CN109358567A - 数控机床刀具路径补偿及加工的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种数控机床刀具路径补偿及加工的方法，包括数控机床系统，所述的数控机床系统包括数把刀具，其中，所述的数控机床系统中包括供用户输入补偿参数的图形界面，用户分别选取与各个所述的刀具对应的所述的补偿参数输入至所述的数控机床系统中的图形界面中，数控机床系统根据所述的补偿参数计算出对应的补偿数据，并根据补偿数据执行对应的加工操作。该种数控机床刀具路径补偿及加工的方法具备操作简单，易于理解，执行方便，适应性好的特点。

Description

数控机床刀具路径补偿及加工的方法

技术领域

本发明涉及数控技术领域，尤其涉及数控系统工件补偿的技术领域，具体是指一种数控机床刀具路径补偿及加工的方法。

背景技术

数控机床加工工件时，可能会遇到由于丝杠不同程度、不同位置的磨损或其他工艺的影响等因素，导致被加工的工件整体或局部加工部位的尺寸不符合设计要求。

现有技术中，针对这一问题，一般采用数控编程指令中的G51/G50代码来对实现对部分运动指令的轨迹的调整，具体为先以某一点为中心，按设定比例进行缩放，从而调整实际加工刀具的运动轨迹，解决加工时会产生的被加工工件尺寸存在偏差的问题。

但现有技术中需要操作人员手动编辑G51/G50代码来实现校准工作，但这对于普通的操作人员而言，不易理解、调整及使用不便，容易出现刀路修改错误的问题。

发明内容

本发明的目的是克服至少一个上述现有技术的缺点，提供了一种能够自动实现对加工刀具的运动轨迹进行校准的数控机床刀具路径补偿及加工的方法。

为了实现上述目的或其他目的，本发明的数控机床刀具路径补偿及加工的方法如下：

该数控机床刀具路径补偿及加工的方法，包括数控机床系统，所述的数控机床系统包括数把刀具，其主要特征是，所述的数控机床系统中包括供用户输入补偿参数的图形界面，所述的方法包括以下步骤：

(1)所述的用户分别选取与各个所述的刀具对应的所述的补偿参数输入至所述的数控机床系统中的图形界面中；

(2)所述的数控机床系统根据各个所述的补偿参数计算出各个所述的刀具所对应的补偿数据；

(3)所述的数控机床系统加工时，所述的数控机床系统根据加工刀具，选择对应的补偿数据对所述的加工刀具进行补偿后，所述的加工刀具开始加工，其中，所述的加工刀具为所述的数把刀具中参加当前加工的刀具。

较佳地，所述的数控机床系统中包括机床坐标系，所述的机床坐标系包括X轴、Y轴及坐标原点，所述的补偿参数包括各个所述的刀具各自对应的刀具号、刀具名称、刀具直径参数、方向参数、X尺寸、Y尺寸、X与坐标原点间距、Y与坐标原点间距、X补偿量及Y补偿量；

其中，所述的方向参数为该参数对应的刀具的加工轨迹方向，所述的X尺寸为预设的加工区域中的沿X轴方向的设计尺寸，所述的Y尺寸为所述的预设的加工区域中的沿Y轴方向的设计尺寸，所述的X与坐标原点间距为所述的预设的加工区域的中心点的坐标的X值，所述的Y与坐标原点间距为所述的预设的加工区域的中心点的坐标的Y值，所述的X补偿量为所述的刀具在对应加工工位时，所对应的对所述的沿X轴方向的设计尺寸的补偿量，所述的Y补偿量为所述的刀具在对应加工工位时，所对应的对所述的沿Y轴方向的设计尺寸的补偿量。

更佳地，通过以下公式(1)和(2)实现根据所述的补偿参数计算出所述的补偿数据：

其中，所述的X方向缩放比例为所述的补偿数据中对于X轴方向的补偿参数、Y方向缩放比例为所述的补偿数据中对于Y轴方向的补偿参数。

较佳地，所述的步骤(2)与步骤(3)之间还包括以下步骤：

(2.1)所述的数控机床系统依次根据所述的补偿数据对所述的刀具进行补偿，并采用补偿后的所述的刀具进行打样加工；

(2.2)所述的用户判断当前打样加工的得到的效果是否达到预期的加工效果；

(2.3)若当前打样加工的得到的效果达到预期的加工效果则继续后续步骤(3)，否则继续后续步骤(2.4)；

(2.4)所述的用户根据所述的当前打样加工的得到的效果从新计算新的补偿参数，将所述的新的补偿参数代替当前所述的数控机床系统中的补偿参数，并返回上述步骤(1)。

更佳地，所述的步骤(2.1)包括以下步骤：

(2.1.1)所述的数控机床系统选用对应的补偿数据对当前加工刀具进行补偿，其中，所述的当前加工刀具为数把所述的刀具中的一把；

(2.1.2)经过补偿后，所述的当前加工刀具开始进行执行打样加工工序；

(2.1.3)所述的数控机床系统根据换刀指令，控制所述的当前加工刀具停止执行所述的打样加工工序；

(2.1.4)所述的数控机床系统选择数把所述的刀具中任一把未执行过所述的打样加工工序的刀具作为新的当前加工刀具，并返回上述步骤(2.1.1)；直至数把所述的刀具均执行过所所述的打样加工工序后，完成所述的打样加工。

进一步地，所述的步骤(2.1.3)与步骤(2.1.4)之间还包括以下步骤：

(2.1.3a)所述的数控系统取消对所述的当前加工刀具的补偿。

较佳地，所述的选择对应的补偿数据对所述的加工刀具进行补偿包括以下步骤：

(a1)以所述的加工刀具的预设的加工区域的中心点为缩放中心；

(a2)以所述的缩放中心为固定点，分别采用所述的补偿数据中对于X轴方向的补偿参数及对于Y轴方向的补偿参数对于所述的预设的加工区域的原始加工轨迹上的X坐标及Y坐标进行补偿。

较佳地，所述的步骤(3)包括以下步骤：

(3.1)所述的数控机床系统开始加工；

(3.2)所述的数控机床系统根据换刀指令，选择与所述的换刀指令对应的刀具作为所述的加工刀具；

(3.3)所述的数控机床系统根据所述的用户的指示判断是否需要对所述的加工刀具进行补偿；

(3.4)若需要对所述的加工刀具进行补偿则继续后续步骤(3.5)；否则继续后续步骤(3.7)；

(3.5)所述的数控机床系统取消当前系统中与上一加工刀具对应的补偿数据；

(3.6)所述的系统选择与所述的加工刀具对应的补偿数据对所述的加工刀具进行补偿；

(3.7)采用所述的加工刀具进行后续加工，直至加工结束或接收到新的换刀指令后返回上述步骤(3.2)。

采用本发明的数控机床刀具路径补偿及加工的方法，可以使用数控机床系统的用户更方便的对数控机床系统中的刀具的轨迹进行补偿设置，用户进行将与各个所述的刀具对应的所述的补偿参数输入至所述的数控机床系统中的图形界面中，就可令数控机床系统执行补偿数据的计算及执行对对应刀具加工尺寸的补偿，相比现有技术中需要利用数控编辑指令执行对加工尺寸进行补偿的操作，简化了用户的工作量，可以更方便的执行操作，避免了调试中会出现的由于操作过于复杂导致的误操作问题。本发明的数控机床刀具路径补偿及加工的方法操作简单，易于理解，执行方便，适应性好。

附图说明

图1为本发明一实施例中的图形界面的局部示意图1。

图2为本发明一实施例中的图形界面的局部示意图2。

图3为本发明一实施例中数控机床系统利用数控机床刀具路径补偿及加工的方法执行加工操作的工作流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

在该实施例中，该数控机床刀具路径补偿及加工的方法，包括数控机床系统，所述的数控机床系统包括数把刀具，其中，所述的数控机床系统中包括供用户输入补偿参数的图形界面，所述的图形界面的具体组成可参阅图1及图2所示，图2为拖动图1中界面上的拖动条所呈现的界面，图中的各个参数通过用户手动输入进行设置，所述的方法包括以下步骤：

(1)所述的用户分别选取与各个所述的刀具对应的所述的补偿参数输入至所述的数控机床系统中的图形界面中，其中，所述的数控机床系统中包括机床坐标系，所述的机床坐标系包括X轴、Y轴及坐标原点，所述的补偿参数包括各个所述的刀具各自对应的刀具号、刀具名称、刀具直径参数、方向参数、X尺寸、Y尺寸、X与坐标原点间距(即图中的X与原点间距)、Y与坐标原点间距(即图中的Y与原点间距)、X补偿量及Y补偿量；

其中，所述的方向参数为该参数对应的刀具的加工轨迹方向，所述的X尺寸为预设的加工区域中的沿X轴方向的设计尺寸，所述的Y尺寸为所述的预设的加工区域沿中的Y轴方向的设计尺寸，所述的X与坐标原点间距为所述的预设的加工区域的中心点的坐标的X值，所述的Y与坐标原点间距为所述的预设的加工区域的中心点的坐标的Y值，所述的X补偿量为所述的刀具在对应加工工位时，所对应的对所述的沿X轴方向的设计尺寸的补偿量，所述的Y补偿量为所述的刀具在对应加工工位时，所对应的对所述的沿Y轴方向的设计尺寸的补偿量；

当对预设的加工区域进行加工时，有多个加工工位时，可分别对不同的工位设置对应的X补偿量及Y补偿量。例如：当有4个工位时，可将X补偿量分别设置X1补偿量、X2补偿量、X3补偿量及X4补偿量，可将Y补偿量分别设置为Y1补偿量、Y2补偿量、Y3补偿量及Y4补偿量，其中，X1补偿量、X2补偿量、X3补偿量及X4补偿量分别为阵列加工在工位1、2、3、4时，对应的X方向尺寸的补偿量，所述的Y1补偿量、Y2补偿量、Y3补偿量及Y4补偿量分别为阵列加工在工位1、2、3、4时，对应的Y方向尺寸的补偿量。

由于刀路轨迹是刀尖点的轨迹，该轨迹与加工区域的实际尺寸，大小相差刀具直径，因此，在该实施例中选择设置了刀具直径参数，在对一些特定的形状进行加工时，加工方向与实际尺寸方向相反，例如加工外框和打孔，刀具加工轨迹与实际尺寸大小关系相反，因此需要设定方向参数。

(2)所述的数控机床系统根据各个所述的补偿参数计算出各个所述的刀具所对应的补偿数据，其中，通过以下公式(1)和(2)实现根据所述的补偿参数计算出所述的补偿数据：

其中，所述的X方向缩放比例为所述的补偿数据中对于X轴方向的补偿参数、Y方向缩放比例为所述的补偿数据中对于Y轴方向的补偿参数，需注意的是每个补偿数据仅与一个工位相对应，若要计算多个工位所对应的补偿量时，需要将各个工位对应补偿值分别输入数控机床系统中，数控机床系统分别根据每个工位对应的X补偿量、Y补偿量，计算出对应的X方向缩放比例、Y方向缩放比例；

下面举一具体数据对上述公式补偿数据进行说明：

假设要在一加工工件上打一个10mm圆孔。当用户进行打样、测量完成后，判定Y方向孔径达到精度要求，而X方向孔径为10.05mm，此时，判定X方向上的孔径未达到精度要求，此时，可设置对应的X补偿量为-0.05mm。假设刀具直径为3mm，根据上述公式(1)和(2)可得：

其中，由于是对圆孔进行加工，因此，刀具直径参数×方向参数后等于负3。

(2.1)所述的数控机床系统依次根据所述的补偿数据对所述的刀具进行补偿，并采用补偿后的所述的刀具进行打样加工，具体包括以下步骤：

(2.1.1)所述的数控机床系统选用对应的补偿数据对当前加工刀具进行补偿，其中，所述的当前加工刀具为数把所述的刀具中的一把；

(2.1.2)经过补偿后，所述的当前加工刀具开始进行执行打样加工工序；

(2.1.3)所述的数控机床系统根据换刀指令，控制所述的当前加工刀具停止执行所述的打样加工工序；

(2.1.3a)所述的数控系统取消对所述的当前加工刀具的补偿；

(2.1.4)所述的数控机床系统选择数把所述的刀具中任一把未执行过所述的打样加工工序的刀具作为新的当前加工刀具，并返回上述步骤(2.1.1)；直至数把所述的刀具均执行过所所述的打样加工工序后，完成所述的打样加工；

(2.2)所述的用户判断当前打样加工的得到的效果是否达到预期的加工效果；

(2.3)若当前打样加工的得到的效果达到预期的加工效果则继续后续步骤(3)，否则继续后续步骤(2.4)；

(2.4)所述的用户根据所述的当前打样加工的得到的效果从新计算新的补偿参数，将所述的新的补偿参数代替当前所述的数控机床系统中的补偿参数，并返回上述步骤(1)；

(3)所述的数控机床系统加工时，所述的数控机床系统根据加工刀具，选择对应的补偿数据对所述的加工刀具进行补偿后，所述的加工刀具开始加工，其中，所述的加工刀具为所述的数把刀具中参加当前加工的刀具，如图3所示，具体包括以下步骤：

(3.1)所述的数控机床系统开始加工，即执行图3中的流程图中的自动加工开始工序；

(3.2)所述的数控机床系统根据换刀指令T，选择与所述的换刀指令对应的刀具作为所述的加工刀具，即执行图3中的流程图中的换刀工序；

(3.3)所述的数控机床系统根据所述的用户的指示判断是否需要对所述的加工刀具进行补偿，即执行图3中的流程图中的判断是否使用刀具区域补偿操作，在该步骤中用户可通过勾选图1、2中的“刀具区域补偿有限”前的方框来执行对应指示操作；

(3.4)若需要对所述的加工刀具进行补偿则继续后续步骤(3.5)；否则继续后续步骤(3.7)；

(3.5)所述的数控机床系统取消当前系统中与上一加工刀具对应的补偿数据，即执行图3中的流程图中的取消上一刀具的补偿操作；

(3.6)所述的系统选择与所述的加工刀具对应的补偿数据对所述的加工刀具进行补偿，即执行图3中的流程图中的使用当前刀具对应工位的补偿；

(3.7)采用所述的加工刀具进行后续加工，直至加工结束或接收到新的换刀指令T后返回上述步骤(3.2)。

其中，所述的选择对应的补偿数据对所述的加工刀具进行补偿包括以下步骤：

(a1)以所述的加工刀具的预设的加工区域的中心点为缩放中心；在其他实施例中，也可由用户指定一个坐标点做为缩放中心，一般选取加工区域中心的坐标点位置作为缩放中心，但也可按具体设计选取其他合适的坐标点位置作为缩放中心。值得注意的是：缩放中心可以是设置在加工区域内的一点，由于子补偿过程中缩放中心的坐标是固定不变，若缩放中心与加工区域中心不重合，会导致加工区域中心偏移，因此，在不选取加工区域中心的坐标点位置缩放中心时，进行补偿计算时，需要与坐标偏置配合，较为不便，因此在该实施例中以所述的加工刀具的预设的加工区域的中心点为缩放中心。；

(a2)以所述的缩放中心为固定点，分别采用所述的补偿数据中对于X轴方向的补偿参数及对于Y轴方向的补偿参数对于所述的预设的加工区域的原始加工轨迹上的X坐标及Y坐标进行补偿。；

具体而言(a2)中的步骤就是将所述的补偿数据，按所述的加工刀具的原始加工轨迹与所述的缩放中心之间的距离与预设的加工区域的尺寸的比值补偿至所述的加工刀具的原始加工轨迹上，实现对所述的加工刀具的补偿。

以上述提到的10mm的圆孔加工为例，根据上述计算得到的X方向缩放比例可知，在对上述例子中的圆孔进行加工时，对该空区域，以圆心为缩放中心，X方向增加比例约为99.29％的轨迹缩放。

为了更好的对补偿过程进行说明，下面举一个具体的例子对上述实施例中的选择对应的补偿数据对所述的加工刀具进行补偿进行说明：

假设，用户需要利用数控机床系统加工一个直径为10mm的圆形的轨迹，并设定了该直径为10mm的圆形的轨迹的圆心在机床坐标系中的(10，0)的位置，同时用户指定了圆心为缩放中心。那么可知刀具的加工区域就是以机床坐标系中的(10，0)的位置为预设的加工区域的中心点，周围直径为10mm的区域，该加工区域与X轴有2个交点，分别是X轴上的5mm的位置及15mm的位置；其中，坐标(10，0)中的10就是X与坐标原点间距、0就是Y与坐标原点间距；

以坐标点(15，0)为例，若经过一系列计算得知X方向缩放比例为0.5，那么对于预设的加工区域的原始加工轨迹上的坐标点(15，0)中的15的补偿过程就应该为：

(b1)通过计算得出原始加工轨迹相对缩放中心的坐标：其中，缩放中心在X轴上位置的坐标为(10、0)，那么该点上的原始加工轨迹相对缩放中心的X坐标为15-10＝5；

(b2)将X方向缩放比例乘以该点上的原始加工轨迹相对缩放中心的X坐标5，得到加工刀具在该点上的实际加工轨迹相对缩放中心的X坐标：0.5×5＝2.5；

(b3)利用所述的在该点上的实际加工轨迹相对缩放中心的坐标与缩放中心的坐标，得到补偿后实际加工轨迹的坐标，即补偿后的数据为：10+2.5＝12.5，完成对X轴上(15，0)点的X坐标的补偿。

也就是补偿前系统中的加工轨迹点的位置在(15，0)，经过上述补偿后加工轨迹点的位置在(12.5，0)的位置。

补充过程中对于该预设区域原始加工轨迹的其他位置的X坐标也进行了相应的缩放，以使得最终的刀具的加工轨迹满足用户需求，对于原始加工轨迹Y坐标的补偿的原理与对X坐标的补偿原理相同。

该实施例中的数控机床刀具路径补偿及加工的方法可解决由于数控机床系统中丝杠不同程度、不同位置的磨损以及其他工艺影响等因素导致的工件整体或部分加工尺寸不符合设计要求的问题，不像现有技术中的一些补偿方法仅能解决由于刀具的尺寸与形状带来的偏差问题。采用本发明的数控机床刀具路径补偿及加工的方法仅需在系统开始加工前输入补偿参数，系统在工作过程中就可自动生效对刀具的补偿控制，便于用户使用，不易出现因人工修改刀路导致的错误，且本技术方案中对数控机床系统中的每一把刀具均对应的配备了补偿数据，每把刀具均可以根据各自补偿数据对加工进行缩放调整，在该实施例中用户将补偿参数直接输入至系统中的图形界面即可，可以快捷高效地解决工件尺寸不达标问题。

上述实施例中的数控机床刀具路径补偿及加工的方法中的数控机床系统与其他工艺(如阵列加工、探针等)融合可实现功能的扩展。

例如：在对于一些涉及到多加工工位的加工区域时，可结合阵列加工，将阵列中每个工位的X补偿值及Y补偿值进行分别设置，加工时，每个工位自动按该工位的补偿值补偿；

当本数控机床系统与探针等具备探测功能的系统相结合时，可以探测出尺寸偏差，将偏差值自动设置至本技术方案中，使得本技术方案中的数控机床系统根据偏差值，自动对补偿数据进行调整。

采用本发明的数控机床刀具路径补偿及加工的方法，可以使用数控机床系统的用户更方便的对数控机床系统中的刀具的轨迹进行补偿设置，用户进行将与各个所述的刀具对应的所述的补偿参数输入至所述的数控机床系统中的图形界面中，就可令数控机床系统执行补偿数据的计算及执行对对应刀具加工尺寸的补偿，相比现有技术中需要利用数控编辑指令执行对加工尺寸进行补偿的操作，简化了用户的工作量，可以更方便的执行操作，避免了调试中会出现的由于操作过于复杂导致的误操作问题。本发明的数控机床刀具路径补偿及加工的方法操作简单，易于理解，执行方便，适应性好。

在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以作出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围。因此，说明书和附图应被认为是说明性的而非限制性的。

Claims (8)

1.一种数控机床刀具路径补偿及加工的方法，包括数控机床系统，所述的数控机床系统包括数把刀具，其特征在于，所述的数控机床系统中包括供用户输入补偿参数的图形界面，所述的方法包括以下步骤：

(1)所述的用户分别选取与各个所述的刀具对应的所述的补偿参数输入至所述的数控机床系统中的图形界面中；

(2)所述的数控机床系统根据各个所述的补偿参数计算出各个所述的刀具所对应的补偿数据；

(3)所述的数控机床系统加工时，所述的数控机床系统根据加工刀具，选择对应的补偿数据对所述的加工刀具进行补偿后，所述的加工刀具开始加工，其中，所述的加工刀具为所述的数把刀具中参加当前加工的刀具。

2.根据权利要求1所述的数控机床刀具路径补偿及加工的方法，其特征在于，所述的数控机床系统中包括机床坐标系，所述的机床坐标系包括X轴、Y轴及坐标原点，所述的补偿参数包括各个所述的刀具各自对应的刀具号、刀具名称、刀具直径参数、方向参数、X尺寸、Y尺寸、X与坐标原点间距、Y与坐标原点间距、X补偿量及Y补偿量；

其中，所述的方向参数为该参数对应的刀具的加工轨迹方向，所述的X尺寸为预设的加工区域中的沿X轴方向的设计尺寸，所述的Y尺寸为所述的预设的加工区域中的沿Y轴方向的设计尺寸，所述的X与坐标原点间距为所述的预设的加工区域的中心点的坐标的X值，所述的Y与坐标原点间距为所述的预设的加工区域的中心点的坐标的Y值，所述的X补偿量为所述的刀具在对应加工工位时，所对应的对所述的沿X轴方向的设计尺寸的补偿量，所述的Y补偿量为所述的刀具在对应加工工位时，所对应的对所述的沿Y轴方向的设计尺寸的补偿量。

3.根据权利要求2所述的数控机床刀具路径补偿及加工的方法，其特征在于，通过以下公式(1)和(2)实现根据所述的补偿参数计算出所述的补偿数据：

其中，所述的X方向缩放比例为所述的补偿数据中对于X轴方向的补偿参数、Y方向缩放比例为所述的补偿数据中对于Y轴方向的补偿参数。

4.根据权利要求1所述的数控机床刀具路径补偿及加工的方法，其特征在于，所述的步骤(2)与步骤(3)之间还包括以下步骤：

(2.1)所述的数控机床系统依次根据所述的补偿数据对所述的刀具进行补偿，并采用补偿后的所述的刀具进行打样加工；

(2.2)所述的用户判断当前打样加工的得到的效果是否达到预期的加工效果；

(2.3)若当前打样加工的得到的效果达到预期的加工效果则继续后续步骤(3)，否则继续后续步骤(2.4)；

(2.4)所述的用户根据所述的当前打样加工的得到的效果从新计算新的补偿参数，将所述的新的补偿参数代替当前所述的数控机床系统中的补偿参数，并返回上述步骤(1)。

5.根据权利要求4所述的数控机床刀具路径补偿及加工的方法，其特征在于，所述的步骤(2.1)包括以下步骤：

(2.1.1)所述的数控机床系统选用对应的补偿数据对当前加工刀具进行补偿，其中，所述的当前加工刀具为数把所述的刀具中的一把；

(2.1.2)经过补偿后，所述的当前加工刀具开始进行执行打样加工工序；

(2.1.3)所述的数控机床系统根据换刀指令，控制所述的当前加工刀具停止执行所述的打样加工工序；

(2.1.4)所述的数控机床系统选择数把所述的刀具中任一把未执行过所述的打样加工工序的刀具作为新的当前加工刀具，并返回上述步骤(2.1.1)；直至数把所述的刀具均执行过所所述的打样加工工序后，完成所述的打样加工。

6.根据权利要求5所述的数控机床刀具路径补偿及加工的方法，其特征在于，所述的步骤(2.1.3)与步骤(2.1.4)之间还包括以下步骤：

(2.1.3a)所述的数控系统取消对所述的当前加工刀具的补偿。

7.根据权利要求1所述的数控机床刀具路径补偿及加工的方法，其特征在于，所述的选择对应的补偿数据对所述的加工刀具进行补偿包括以下步骤：

(a1)以所述的加工刀具的预设的加工区域的中心点为缩放中心；

(a2)以所述的缩放中心为固定点，分别采用所述的补偿数据中对于X轴方向的补偿参数及对于Y轴方向的补偿参数，对于所述的预设的加工区域的原始加工轨迹上的X坐标及Y坐标进行补偿。

8.根据权利要求1所述的数控机床刀具路径补偿及加工的方法，其特征在于，所述的步骤(3)包括以下步骤：

(3.1)所述的数控机床系统开始加工；

(3.2)所述的数控机床系统根据换刀指令，选择与所述的换刀指令对应的刀具作为所述的加工刀具；

(3.3)所述的数控机床系统根据所述的用户的指示判断是否需要对所述的加工刀具进行补偿；

(3.4)若需要对所述的加工刀具进行补偿则继续后续步骤(3.5)；否则继续后续步骤(3.7)；

(3.5)所述的数控机床系统取消当前系统中与上一加工刀具对应的补偿数据；

(3.6)所述的系统选择与所述的加工刀具对应的补偿数据对所述的加工刀具进行补偿；

(3.7)采用所述的加工刀具进行后续加工，直至加工结束或接收到新的换刀指令后返回上述步骤(3.2)。