CN114563979A - 单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法及系统 - Google Patents

Abstract

本公开提供了单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法及系统，应用于数控机床，数控机床设置有一个以上的工位，各工位的X轴、Y轴和Z轴相互独立，或各工位共用X轴或Y轴，该方法包括以下步骤：步骤1：读取输入的NC程序；步骤2：进行NC程序中的指令解析，读取NC程序中X轴、Y轴和Z轴的位置信息，步骤3：对各工位进行刀具长度补偿；步骤4：对各工位进行尺寸补偿。本公开通过在机床上设置多个工位，提高产品加工效率，节约生产所需空间；每个工位的轴相互独立，便于进行补偿，提高加工精度；每个工位可独立进行补偿，独立提升工位不同方向的产品精度，降低各工位之间的影响，进一步提升加工精度。

Description

单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法及系统

技术领域

本公开涉及数控系统技术领域，尤其涉及单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法及系统。

背景技术

随着现代数控设备的发展和数控机床的普及，数据加工技术得到了日益广泛的应用。

当前，手机屏等玻璃产品加工多为平面加工，传统的单通道单主轴加工方式效率低下的同时，半闭环加工本身的定位精度不足，会导致实际产品加工与理论值存在偏差，导致加工精度低，产品不良率升高。

发明内容

本公开针对上述问题，提出单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法及系统。

为了解决上述技术问题中的至少一个，本公开提出如下技术方案：

第一方面，提供了单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，应用于数控机床，数控机床设置有一个以上的工位，各工位的X轴、Y轴和Z轴相互独立，或各工位共用X轴或Y轴，该方法包括以下步骤：

步骤1：读取输入的NC程序；

步骤2：进行NC程序中的指令解析，读取NC程序中X轴、Y轴和Z轴的位置信息，

步骤3：对各工位进行刀具长度补偿；

步骤4：对各工位进行尺寸补偿。

在可能的实施方式中，在步骤3中，对各工位进行刀具长度补偿包括：

步骤3.1：读取NC程序中的指令，判断当前指令执行时刀具长度补偿是否已生效，若刀具长度补偿已生效，则执行步骤3.2，若刀具长度补偿未生效，则跳过步骤3.2；

步骤3.2：根据各工位Z子轴方向上的刀具长度补偿值，计算刀具长度补偿后，各工位刀尖的Z轴位置在各工位工件坐标系下位置坐标；

步骤3.3：刀具长度补偿结束。

在可能的实施方式中，刀具长度补偿生效的方法包括：

步骤3.1.1：读取NC程序中的刀具长度补偿启动指令，启动刀具长度补偿；

步骤3.1.2：判断NC程序的指令中是否存在Z轴编程，若存在Z轴编程，则执行步骤3.1.3，若不存在Z轴编程，则报警并结束加工；

步骤3.1.3：将刀具长度补偿启动指令中补偿后的Z轴定位位置扩展到各工位的Z子轴上；

步骤3.1.4：各工位按照各自Z子轴定位位置进行定位运动，刀具长度补偿启动完成，刀具长度补偿生效。

在可能的实施方式中，在步骤3和步骤4之间，还包括对各工位进行刀具半径补偿。

在可能的实施方式中，当各工位的X轴和Z轴均相互独立且各工位共用一个Y轴时，步骤4中对各工位进行尺寸补偿包括：

步骤4.1：计算XY平面在刀具长度补偿后的加工轨迹；

步骤4.2：判断NC程序中是否存在X轴编程，若存在X轴编程，则执行步骤4.3，若不存在X轴编程，则跳过步骤4.3；

步骤4.3：将X轴位置信息扩展到各工位的X子轴上；

步骤4.4：根据NC程序中的指令，判断尺寸补偿是否有效，若尺寸补偿有效，则执行步骤4.5；若尺寸补偿无效，则跳过步骤4.5；

步骤4.5：根据预先设置在数控系统中的尺寸补偿数据对各工位X子轴方向和Y轴方向进行补偿；

步骤4.6：判断补偿前的加工轨迹是否是圆弧，若是圆弧，则执行步骤4.7，若不是圆弧，则跳过步骤4.7和步骤4.8；

步骤4.7：判断补偿后的加工轨迹是否是圆弧，若不是圆弧，则执行步骤4.8，若是圆弧，则跳过步骤4.8；

步骤4.8：根据弓高误差将补偿后的加工轨迹离散成直线；

步骤4.9：尺寸补偿结束。

在可能的实施方式中，在步骤4.5中，预先设置在数控系统中的尺寸补偿数据的获取方法包括：

步骤4.5.1：生成标准样件加工NC程序；

步骤4.5.2：首次加工得到各工位的试加工样件；

步骤4.5.3：测量各工位试加工样件的实际尺寸值，与标准样件理论值对比，并获得各工位各轴的补偿量数据；

步骤4.5.4：将各工位标准样的X轴方向和Y轴方向的理论值与步骤4.5.3计算得到的补偿量数据保存至数控系统。

第二方面，提供了单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿系统，用于执行上述任一单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，应用于数控机床，数控机床设置有一个以上的工位，各工位的X轴、Y轴和Z轴相互独立，或各工位共用X轴或Y轴，该系统包括，

NC程序获取模块，用于读取输入的NC程序；

NC程序指令解析模块，用于进行NC程序中的指令解析，读取NC程序中X轴、Y轴和Z轴的位置信息；

刀具长度补偿模块，用于对各工位进行刀具长度补偿；

尺寸补偿模块，用于对各工位进行尺寸补偿。

在可能的实施方式中，刀具长度补偿模块包括，

刀具长度补偿有效性检测子模块，用于读取NC程序中的指令，判断当前指令执行时刀具长度补偿是否已生效；

工件坐标计算模块，用于当刀具长度补偿有效时，根据各工位Z子轴方向上的刀具长度补偿值计算各Z子轴方向上刀具长度补偿后的工件坐标。

在可能的实施方式中，还包括，刀具半径补偿模块，用于对各工位刀具半径进行补偿。

在可能的实施方式中，当各工位的X轴和Z轴均相互独立且各工位共用一个Y轴时，尺寸补偿模块中包括，

XY平面加工轨迹计算子模块，用于计算XY平面在刀具长度补偿后的加工轨迹；

X轴编程确认子模块，用于判断NC程序中是否存在X轴编程；

X轴位置信息扩展子模块，用于当NC程序中存在X轴编程时，将X轴位置信息扩展到各工位的X子轴上；

尺寸补偿有效性检测子模块，用于根据NC程序中的指令，判断尺寸补偿是否有效；

尺寸补偿子模块，用于在尺寸补偿有效时，根据预先设置在数控系统中的尺寸补偿数据对各工位X子轴方向和Y轴方向进行补偿；

补偿前轨迹判断子模块，用于判断补偿前的加工轨迹是否是圆弧；

补偿后轨迹判断子模块，用于判断补偿后的加工轨迹是否是圆弧；

加工轨迹离散子模块，用于当补偿前的加工轨迹为圆弧时，但补偿后的加工轨迹不是圆弧时，根据弓高误差将补偿后的加工轨迹离散成直线。

本公开的有益效果是，通过在机床上设置多个工位，提高产品加工效率，节约生产所需空间，降低生产成本；每个工位的轴相互独立，便于进行补偿，提高加工精度；每个工位可独立进行补偿，独立提升工位不同方向的产品精度，降低各工位之间的影响，进一步提升加工精度。

另外，在本公开技术方案中，凡未作特别说明的，均可通过采用本领域中的常规手段来实现本技术方案。

附图说明

为了更清楚地说明本公开具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本公开的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开一个实施例提供的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法的流程图。

图2为本公开一个实施例提供的刀具补偿表的示意图。

图3为本公开一个实施例提供的尺寸补偿数据表的示意图。

图4为本公开一个实施例提供的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿系统的示意图。

具体实施方式

为了使本公开的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本公开进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用以解释本公开，并不用于限定本公开。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

需要说明的是，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或服务器不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。

实施例1：

参考说明书附图1，示出了本申请一个实施例提供的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，该方法应用于数控机床，该数控机床应设置有一个以上的工位，各工位可分别设置相互独立的X轴、Y轴和Z轴，或者各工位可共用一个Y轴，X轴和Z轴相互独立，或者各工位可共用一个X轴，Y轴和Z轴相互独立。

在本实施例中，数控机床上设置有四个工位，分别记做工位1、工位2、工位3和工位4。各工位具有独立的X轴和Z轴，共用一个Y轴。各工位的X子轴分别记做X1、X2、X3和X4，各工位的Z子轴分别记做Z1、Z2、Z3和Z4，各工位的Y轴均记做Y轴。

单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法具体包括以下步骤：

步骤1：读取输入的NC程序；

步骤2：进行NC程序中的指令解析，读取NC程序中设定的X轴、Y轴和Z轴的位置信息，

步骤3：对各工位进行刀具长度补偿；

步骤4：对各工位进行尺寸补偿。

在可选的实施例中，在步骤3中，对各工位进行刀具长度补偿包括：

步骤3.1：读取NC程序中的指令，判断当前指令执行时刀具长度补偿是否已生效，若刀具长度补偿已生效，则执行步骤3.2，若刀具长度补偿未生效，则跳过步骤3.2；

步骤3.2：根据各工位Z子轴方向上的刀具长度补偿值，计算刀具长度补偿后，各工位刀尖的Z轴位置在各工位工件坐标系下位置坐标；

步骤3.3：刀具长度补偿结束。

由此，实现数控机床上多工位多主轴的刀具长度补偿，同时通过对刀具长度的补偿，使得在后续XY平面加工时，各工位刀尖点高度一致，提高加工精度，降低产品不良率。

在可选的实施例中，刀具长度补偿生效方法包括：

步骤3.1.1：读取NC程序中的刀具长度补偿启动指令，启动刀具长度补偿；

具体的，加工过程中刀具长度补偿启动指令的格式可以为G43H_Z_，其中G43表示该指令为刀具长度补偿启动指令，H表示刀具的补偿号，Z表示补偿后的Z轴定位位置。应该理解的是，G43仅为举例说明，刀具长度补偿启动指令也可以是其他的表达。

步骤3.1.2：判断NC程序的指令中是否存在Z轴编程，若存在Z轴编程，则执行步骤3.1.3，若不存在Z轴编程，则报警并结束加工；

具体的，判断NC程序中的每一条运动指令中是否存在Z轴编程，例如，直线运动G00/G01和圆弧运动G02/G03等。若每一条运动指令中均不存在Z轴编程，报警提示并结束整个加工过程。

步骤3.1.3：将刀具长度补偿启动指令中补偿后的Z轴定位位置扩展到各工位的Z子轴上；

具体的，将补偿后的Z轴定位位置扩展到各工位的Z子轴上具体可以包括，

根据NC程序中的刀具长度补偿指令，读取刀具补偿表中H补偿号的相应数据，作为各工位Z子轴Z1、Z2、Z3和Z4的刀具长度补偿值。其中，刀具补偿表格式参考说明书附图2所示。

步骤3.1.4：各工位按照各自Z子轴定位位置进行定位运动，刀具长度补偿启动完成，刀具长度补偿生效。

由此，能够使刀具长度补偿生效，进而进行后续的刀具补偿，同时可以使多工位多主轴加工中各工位刀具刀尖点高度一致，提高加工精度，降低产品不良率，提高生产效率，降低生产成本。

在可选的实施方式中，在步骤3和步骤4之间，还包括，

步骤5：对各工位进行刀具半径补偿。

具体的，步骤5中，对各工位进行刀具半径补偿可以包括：

步骤5.1：根据NC程序中的指令，判断刀具半径补偿是否有效，若刀具半径补偿有效，则执行步骤5.2，若刀具半径补偿无效，则跳过步骤5.2；

步骤5.2：使用NC程序中X轴和Y轴的轨迹信息，在XY平面进行刀具半径补偿，刀具半径补偿数据可以根据刀具半径及半径磨损得到；

步骤5.3：刀具半径补偿结束。

在可选的实施例中，在刀具半径补偿结束后，可以直接将刀具半径补偿后的X轴位置信息或Y轴位置信息或X轴和Y轴位置信息扩展到各工位的相应轴上，或者可以在尺寸补偿后，再将X轴位置信息或Y轴位置信息或X轴和Y轴位置信息扩展到各工位的相应轴上。

在可选的实施方式中，当各工位的X轴和Z轴均相互独立且各工位共用一个Y轴时，步骤4中对各工位进行尺寸补偿包括：

步骤4.1：计算刀具长度补偿后XY平面上的加工轨迹；

步骤4.2：判断NC程序中是否存在X轴编程，若存在X轴编程，则执行步骤4.3，若不存在X轴编程，则跳过步骤4.3；

步骤4.3：将X轴位置信息扩展到各工位的X子轴上；

步骤4.4：根据NC程序中的指令，判断尺寸补偿是否有效，若尺寸补偿有效，则执行步骤4.5；若尺寸补偿无效，则跳过步骤4.5；

步骤4.5：根据预先设置在数控系统中的尺寸补偿数据对各工位X子轴方向和Y轴方向进行补偿，得到补偿后的加工轨迹；

具体的，在本实施例中，Y轴补偿量可以采用工位1的Y轴方向数据进行补偿。当各工位设置独立的Y轴，各工位Y轴也可以独立补偿。

步骤4.6：判断补偿前的加工轨迹是否是圆弧，若是圆弧，则执行步骤4.7，若不是圆弧，则跳过步骤4.7和步骤4.8；

步骤4.7：判断补偿后的加工轨迹是否是圆弧，若不是圆弧，则执行步骤4.8，若是圆弧，则跳过步骤4.8；

步骤4.8：根据弓高误差将补偿后的加工轨迹离散成直线；

当圆弧加工轨迹在补偿后不再是标准圆弧时，需要将补偿后的加工轨迹离散成直线。由此，数控系统可以支持补偿后的加工轨迹的插补控制，以便按照各工位各轴轨迹信息插补移动各轴。

步骤4.9：尺寸补偿结束。

在可选的实施例中，在尺寸补偿结束后，数控系统按照各工位X子轴、Y轴、各工位Z子轴轨迹信息插补移动各轴。

在可选的实施例中，在步骤4.5中，预先设置在数控系统中的尺寸补偿数据的获取方法包括：

步骤4.5.1：生成标准样件加工NC程序；

步骤4.5.2：首次加工得到各工位的试加工样件；

步骤4.5.3：测量各工位试加工样件的实际尺寸值，与标准样件理论值对比，并获得各工位各轴的补偿量数据；

步骤4.5.4：将各工位标准样的X轴方向和Y轴方向的产品理论值与步骤4.5.3计算得到的补偿量数据保存至数控系统。

具体的，尺寸补偿数据可以用尺寸补偿数据表表示，参考说明书附图3，其中，刀具号即为说明书附图2所示的刀具补偿表中补偿号，刀路尺寸X/Y为产品理论值，中心坐标X/Y为产品缩放中心，补偿量为各工位首次加工的标准样在相应的轴方向上的偏差量。产品缩放中心为产品中心位置坐标。

本公开的有益效果是，通过在机床上设置多个工位，提高产品加工效率，节约生产所需空间，降低生产成本；每个工位的轴相互独立，便于进行补偿，提高加工精度；相比于各工位共用X轴和Y轴，每个工位可独立进行补偿，独立提升工位不同方向的产品精度，降低各工位之间的影响，进一步提升加工精度。

实施例2：

参考说明书附图4，示出了本申请一个实施例提供的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿系统，用于执行前述实施例中任一的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，该补偿系统应用于数控机床，数控机床设置有一个以上的工位，各工位的X轴、Y轴和Z轴相互独立，或各工位共用X轴或Y轴，该系统包括，

NC程序获取模块11，用于读取输入的NC程序；

NC程序指令解析模块12，用于进行NC程序中的指令解析，读取NC程序中X轴、Y轴和Z轴的位置信息；

刀具长度补偿模块13，用于对各工位进行刀具长度补偿；

尺寸补偿模块14，用于对各工位进行尺寸补偿。

在可选的实施例中，刀具长度补偿模块包括，

刀具长度补偿有效性检测子模块，用于读取NC程序中的指令，判断当前指令执行时刀具长度补偿是否已生效；

工件坐标计算模块，用于当刀具长度补偿有效时，根据各工位Z子轴方向上的刀具长度补偿值计算各Z子轴方向上刀具长度补偿后的工件坐标。

在可选的实施例中，该系统还包括，刀具半径补偿模块，用于对各工位刀具半径进行补偿。

在可选的实施例中，当各工位的X轴和Z轴均相互独立且各工位共用一个Y轴时，尺寸补偿模块中包括，

XY平面加工轨迹计算子模块，用于计算XY平面在刀具长度补偿后的加工轨迹；

X轴编程确认子模块，用于判断NC程序中是否存在X轴编程；

X轴位置信息扩展子模块，用于当NC程序中存在X轴编程时，将X轴位置信息扩展到各工位的X子轴上；

尺寸补偿有效性检测子模块，用于根据NC程序中的指令，判断尺寸补偿是否有效；

尺寸补偿子模块，用于在尺寸补偿有效时，根据预先设置在数控系统中的尺寸补偿数据对各工位X子轴方向和Y轴方向进行补偿；

补偿前轨迹判断子模块，用于判断补偿前的加工轨迹是否是圆弧；

补偿后轨迹判断子模块，用于判断补偿后的加工轨迹是否是圆弧；

加工轨迹离散子模块，用于当补偿前的加工轨迹为圆弧，但补偿后的加工轨迹不是圆弧时，根据弓高误差将补偿后的加工轨迹离散成直线。

本公开的有益效果是，通过在机床上设置多个工位，提高产品加工效率，节约生产所需空间，降低生产成本；每个工位的轴相互独立，便于进行补偿，提高加工精度；相比于各工位共用X轴和Y轴，每个工位可独立进行补偿，独立提升工位不同方向的产品精度，降低各工位之间的影响，进一步提升加工精度。

上述实施例提供的系统，在实现其功能时，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将设备内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。另外，上述实施例提供的系统与方法实施例属于同一种构思，其具体实现过程详见方法实施例，这里不再赘述。

以上所描述的实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元或模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或也可以不是物理单元，既可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式表现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可能是个人计算机，服务器或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本公开的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本公开进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应的技术方案本质脱离本公开各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，其特征在于，应用于数控机床，数控机床设置有一个以上的工位，各工位的X轴、Y轴和Z轴相互独立，或各工位共用X轴或Y轴，该方法包括以下步骤：

步骤1：读取输入的NC程序；

步骤2：进行NC程序中的指令解析，读取NC程序中X轴、Y轴和Z轴的位置信息，

步骤3：对各工位进行刀具长度补偿；

步骤4：对各工位进行尺寸补偿。

2.根据权利要求1所述的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，其特征在于，在步骤3中，对各工位进行刀具长度补偿包括：

步骤3.1：读取NC程序中的指令，判断当前指令执行时刀具长度补偿是否已生效，若刀具长度补偿已生效，则执行步骤3.2，若刀具长度补偿未生效，则跳过步骤3.2；

步骤3.2：根据各工位Z子轴方向上的刀具长度补偿值，计算刀具长度补偿后，各工位刀尖的Z轴位置在各工位工件坐标系下位置坐标；

步骤3.3：刀具长度补偿结束。

3.根据权利要求2所述的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，其特征在于，刀具长度补偿生效的方法包括：

步骤3.1.1：读取NC程序中的刀具长度补偿启动指令，启动刀具长度补偿；

步骤3.1.2：判断NC程序的指令中是否存在Z轴编程，若存在Z轴编程，则执行步骤3.1.3，若不存在Z轴编程，则报警并结束加工；

步骤3.1.3：将刀具长度补偿启动指令中补偿后的Z轴定位位置扩展到各工位的Z子轴上；

步骤3.1.4：各工位按照各自Z子轴定位位置进行定位运动，刀具长度补偿启动完成，刀具长度补偿生效。

4.根据权利要求1所述的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，其特征在于，在步骤3和步骤4之间，还包括对各工位进行刀具半径补偿。

5.根据权利要求1所述的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，其特征在于，当各工位的X轴和Z轴均相互独立且各工位共用一个Y轴时，步骤4中对各工位进行尺寸补偿包括：

步骤4.1：计算XY平面在刀具长度补偿后的加工轨迹；

步骤4.2：判断NC程序中是否存在X轴编程，若存在X轴编程，则执行步骤4.3，若不存在X轴编程，则跳过步骤4.3；

步骤4.3：将X轴位置信息扩展到各工位的X子轴上；

步骤4.4：根据NC程序中的指令，判断尺寸补偿是否有效，若尺寸补偿有效，则执行步骤4.5；若尺寸补偿无效，则跳过步骤4.5；

步骤4.5：根据预先设置在数控系统中的尺寸补偿数据对各工位X子轴方向和Y轴方向进行补偿；

步骤4.6：判断补偿前的加工轨迹是否是圆弧，若是圆弧，则执行步骤4.7，若不是圆弧，则跳过步骤4.7和步骤4.8；

步骤4.7：判断补偿后的加工轨迹是否是圆弧，若不是圆弧，则执行步骤4.8，若是圆弧，则跳过步骤4.8；

步骤4.8：根据弓高误差将补偿后的加工轨迹离散成直线；

步骤4.9：尺寸补偿结束。

6.根据权利要求5所述的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，其特征在于，在步骤4.5中，预先设置在数控系统中的尺寸补偿数据的获取方法包括：

步骤4.5.1：生成标准样件加工NC程序；

步骤4.5.2：首次加工得到各工位的试加工样件；

步骤4.5.3：测量各工位试加工样件的实际尺寸值，与标准样件理论值对比，并获得各工位各轴的补偿量数据；

步骤4.5.4：将各工位标准样的X轴方向和Y轴方向的理论值与步骤4.5.3计算得到的补偿量数据保存至数控系统。

7.单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿系统，用于执行权利要求1-6任一的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿方法，其特征在于，应用于数控机床，数控机床设置有一个以上的工位，各工位的X轴、Y轴和Z轴相互独立，或各工位共用X轴或Y轴，该系统包括，

NC程序获取模块，用于读取输入的NC程序；

NC程序指令解析模块，用于进行NC程序中的指令解析，读取NC程序中X轴、Y轴和Z轴的位置信息；

刀具长度补偿模块，用于对各工位进行刀具长度补偿；

尺寸补偿模块，用于对各工位进行尺寸补偿。

8.根据权利要求7所述的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿系统，其特征在于，刀具长度补偿模块包括，

刀具长度补偿有效性检测子模块，用于读取NC程序中的指令，判断当前指令执行时刀具长度补偿是否已生效；

工件坐标计算模块，用于当刀具长度补偿有效时，根据各工位Z子轴方向上的刀具长度补偿值计算各Z子轴方向上刀具长度补偿后的工件坐标。

9.根据权利要求7所述的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿系统，其特征在于，还包括，刀具半径补偿模块，用于对各工位刀具半径进行补偿。

10.根据权利要求7所述的单通道半闭环多主轴多工位加工的补偿系统，其特征在于，当各工位的X轴和Z轴均相互独立且各工位共用一个Y轴时，尺寸补偿模块中包括，

XY平面加工轨迹计算子模块，用于计算XY平面在刀具长度补偿后的加工轨迹；

X轴编程确认子模块，用于判断NC程序中是否存在X轴编程；

X轴位置信息扩展子模块，用于当NC程序中存在X轴编程时，将X轴位置信息扩展到各工位的X子轴上；

尺寸补偿有效性检测子模块，用于根据NC程序中的指令，判断尺寸补偿是否有效；

尺寸补偿子模块，用于在尺寸补偿有效时，根据预先设置在数控系统中的尺寸补偿数据对各工位X子轴方向和Y轴方向进行补偿；

补偿前轨迹判断子模块，用于判断补偿前的加工轨迹是否是圆弧；

补偿后轨迹判断子模块，用于判断补偿后的加工轨迹是否是圆弧；

加工轨迹离散子模块，用于当补偿前的加工轨迹为圆弧，但补偿后的加工轨迹不是圆弧时，根据弓高误差将补偿后的加工轨迹离散成直线。

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