上，再由分钢机逐根放置到热送辊道上，通过热送辊道运输至加热炉进行加热，加热完毕后送至轧钢车间进行轧制。该生产方法存在较多的问题和不足：1)生产流程长、温度损失高，若直接热送，到轧机入口时温度太低导致轧机功率大幅增加。2)生产过程中各轧制机组后均需进行切头，坯料尾部还需切尾，降低了成材率；4)单根轧制时间较短，存在频繁咬钢、抛钢过程，无法实现稳定的在线辊缝调整。

为解决上述问题，许多专家学者提出了多种方法。实用新型专利“用于生产棒线材和型材的连铸-直接轧制装置及方法”(CN104550237A)提出了型材棒线材的连铸连轧方法，但由于坯料由连铸机至粗轧机组，只是采用保温罩进行保温，至粗轧机组铸坯表层温度会降至900℃左右，芯部温度也只有950℃，无法实现优特钢轧制要求。实用新型专利“利用钢水余热生产型材棒线材的连铸连轧方法”(CN102310078A)提出了型材棒线材的连铸连轧方法，但由于连铸坯不经切断，存在采用单流生产时生产线产量过低，采用多流生产时轧机过多、投资过大的缺点。实用新型专利“一种无加热低温轧制小方坯生产钢筋的装置及其生产方法”(CN103480647A)虽然取消了加热炉，但该装置采用连铸坯多排并行、再由横向调配装置分钢后单根送入热送辊道的方式，会造成后进入热送辊道的连铸坯等待时间过长而温降过大，并且由于需要横移分钢，也增加了连铸坯的冷却时间，可见该装置与目前常用的热送热装技术并无本质区别，连铸坯温降过大，无法满足轧机的轧制要求，不具有可行性。实用新型专利“生产长材的连铸连轧装置”(CN202667242U)采用辊底式加热炉对连铸坯加热，虽然取消了传统加热炉，但存在设备投资高、生产依然消耗较多电能或燃料、氧化烧损较大的问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种长材无头轧制生产线，具有工艺布置简单，连接方法相对简单，成本低，易于实现工业化生产，具有明显的经济效益。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

本实用新型还提供一种长材无头轧制生产线，包括依次设置的连铸机、加热炉、粗轧机组、切头飞剪、中轧机组、精轧机组和收集单元，所述收集单元为冷床、盘卷收集系统或线材收集系统中任意一种，还包括中间坯连接装置，设置在切头飞剪之后、中轧机组之前，用于将连续经过粗轧机组后的前块中间坯轧件和后块中间坯轧件通过摩擦焊首尾焊接连接，并在两者的焊接位实施边部毛刺去除处理，包括夹持机构、摩擦机构、毛刺去除机构、传动机构和顶锻机构，所述夹持机构包括用于夹持后块中间坯轧件的后夹固件和用于夹持前块中间坯轧件的前夹固件，所述摩擦机构包括支撑部件、移动部件和摩擦头，支撑部件设置在移动部件上，摩擦头设置在支撑部件上，传动机构作用于摩擦头上，顶锻机构作用于后夹固件上；摩擦头为摩擦刀或摩擦盘。

进一步，所述无头轧制生产线还包括在精轧机组后设置减定径机组；或所述无头轧制生产线还包括在精轧机组前设置预精轧机组和在精轧机组后设置吐丝机机组；或所述无头轧制生产线还包括在精轧机组前设置预精轧机组以及在精轧机组后依次设置减定径机组和吐丝机机组。

进一步，所述粗轧机组采用无孔型轧制，所述粗轧机组与中轧机组之间采用脱头轧制。

进一步，所述精轧机组或减定径机组配置有在线辊缝调整装置。

本实用新型具体实施如下：

(1)中间坯连接装置位于粗轧机组后，中轧机组前，由于粗轧机组与中轧机组未采用连续轧制，可有效提高粗轧机组的咬入速度，减少因咬入速度过低导致的烫辊现象，并提高生产线生产能力；

(2)粗轧机组前的连铸采用多流连铸提供坯料，保证入口流量进而保证生产线产量；

(3)通过无头轧制，可根据实际需求进行剪切，对于棒材生产线，可以根据定尺长度进行倍尺剪切，对于线材生产线，可以根据卷芯架等收集装置生产能力进行剪切；

(4)对于无头轧制，只是在坯料头部进行粗轧、中轧、精轧等切头，后续只需根据需求进行剪切即可，大大减少头尾切损量，在不更换轧辊条件下可以连续性生产5～6小时，该生产时间取决于轧辊磨损，尤其是对精度控制要求较高的精轧机组或减定径机组的辊环的磨损，提高劳动生产率；

(5)中间坯轧件连接时，焊机与中间坯轧件同步运行，前块中间坯轧件经粗轧机组后先进行切头、切尾工作，待后块中间坯轧件切头后，进行追赶过程，待与前块中间坯轧件同步后，采用摩擦焊的方式进行连接面的线性摩擦或旋转摩擦，待焊接面温度达到950℃～1050℃，进行顶锻焊接，单位顶锻压力为30MPa～100MPa，连接完成后，进行边部毛刺去除，从后块中间坯轧件开始追赶开始计算，至毛刺去除结束，总时间小于20s，由于粗轧机组与中轧机组之间采用脱头轧制，可保证连接节奏匹配；

(6)粗轧机组采用无孔型轧制，提高生产率，降低轧辊磨损；

(7)上游采用两流或三流连铸坯，主要是受当前连铸速度限制，且对于优钢品种为了保证轧后性能采用免加热轧制生产方式存在较大瓶颈，该方案可有效提高优钢生产效率及成材率，而对于以螺纹钢、普钢为主的生产线，随连铸速度提高，可以采用免加热轧制生产方法或连铸连轧生产方法；

(8)为保证棒材或线材产品尺寸精度，无头轧制生产线末几机架配置在线辊缝调整装置，对于棒材生产线，一般为精轧机组或棒材减定径机组，对于线材生产线一般为精轧机组或线材减定径机组，进行生产时通过用在线辊缝调整的方式控制轧辊磨损对产品尺寸精度的影响，且精轧机组或减定径机组后测径仪实时反馈轧件尺寸，并实现辊缝的实时控制；

(9)在线辊缝调整时，为减少过渡区长度，需进行在线细微调整，轧件变规格前后均可保证其尺寸公差满足产品用户要求，通过该种调整方法可以降低废品率；例如前块中间坯轧件规格为Φ20mm棒材，在满足GB-T702-2008 1组精度条件下，可变规格至20.5mm。

本实用新型的优点在于：

1)中间坯连接装置位于粗轧机组后，中轧机组前，由于粗轧机组与中轧机组未采用连续轧制，可提高粗轧机组的咬入速度，并提高生产线生产能力；

2)通过无头轧制，可根据实际需求进行剪切，生产灵活性高，对于棒材生产线，可以根据定尺长度进行倍尺剪切，对于线材生产线，可以根据卷芯架等收集装置生产能力进行剪切；

3)采用该无头轧制生产工艺，大大减少生产过程中头尾切损量，较普通生产线成材率提高0.5～1.5％，在不更换轧辊条件下可以连续性生产5～6小时，提高劳动生产率；

4)粗轧机组采用无孔型轧制，降低轧辊磨损；

5)中间坯连接时，焊机与轧件同步运行，整个连接过程耗时短，不到20s，可保证连接节奏匹配，利于提高生产率；

6)可大大提高优钢生产效率及成材率；

7)辊缝在线微调整降低轧件变规格时的楔形段长度，提高成材率。

本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细描述，其中：

图1为本实用新型棒材无头轧制生产线实施例1布置简图；

图2为本实用新型棒材无头轧制生产线实施例2布置简图；

图3为本实用新型高速线材无头轧制生产线实施例1布置简图；

图4为本实用新型高速线材无头轧制生产线实施例2布置简图；

图5为本实用新型无头轧制连接装置简图；

图中附图标记：连铸机1、加热炉2、粗轧机组3、切头飞剪4、中轧机组5、预精轧机组6、精轧机组7、减定径机组8、吐丝机机组9、收集单元10、中间坯连接装置11；后夹固件111、前夹固件112、支撑部件113、移动部件114、摩擦头115、毛刺去除机构116、传动机构117、顶锻机构118；后块中间坯轧件、A前块中间坯轧件B；前头代表轧制生产方向。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例1

参照图1与图5，按照本实用新型，生产工艺顺序包括：连铸机1连铸、加热炉2加热、粗轧机组3轧制、切头飞剪4剪切、中间坯连接装置11焊接、中轧机组5轧制、精轧机组7轧制、减定径机组8轧制、收集单元10(冷床)冷却。该工艺具体如下：

(1)连铸：采用多机多流或单击多流连铸机生产方坯或矩形坯，连铸坯断面为150mm×150mm～180mm×180mm或等面积矩形坯；

(2)采用步进梁式加热炉将对步骤(1)连铸坯进行加热及保温，加热温度为950℃～1300℃；

(3)粗轧机组轧制：采用平立交替或者平辊轧制的方式对步骤(2)加热后的方坯进行6道次粗轧机组无孔型轧制，对于矩形坯，则进行5道次或7道次粗轧机组无孔型轧制，轧制时每一架轧机前后均设有导卫，粗轧机组后设有飞剪，轧制过程中控制每道次变形温度为900℃～1100℃，粗轧机组轧制过程中钢坯运行速度为0.15m/s～2.00m/s；

(4)中间坯装置焊接：中间坯连接装置11，设置在切头飞剪4之后、中轧机组5之前，用于实现无头轧制连接方法，包括夹持机构、摩擦机构、毛刺去除机构116、传动机构117和顶锻机构118，所述夹持机构包括用于夹持后块中间坯轧件A的后夹固件111和用于夹持前块中间坯轧件B的前夹固件112，所述摩擦机构包括支撑部件113、移动部件114和摩擦头115，支撑部件设置在移动部件上，摩擦头设置在支撑部件上，传动机构作用于摩擦头上，顶锻机构作用于后夹固件上。具体的，前块中间坯轧件B经粗轧机组切头、切尾后，中间坯连接装置11与其尾部同步运行，待后块中间坯轧件A切头后，进行加速追赶，待与前块中间坯轧件B间距为20～100mm间距后，旋转摩擦焊片或线性摩擦焊片同步对前块中间坯轧件B尾部及后块中间坯轧件A头部进行快速线性或旋转摩擦，待焊接面温度达到950℃～1050℃，进行顶锻焊接，单位顶锻力为30MPa～100MPa，连接完成后，进行边部毛刺去除，从后一根轧件开始追赶开始计算，至毛刺去除结束，总时间小于20s；而后中间坯连接装置11移至初始位置，进行后续的后块中间坯轧件连接过程。

(5)中轧机组轧制：对步骤(4)连接后的坯料进行中轧机组轧制，中轧机组咬入温度为850℃～1000℃，轧制过程中轧件运行速度为0.2m/s～6.0m/s；

(6)精轧及减定径机组轧制：对步骤(5)中轧机组轧制后的轧件依次进行精轧机组、减定径机组轧制，为保证产品质量在精轧机组及减定径机组前后进行水冷控制冷却及减定径机组低温大压下轧制。轧制温度700℃～950℃，轧制过程中轧件运行速度为5m/s～25.0m/s；另外在减定径机组配置在线辊缝调整，生产时通过用在线辊缝调整的方式控制轧辊磨损对产品尺寸精度的影响，且末机架后测径仪实时反馈轧件尺寸，并实现辊缝的实时微调整；在线辊缝调整单次调整量小于变规格前后尺寸公差范围或用户尺寸公差要求。

(7)冷床冷却：对步骤(6)减定径机组轧制后的轧件首先进行控制冷却，以获得理想显微组织及较优的产品机械性能，轧件经倍尺飞剪剪切、冷床冷却后，进行收集。

实施例2

参照图2与图5，按照本实用新型，生产工艺顺序包括：连铸机连铸、加热炉加热、粗轧机组轧制、切头飞剪剪切、中间坯连接装置焊接、中轧机组轧制、精轧机组轧制、冷床冷却该工艺具体如下：

(1)连铸：采用多机多流或单击多流连铸机生产方坯或矩形坯，连铸坯断面为150mm×150mm～180mm×180mm或等面积矩形坯；

(2)采用步进梁式加热炉将对步骤(1)连铸坯进行加热及保温，加热温度为950℃～1300℃；

(3)粗轧机组轧制：采用平立交替或者平辊轧制的方式对步骤(2)加热后的方坯进行6道次粗轧机组无孔型轧制，对于矩形坯，则进行5道次或7道次粗轧机组无孔型轧制，轧制时每一架轧机前后均设有导卫，粗轧机组后设有飞剪，轧制过程中控制每道次变形温度为900℃～1100℃，粗轧机组轧制过程中钢坯运行速度为0.15m/s～2.00m/s；

(4)中间坯装置焊接：前块中间坯轧件经粗轧机组切头、切尾后，中间坯连接装置与其尾部同步运行，待后块中间坯轧件切头后，进行加速追赶，待与前块中间坯轧件间距为20～100mm间距后，旋转摩擦焊片或线性摩擦焊片同步对前块中间坯轧件尾部及后块中间坯轧件头部进行快速线性或旋转摩擦，待焊接面温度达到950℃～1050℃，进行顶锻焊接，单位顶锻力为30MPa～100MPa，连接完成后，进行边部毛刺去除，从后块中间坯轧件开始追赶开始计算，至毛刺去除结束，总时间小于20s；而后中间坯连接装置移至初始位置，进行后续的后块中间坯轧件连接过程。

(5)中轧机组轧制：对步骤(4)连接后的坯料进行中轧机组轧制，中轧机组咬入温度为850℃～1000℃，轧制过程中轧件运行速度为0.2m/s～6.0m/s；

(6)精轧机组轧制：对步骤(5)中轧机组轧制后的轧件进行精轧机组轧制，为保证产品质量在精轧机组前后进行水冷控制冷却及精轧机组低温大压下轧制。轧制温度700℃～950℃，轧制过程中轧件运行速度为5m/s～25.0m/s；另外在精轧机组配置在线辊缝调整，生产时通过用在线辊缝调整的方式控制轧辊磨损对产品尺寸精度的影响，且末机架后测径仪实时反馈轧件尺寸，并实现辊缝的实时微调整；在线辊缝调整单次调整量小于变规格前后尺寸公差范围或用户尺寸公差要求。

(7)冷床冷却：对步骤(6)精轧机组轧制后的轧件首先进行控制冷却，以获得理想显微组织及较优的产品机械性能，轧件经倍尺飞剪剪切、冷床冷却后，进行收集。

实施例3

参照图3与图5，按照本实用新型，生产工艺顺序包括：连铸机连铸、加热炉加热、粗轧机组轧制、切头飞剪剪切，中间坯连接装置焊接、中轧机组轧制、预精轧机组轧制、精轧机组轧制、减定径机组轧制、吐丝机吐丝、风冷线冷却、卷芯架成卷、PF线冷却。该工艺具体如下：

(1)连铸：采用多机多流或单击多流连铸机生产方坯或矩形坯，连铸坯断面为150mm×150mm～180mm×180mm或等面积矩形坯；

(2)采用步进梁式加热炉将对步骤(1)连铸坯进行加热及保温，加热温度为950℃～1300℃；

(3)粗轧机组轧制：采用平立交替或者平辊轧制的方式对步骤(2)加热后的方坯进行6道次粗轧机组无孔型轧制，对于矩形坯，则进行5道次或7道次粗轧机组无孔型轧制，粗轧机组后设有飞剪，轧制过程中控制每道次变形温度为900℃～1100℃，粗轧机组轧制过程中钢坯运行速度为0.15m/s～2.00m/s；

(4)中间坯连接装置焊接：前块中间坯轧件经粗轧机组切头、切尾后，中间坯连接装置与其尾部同步运行，待后块中间坯轧件切头后，进行加速追赶，待与前块中间坯轧件间距为20～100mm间距后，旋转摩擦焊片或线性摩擦焊片同步对前块中间坯轧件尾部及后块中间坯轧件头部进行快速线性或旋转摩擦，待焊接面温度达到950℃～1050℃，进行顶锻焊接，单位顶锻力为30MPa～100MPa，连接完成后，进行边部毛刺去除，从后块中间坯轧件开始追赶开始计算，至毛刺去除结束，总时间小于20s；而后中间坯连接装置移至初始位置，进行后续的后块中间坯轧件连接过程。

(5)中轧机组轧制：对步骤(4)连接后的坯料进行中轧机组轧制，中轧机组咬入温度为850℃～1000℃，轧制过程中轧件运行速度为0.2m/s～6.0m/s；

(6)预精轧机组、精轧机组及减定径机组轧制：对步骤(5)中轧机组轧制后的轧件分别进行预精轧机组轧制、精轧机组轧制及减定径机组轧制，为保证产品质量在预精轧机组、精轧机组及减定径机组轧制前后进行水冷控制冷却及减定径机组低温大压下轧制。轧制温度700℃～950℃，轧制过程中轧件运行速度为5m/s～120.0m/s；另外在减定径机组配置在线辊缝调整，生产时通过用在线辊缝调整的方式控制轧辊磨损对产品尺寸精度的影响，且末机架后测径仪实时反馈轧件尺寸，并实现辊缝的实时微调整；在线辊缝调整单次调整量小于变规格前后尺寸公差范围或用户尺寸公差要求。

(7)吐丝机吐丝：对步骤(6)中减定径机组轧制后的线材经控制冷却后进行吐丝成圈，吐丝温度为700℃～1000℃；

(8)风冷线冷却、集卷收集及PF线冷却：对步骤(7)中吐丝后的线材进行风冷或保温控制冷却，经集卷后，进行PF线冷却收集。

实施例4

参照图4与图5，按照本实用新型，生产工艺顺序包括：连铸机连铸、加热炉加热、粗轧机组轧制、切头飞剪剪切、中间坯连接装置焊接、中轧机组轧制、预精轧机组轧制、精轧机组轧制、吐丝机吐丝、风冷线冷却、卷芯架成卷、PF线冷却。该工艺具体如下：

(1)连铸：采用多机多流或单击多流连铸机生产方坯或矩形坯，连铸坯断面为150mm×150mm～180mm×180mm或等面积矩形坯；

(2)采用步进梁式加热炉将对步骤(1)连铸坯进行加热及保温，加热温度为950℃～1300℃；

(3)粗轧机组轧制：采用平立交替或者平辊轧制的方式对步骤(2)加热后的方坯进行6道次粗轧机组无孔型轧制，对于矩形坯，则进行5道次或7道次粗轧机组无孔型轧制，粗轧机组后设有飞剪，轧制过程中控制每道次变形温度为900℃～1100℃，粗轧机组轧制过程中钢坯运行速度为0.15m/s～2.00m/s；

(4)中间坯连接装置焊接：前块中间坯轧件经粗轧机组切头、切尾后，中间坯连接装置与其尾部同步运行，待后块中间坯轧件切头后，进行加速追赶，待与前块中间坯轧件间距为20～100mm间距后，旋转摩擦焊片或线性摩擦焊片同步对前块中间坯轧件尾部及后块中间坯轧件头部进行快速线性或旋转摩擦，待焊接面温度达到950℃～1050℃，进行顶锻焊接，单位顶锻力为30MPa～100MPa，连接完成后，进行边部毛刺去除，从后块中间坯轧件开始追赶开始计算，至毛刺去除结束，总时间小于20s；而后中间坯连接装置移至初始位置，进行后续的后块中间坯轧件连接过程。

(5)中轧机组轧制：对步骤(4)连接后的坯料进行中轧机组轧制，中轧机组咬入温度为850℃～1000℃，轧制过程中轧件运行速度为0.2m/s～6.0m/s；

(6)预精轧机组、精轧机组轧制：对步骤(5)中轧机组轧制后的轧件分别进行预精轧机组轧制、精轧机组轧制轧制，为保证产品质量在预精轧机组、精轧机组前后进行水冷控制冷却及精轧机组低温大压下轧制。轧制温度700℃～950℃，轧制过程中轧件运行速度为5m/s～120.0m/s；另外在精轧机组配置在线辊缝调整，生产时通过用在线辊缝调整的方式控制轧辊磨损对产品尺寸精度的影响，且末机架后测径仪实时反馈轧件尺寸，并实现辊缝的实时微调整；在线辊缝调整单次调整量小于变规格前后尺寸公差范围或用户尺寸公差要求。

(7)吐丝机吐丝：对步骤(6)中精轧机组轧制后的线材经控制冷却后进行吐丝成圈，吐丝温度为700℃～1000℃；

(8)风冷线冷却、集卷收集及PF线冷却：对步骤(7)中吐丝后的线材进行风冷或保温控制冷却，经集卷后，进行PF线冷却收集。

上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (4)

1.一种长材无头轧制生产线，包括依次设置的连铸机(1)、加热炉(2)、粗轧机组(3)、切头飞剪(4)、中轧机组(5)、精轧机组(7)和收集单元(10)，所述收集单元为冷床、盘卷收集系统或线材收集系统中任意一种，其特征在于，还包括中间坯连接装置(11)，设置在切头飞剪之后、中轧机组之前，用于将连续经过粗轧机组后的前块中间坯轧件和后块中间坯轧件通过摩擦焊首尾焊接连接，并在两者的焊接位实施边部毛刺去除处理，包括夹持机构、摩擦机构、毛刺去除机构(116)、传动机构(117)和顶锻机构(118)，所述夹持机构包括用于夹持后块中间坯轧件(A)的后夹固件(111)和用于夹持前块中间坯轧件(B)的前夹固件(112)，所述摩擦机构包括支撑部件(113)、移动部件(114)和摩擦头(115)，支撑部件设置在移动部件上，摩擦头设置在支撑部件上，传动机构作用于摩擦头上，顶锻机构作用于后夹固件上。

2.根据权利要求1所述的长材无头轧制生产线，其特征在于，所述无头轧制生产线还包括在精轧机组后设置减定径机组(8)；或所述无头轧制生产线还包括在精轧机组前设置预精轧机组(6)和在精轧机组后设置吐丝机机组(9)；或所述无头轧制生产线还包括在精轧机组前设置预精轧机组(6)以及在精轧机组后依次设置减定径机组(8)和吐丝机机组(9)。

3.根据权利要求2所述的长材无头轧制生产线，其特征在于，所述粗轧机组采用无孔型轧制，所述粗轧机组与中轧机组之间采用脱头轧制。

4.根据权利要求2所述的长材无头轧制生产线，其特征在于，所述精轧机组或减定径机组配置有在线辊缝调整装置。