CN114561746B - 一种动物纤维复合全层皮革的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种动物纤维复合全层皮革的制造方法，包括解纤、混纤、开松、成网、铺网、预针刺、风刺、主针刺、后处理、移膜的步骤。本发明方法获得的皮革产品的结构与性能类似天然全层皮革。本发明方法不仅充分利用了多种铬鞣动物皮革废料，而且可以设计定制出与天然皮革相当甚至更优的理化性能的再生皮革产品，应用范围广泛，具有良好的市场应用前景。

Description

一种动物纤维复合全层皮革的制造方法

技术领域

本发明涉及本发明涉及皮革技术领域，尤其涉及一种动物纤维复合全层皮革的制造方法。

背景技术

动物皮是一种绿色的可再生资源，除部分食用外，主要用于制革。在制革加工中，由于铬鞣革的综合性能优异，成为了主要的皮革产品。然而，铬鞣革在制造过程中需要加入铬鞣剂，导致铬鞣革含有化合态的重金属铬，其加工过程中的边角余料因含铬而被列入《国家危险废物名录》，被视为危险废物进行处置，不仅切断了资源再利用的渠道，还增加了企业处置这些碎料的成本。据报道，印度每年产生皮革废料15万吨，美国30万吨，我国140万吨，对环境产生了较大的压力。2016年8月1日，新版《国家危险废物名录》中，将用于生产皮件、再生革或静电植绒的含铬皮革废碎料列入豁免管理清单，其利用过程不按危险废物管理。2020年11月25日，生态环境部等五部委联合发布《国家危险废物名录(2021年版)》，新版名录在豁免管理清单增加了含铬皮革废碎料的运输和处置环节，除“鞣制工段修边、削匀过程产生的革屑和边角料”以外的含铬皮革废碎料，满足相关要求后，其运输和处置环节不按危险废物进行管理，为含铬皮革废碎料大规模的资源化利用铺平了道路。

含铬皮革废碎料，若不进行有效利用，就是无用的危险废弃物，需要交由有资质的机构进行转运、处理，大量的含铬皮革废碎料将对制革厂造成一定的经济负担。相反，若按照豁免管理清单将其综合利用，不仅节省了将其作为危废的处理费用，而且可以制成满足人民生活的产品，变废为宝，产生良好的经济效益。目前，含铬废碎料主要用途包括：再生革、皮革用蛋白类涂饰剂、皮革用蛋白加脂剂、油田凝油剂、造纸、肥料等。相对而言，将其用作涂饰剂、加脂剂、凝油剂、肥料的生产，需要对铬鞣革进行脱铬降解处理，容易产生二次污染；而造纸生产中的用量非常有限，无满足制革业含铬皮革废碎料的产生量。若将其用于生产再生革，利用铬鞣革的理化性质，得到的产品具有较好的耐磨性、吸湿性、透气性，对高低温具有耐受力，具有真皮的触感。铬鞣革原料便宜，性价比高，极具市场竞争力。生产再生革的利用方式，属于资源的回收利用，能够使含铬革屑等回归于制革应用，不产生二次污染，形成了行业内资源利用的闭环；且再生革生产处理量大，能够与我国制革行业的生产规模相匹配，是目前非常好的处理方式。

再生革的生产方法不同，性能差异很大。常见的制备方法有：

(1)胶黏剂层压粘合法。它是早期的含铬革屑处理方法，该方法将废弃皮革磨碎，经黏合剂粘连成片状材料，按用途制成不同厚度的革材，再对革的表面进行各种后期修饰；该方法对粘合剂的要求较高，制成的再生革存在手感差、强度低、耐老化性差、卫生性能不佳等缺陷。

(2)纤维粘合法。为了改善皮革磨碎后成型产生的手感差、强度低等缺点，纤维粘合法将碎皮屑制成皮纤维，再与交联纤维、树脂和其它助剂混合，然后干燥成革；该方法得到的产品保留了部分真皮特性，强度高，但手感不佳，成本高。

(3)纺绳编织法。该方法将胶原纤维先纺成纤维绳，再采用纺织的方法进行编织，得到再生革；该方法保留了小部分动物真皮的特性，但工艺复杂，用工量大，量产困难，制造成本高。

(4)纤维刺固法。将铬革纤维与合成纤维混合后进行水刺或针刺，使纤维之间产生缠结，从而制得无纺再生革。该方法可以不使用化学粘合剂，利用水刺或针刺使纤维相互之间缠结、抱合，增加了纤维之间的连接力和成型性。合成纤维增加了产品的强度，铬革纤维提供了皮革的触感—“皮性”，制备出来的再生革强度高，真皮感有较大提高，是目前较成功的得方式。

近年来，制造再生革的技术不断进步。其中，2011年，专利CN102267253A公开了一种仿真皮革基布及其制备方法，该真皮革基布具有三层结构，上下层为胶原和合成纤维，中层为平面织物层，通过水刺复合加工而成，提供的仿真皮革基布材料，外观平整，手感细腻，高仿真，吸湿透气性能俱佳。

2012年，专利CN102115955B公开了一种环保型胶原纤维革基布，该专利中的三明治纤维结构的底层和表层的纤维具有高胶原纤维含量(97％胶原纤维和3％聚乳酸双组分纤维)，中间纤网采用100％的聚乳酸双组分纤维，采用轧辊在80～100℃和一定压力下进行热轧，使热熔粘合纤维熔融并与胶原纤维粘结。

2016年，专利CN105755847A公开了一种基于真皮纤维再生革的地板革及其制备方法，该专利采用皮革纤维、无机纤维和粘胶纤维，经混合开松、成网及铺网、刺固、热处理及裁切，并在表面喷涂防水层，其粘胶纤维具有皮芯结构，并分别经过100～120℃和30～60℃下热处理，得到的真皮纤维再生革的裸露截面外包覆有防水涂层。该地板革绿色环保无毒，具有良好的尺寸稳定性、防吸潮性和强度均一性。

2016年，专利CN105970657A公开了一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，该专利采用7道水刺和真空吸塑成型，在皮纤维和聚氨酯膜的边缘进行真空吸塑，在热和力的共同作用下，使再生革和聚氨酯膜同时粘合与成型。并在两层之间，喷涂绿色除菌剂，赋予产品自除菌功能。

2017年，专利CN108691095A公开了一种真皮纤维复合超纤合成革的生产方法，该专利将真皮纤维与超细纤维低密度无纺布通过水刺缠合，再用树脂进行含浸、减量等处理，增加了产品的真皮特性。

2019年，专利CN110331516A公开了一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺中公开的加工工艺，采用倒置式上料装置对基布正面进行单面上料渗透，经向交叉铺网、纬向交叉铺网和直铺铺网的组合铺网，超高压水刺刺固(15～32MPa)以及逐级滚涂和回油的方法，得到的牛皮革制品物理性能和手感好，增强了真皮感。

2019年，专利CN110592968A公开了一种天然纤维仿真皮革及其制造方法，将天然纤维依次经开松、梳理及干法针刺处理，得到内部呈纤维网状结构的针刺法非织造基层；采用微波染色法，将化学染料透染在针刺法非织造基层内，得到仿真皮革初胚；将封底层、第一树脂层、第二树脂层和油蜡层依次滚涂在仿真皮革初胚的上表层，墩光，得到天然纤维仿真皮革；该专利得到的仿真皮革水洗褪色性能、摩擦褪色性能优良，染色牢固度良好。

2021年，专利CN112210883A在基于动物皮革纤维束缠绕织物层的基布、皮革和制造方法专利申请方法中，公开了先制备出含有多级分支结构的动物皮革纤维束，再制成纤维条，再织造出初级基布，最后进行水刺或针刺的制备方法，造出来的基布和皮革的综合物理性能高，与真皮的结构、性能和质感类似，使用率高。

从以上的文件不难看出，以上方法重点解决的是：(1)触感问题，要求再生革有真皮的手感、理化性能。(2)强度问题：一般均是通过在皮革纤维中混入合成纤维而达到。(3)缠绕与抱合：皮革纤维与合成纤维之间形成缠绕与抱合，一般通过水刺或针刺来达到。部分方法采用了热熔性纤维进行热处理，从而使纤维产生粘结，以提高两者的物理联结性。多分支的皮革纤维有利于增加皮革纤维与合成纤维之间的缠绕与抱合。(4)赋予其它功能：通过在层间或表层喷涂上功能性材料，赋予其防水、抗菌功能。

但上述现有技术还存在以下不足：(1)未能充分考虑不同天然皮纤维之间、合成纤维与皮革纤维之间的理化性能差异，成品理化性能不佳、感官性能较差；(2)未能充分考虑天然皮革的组织学结构，如粒面层、网状层及纤维由细到粗的渐变结构与合成纤维无纺布间的差异，缺少天然纤维在厚度方面上的编织结构特点；(3)采用的热处理方法仅能产生表面的粘合或边缘粘合，未能深入到纤维网的深层内部，热粘效果表面化；(4)仅通过树脂含浸、表面涂饰等方法赋予皮革防水、抗菌等功能，难以保证获得皮革优异的效果。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提供一种动物纤维复合全层皮革的制造方法，本发明方法获得的皮革产品的结构与性能类似天然全层皮革。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

提供一种动物纤维复合全层皮革的制造方法，包括以下步骤：

(1)将动物纤维、粘合纤维、合成纤维按不同比例混合开松，分别得到三种或三种以上含有不同动物纤维含量的混合纤维，开松后梳理成网，分别将含有不同动物纤维含量的混合纤维由上到下铺网，形成纤维网结构，所述纤维网结构中的动物纤维含量从上层到下层逐渐降低；

(2)对得到的纤维网进行预针刺、风刺、主针刺得到基布。

本发明采用多层铺网的方式能使纤维网更好地形成渐变的结构，从而更好地同时满足皮革对物理机械性能和感官质量的要求。

进一步地，所述的含有不同动物纤维含量的混合纤维包括动物纤维含量包括但不限于包括但不限于动物纤维含量为90～100％、80～90％、70～80％、60～70％、50～60％，等，中的三种或三种以上不同梯度的混合纤维，如梯度一包括动物纤维含量为90％的混合纤维，梯度二包括动物纤维含量为80％的混合纤维，梯度三包括动物纤维含量为75％的混合纤维；

或梯度一包括动物纤维含量为95％的混合纤维，梯度二包括动物纤维含量为90％的混合纤维，梯度三包括动物纤维含量为80％的混合纤维，梯度四包括动物纤维含量为70％的混合纤维；等。

进一步地，所述不同梯度的混合纤维中的任意一种梯度混合纤维包括动物纤维40～95％、粘合纤维0.5～8％、合成纤维5～40％；

进一步地，所述合成纤维为聚酯纤维3～18％、聚酰胺纤维2～22％。

所述“不同动物纤维含量的混合纤维”中，动物纤维、粘合纤维、聚酯纤维、聚酰胺纤维的含量只要在本发明限定的范围内均可选取，例如，按动物纤维60％、粘合纤维5％、聚酯纤维15％、聚酰胺纤维20％进行混合开松得到混合纤维；或，按动物纤维70％、粘合纤维3％、聚酯纤维10％、聚酰胺纤维17％混合开松得到混合纤维；或，按动物纤维80％、粘合纤维2％、聚酯纤维10％、聚酰胺纤维8％混合得到混合纤维；或，按动物纤维65％、粘合纤维4％、聚酯纤维16％、聚酰胺纤维15％进行混合开松得到混合纤维；或，按动物纤维75％、粘合纤维3％、聚酯纤维12％、聚酰胺纤维10％混合得到混合纤维；或，按动物纤维85％、粘合纤维2％、聚酯纤维7％、聚酰胺纤维6％混合得到混合纤维；或，按动物纤维90％、粘合纤维1％、聚酯纤维5％、聚酰胺纤维4％混合得到混合纤维；等。

进一步地，所述动物纤维是由动物铬鞣革边角料经解纤得到的；所述动物纤维选自牛、羊、猪、马、狗、鹿、兔、蛇中的一种或一种以上。

进一步地，所述动物纤维选自牛、山羊、绵羊、猪中的一种以上；进一步地，所述动物纤维的组成为牛纤维60～100％、山羊纤维0～30％、绵羊纤维0～30％、猪纤维0～30％。

牛革、山羊革、绵羊革、猪革的纤维性能不同，制成的皮革成品的手感和强度存在较大差异，牛革强度高，纤维较紧密而粗壮，纤维手感丰满，但不如羊皮细腻；绵羊革抗张强度不高，但纤维纤细，成革十分柔软，手感细腻；山羊革抗张强度高于绵羊载，纤维较细，柔软度低于绵羊革；猪革纤维较粗壮，但低于牛革，柔软度低于羊革。目前，牛革、山羊革、绵羊革生产量较大，在制革过程中都会产生较多的含铬革屑。常见的皮革制品中混合纤维的配比只有一种，这样获得的产品，整层纤维结构都无差别，皮革获得的理化性能、感官性能较单一，难以兼顾理化性能和手感，没有层次感。本发明将2种或2种以上的铬革纤维，按不同的比例进行共混，产生协同效应，从而产生更加丰富的感官性能，克服以往方法在触感方面的不足。将牛革纤维与羊革纤维进行混合，既能够保持牛革纤维的高强度，同时又可以得到绵羊革细腻柔软的手感。通过不同铬革纤维添加比例的调控，可以获得超过单种天然纤维的感官性能。

进一步地，所述粘合纤维为热熔粘合纤维；所述热熔粘合纤维选自PP、PE、PET、烯烃粘合纤维中的一种或一种以上；

更进一步地，所述热熔粘合纤维选自PET/烯烃粘合纤维或PP/PE粘合纤维。

本领域技术人员均知，靠近粒面层的纤维比较纤细，且编织致密；沿着皮革厚度的方向，胶原纤维逐渐变得粗壮，纤维间的间隙也会逐渐变大，这些天然孔隙能赋予皮革良好的透气性和透水汽性，从而获得天然皮革良好的卫生性能，常规刺固法未能充分考虑到此种差异。基于此，本发明一方面通过不同革的纤维来获得粗细不同的纤维；另一方面，将解纤后的同种纤维按纤维粗细进行筛分，由粗到细铺展，通过刺固获得纤维粗细渐变的结构，以模拟天然皮革的组织结构，通过多种纤维比例、多层依次铺网，最终形成上层细纤维为主、下层粗纤维为主的类天然皮革的编织结构，从而获得更加仿真的再生皮革。

所述风刺的步骤为：用含有微孔的空心针进行针刺，当针刺刺入时通入90～150℃热空气，针刺孔周围的热粘纤维与动物纤维、聚酯纤维、聚酰胺纤维发生物理粘结后，冷却固化，得到纤维网。

为了使热熔纤维粘结而进行热处理，水刺后的基布需要挤水、干燥，然后进行再热处理，整个过程耗能很大。相对而言，采用针刺法可以避免过多的干燥耗热。此外，再生革有一定的厚度，针刺后还有一定致密性，普通水刺难以产生足够的水压，其刺穿深度有限，若一味提高水压又将导致过多的能量消耗，而针刺属于机械作用，穿刺压力、频次、深度等调控十分简便。如果直接用热压或热风的方法，传热难以传到整个皮层，风也难以进入皮革内部，这样只能在表面或浅表层受热，只有表层会产生纤维间的粘合结构，难以保证内外皮革良好一致的粘合。为了克服此缺点，本发明采用带孔针刺通入强压热风进行热处理，该刺针内部为空心结构，侧面含有出风微孔，针内部通到热压风机上，先将空气温度升高，当刺针插入到再生革中时，热鼓风机将有压力的热风通入到刺针中并从微孔喷出，在再生革内部形成热气流，纤网内部的热塑纤维遇到热空气后，发生部分熔融，从而将混合在一起的皮革纤维、合成纤维迅速粘合，经过反复的“刺-喷”，可以调节再生革内部纤维间的粘结程度，增强再生革的强度，模拟天革纤维“分而又合，合而又分”的微观组织结构。

本发明所述的制造方法还包括将主针刺后得到的基布进行染色加脂，干燥后移膜的步骤；

进一步地，加入基布重量的2～8％天然加脂剂、0.5～4％染料、5～20％聚氨酯树脂、0.5～4％填料、0～1.5％防水材料、0～2％阻燃剂进行染色加脂。

进一步地，本发明在湿态染液槽中进行染色加脂，与常规皮革湿态染整在转鼓中进行处理不同，本发明方法在湿态染液槽中对半成品基布进行染色加脂，半成品基布在卷绕机的作用下，连续浸没通过湿态染整槽液，通过控制槽液的温度、加入材料种类及用量等条件参数，一次性连续操作，完成了染色加脂、填充、功能赋予等过程。

在本发明的具体实施方式中，所述移膜的方法为：注入气体进浆料中剪切搅拌发泡后，涂布于离型纸上，烘干得到发泡膜，用水性粘合树脂将发泡膜粘合到基布上；

所述浆料包括水性聚氨酯脂肪族树脂80～120份、填充料10～50份、分散剂0.2～2.0份、化学发泡分散体3～10份、柔软剂0.3～5.0份、着色剂8～20份、增稠剂0.5～3.0份。

本发明方法采用发泡膜移膜技术，精选出成膜材料配方，引入化学发泡材料，在热的作用下，涂层能够产生很多微孔和气泡，与一般产品相比，本发明方法得到的发泡膜具有良好的耐干擦、湿擦、耐磨等性能。且由于发泡作用，与下层真皮纤维一起结合，能够赋予其具有类似天然皮革的良好手感。

本发明还提供了一种所述的制造方法得到的动物纤维复合全层皮革在制备家具、汽车座椅、箱包面料中的用途。

本发明具有如下有益效果：

(1)本发明方法利用多种天然皮革纤维理化、感官特性的差异，通过几种皮革纤维的组分、配比产生的协同作用，来调控手感、柔软性、丰满度、弹性等触感指标，同时兼顾其理化性能，获得的皮革产品性能与单一天然皮革相当甚至更优。

(2)与常见单一组成纤网不同，本发明方法通过纤维组分、纤维粗细铺成各具特点的初网，采用多套“给棉机-疏理机-铺网机”，按动物纤维含量由低到高依次在一条生产线上铺网，然后进行针刺，从而形成上层细纤维、天然纤维为主，中层中纤维、天然纤维与合成纤维并重，下层粗纤维、合成纤维为主的多层次结构，达到模拟天然胶原纤维的编织结构，这种结构不仅能够增强产品的强度，还能获得与天然皮革相似的感官性能。

(3)本发明方法在预针刺、主针刺之间增加了“风刺”工序，当空心带孔刺针刺入纤维内部时通入热空气，使刺针周围成网的热熔纤维发生熔融，并与其它动物纤维、合成纤维产生物理粘结、交联，增强了各种纤维之间的连接，可以克服普通热风加热深度不足易只形成表面热粘合的缺点，能够使纤维网内部深层纤维间产生粘结，大大提高了产品的物理交联程度，提高了抗张强度，特别是克服常规针刺或水刺生产的产品剥离强度不高的缺陷。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例中数据的范围值，若无特殊说明，可理解为在该范围值里的两端点值及范围里的数值均可选取；实施例中使用的试剂，若无特殊说明，均为本领域常用试剂，可通过市售购买得到，同一种用途的试剂种类的改变不会影响产品的性能。

实施例1

(1)解纤：将黄牛铬鞣革边角料先进行初碎，经化学处理后，在解纤机上进行物理解纤，得到长度1cm及以上的黄牛铬鞣革纤维；同样，将绵羊铬鞣革边角料进行解纤，得到绵羊铬鞣革纤维。

(2)混纤：按黄牛铬鞣革纤维80％与绵羊铬鞣革纤维20％比例进行混合，得到动物混合纤维。

(3)开松：将动物混合纤维60％、热熔粘合纤维5％、聚酯纤维15％、聚酰胺纤维20％进行混合，先用粗开松机进行粗开松，再送入到混棉箱使多种纤维混均匀，再用粗开松机进行精开松，记为混合纤维A；按动物混合纤维70％、热熔粘合纤维3％、聚酯纤维10％、聚酰胺纤维17％同样进行混合得到混合纤维B；按动物混合纤维80％、热熔粘合纤维2％、聚酯纤维10％、聚酰胺纤维8％同样进行混合得到混合纤维C。

(4)成网：将混合纤维A用给棉机送至疏理机进行疏理成网，记为A网；同理将混合纤维B疏理成网，记为B网；将混合纤维C疏理成网，记为C网。

(5)铺网：在生产线上，先将A网用铺网机铺平，已铺好的网移动到B铺网机中，再在A网上面铺上B网，移动铺好的“A网+B网”，在C铺网机中，在“A网+B网”上铺上C网，由上到下，形成“C网+B网+A网”的结构，获得上层含动物纤维高、中层含量较低、下层含量低的梯度纤维网，通过工艺参数控制使其均匀铺展，获得均匀克重的纤网。

(6)预针刺：采用普通刺针对纤网进行第一次针刺，初步获得一定致密度的纤网。

(7)“风刺”：用含有微孔的空心针进行针刺，该刺针内部为空心结构，侧面含有出风微孔，针内部通到热压风机上，先将空气温度升高至90～150℃，当刺针插入到再生革中时，热鼓风机将有压力的热风通入到刺针中并从微孔喷出，在再生革内部形成热气流，针刺孔周围的热粘纤维发生熔融，并与紧邻的动物纤维、聚酯纤维、聚酰胺纤维发生物理粘结，然后冷却固化，得到具有牢固物理交联的纤维网。

(8)主针刺：针刺2～4次刺固，至达到致密度和缠结要求，形成半成品基布。

(9)后处理：将液槽温度控制在35℃，加入5％的天然加脂剂、2％的染料、10％的聚氨酯树脂进行染色加脂，经挤水后干燥得到基布。

(10)移膜：按水性聚氨酯脂肪族树脂100重量份、填充料10重量份、分散剂0.5重量份、化学发泡分散体5重量份、柔软剂1.0重量分、着色剂8重量份、增稠剂1.0重量份的配方制得浆料，经发泡机注入定量气体剪切搅拌发泡后，涂布于离型纸上，烘干得到发泡膜，在移膜机上用水性粘合树脂将发泡膜粘合到基布上，得到动物纤维复合全层皮革。

实施例2

(1)解纤：将黄牛铬鞣革边角料先进行初碎，然后经化学处理后，在解纤机上进行物理解纤，得到长度1cm及以上的黄牛铬鞣革纤维；同样，将山羊铬鞣革边角料进行解纤，得到山羊铬鞣革纤维。

(2)混纤：按黄牛铬鞣革纤维70％与绵羊铬鞣革纤维30％比例进行混合，得到动物混合纤维。

(3)开松：将动物混合纤维70％、热熔粘合纤维4％、聚酯纤维11％、聚酰胺纤维15％进行混合，先用粗开松机进行粗开松，再送入到混棉箱使多种纤维混均匀，再用粗开松机进行精开松，记为混合纤维A；按动物混合纤维80％、PET/烯烃粘合纤维3％、聚酯纤维10％、聚酰胺纤维7％同样进行混合得到混合纤维B；按动物混合纤维90％、PET/烯烃粘合纤维1％、聚酯纤维5％、聚酰胺纤维4％同样进行混合得到混合纤维C。

(4)成网：将混合纤维A用给棉机送至疏理机进行疏理成网，记为A网；同理将混合纤维B疏理成网，记为B网；将混合纤维C疏理成网，记为C网。

(5)铺网：在生产线上，先将A网用铺网机铺平，已铺好的网移动到B铺网机中，再在A网上面铺上B网，移动铺好的“A网+B网”，在C铺网机中，在“A网+B网”上铺上C网。从而由上到下，形成“C网+B网+A网”的结构，获得上层含动物纤维高、中层含量较低、下层含量低的梯度纤维网。通过控制工艺参数使其均匀铺展，获得均匀克重的纤网。

(6)预针刺：采用普通刺针对纤网进行第一次针刺，初步获得一定致密度的纤网。

(7)“风刺”：用含有微孔的空心针进行针刺，当针刺刺入时通入125～140℃热空气，针刺孔周围的热粘纤维发生熔融，并与紧邻的动物纤维、聚酯纤维、聚酰胺纤维发生物理粘结，然后冷却固化，得到具有牢固物理交联的纤维网。

(8)主针刺：针刺3～4次刺固，至达到致密度和缠结要求，形成半成品基布。

(9)后处理：将液槽温度控制在42℃，加入8％的天然加脂剂、1.5％的染料、2％的蛋白填料、5％的软性聚氨酯树脂进行湿态染整，经挤水后干燥得到基布。

(10)移膜：按水性聚氨酯脂肪族树脂100重量份、填充料30重量份、分散剂1.5重量份、化学发泡分散体8重量份、柔软剂2.0重量分、着色剂15重量份、增稠剂1.5重量份的配方制得浆料，经发泡机注入定量气体剪切搅拌发泡后，涂刮于离型纸上，烘干得到发泡膜，在移膜机上用水性粘合树脂将发泡膜粘接到基布上，得到动物纤维复合全层皮革。

实施例3

(1)解纤：将黄牛铬鞣革边角料先进行初碎，然后经化学处理后，在解纤机上进行物理解纤，得到长度1cm及以上的黄牛铬鞣革纤维；同样，将山羊铬鞣革边角料进行解纤，得到山羊铬鞣革纤维；同样，将绵羊铬鞣革边角料进行解纤，得到绵羊铬鞣革纤维。

(2)混纤：按黄牛铬鞣革纤维60％、山羊铬鞣革纤维30％、绵羊铬鞣革纤维10％比例进行混合，得到动物混合纤维。

(3)开松：将动物混合纤维65％、PP/PE粘合纤维4％、聚酯纤维16％、聚酰胺纤维15％进行混合，先用粗开松机进行粗开松，再送入到混棉箱使多种纤维混均匀，再用粗开松机进行精开松，记为混合纤维A；按动物混合纤维75％、PP/PE粘合纤维3％、聚酯纤维12％、聚酰胺纤维10％同样进行混合得到混合纤维B；按动物混合纤维85％、PP/PE粘合纤维2％、聚酯纤维7％、聚酰胺纤维6％同样进行混合得到混合纤维C。按动物混合纤维90％、PP/PE粘合纤维1％、聚酯纤维5％、聚酰胺纤维4％同样进行混合得到混合纤维D。

(4)成网：将混合纤维A用给棉机送至疏理机进行疏理成网，记为A网；同理将混合纤维B疏理成网，记为B网；将混合纤维C疏理成网，记为C网；将混合纤维D疏理成网，记为D网。

(5)铺网：在生产线上，先将A网用铺网机铺平，已铺好的网移动到B铺网机中，再在A网上面铺上B网，移动铺好的“A网+B网”，在C铺网机中，在“A网+B网”上铺上C网，同样铺上D网。从而由上到下，形成“D网+C网+B网+A网”的结构，获得上层含铬革纤维高、二层含量较高、中层含量较低、下层含量低的梯度纤维。通过工艺使其均匀铺展，获得均匀克重的纤网。

(6)预针刺：采用普通刺针对纤网进行第一次针刺，初步获得一定致密度的纤网。

(7)“风刺”：用含有微孔的空心针进行针刺，当针刺刺入时通入110～130℃热空气。针刺孔周围的热粘纤维发生熔融，并与紧邻的动物纤维、聚酯纤维、聚酰胺纤维发生物理粘结，然后冷却固化，得到具有牢固物理交联的纤维网。

(8)主针刺：针刺4次刺固，至达到致密度和缠结要求，形成半成品基布。

(9)后处理：将液槽温度控制在37℃，加入基布重量6％的天然加脂剂、1.0％的染料、8％的中硬聚氨酯树脂、0.8％的防水材料、1.5％的阻燃剂，经挤水后干燥得到基布。

(10)移膜：按水性聚氨酯脂肪族树脂100重量份、填充料50重量份、分散剂2.0重量份、化学发泡分散体10重量份、柔软剂5.0重量分、着色剂20重量份、增稠剂3.0重量份的配方制得浆料，经发泡机注入定量气体剪切搅拌发泡后，涂刮于离型纸上，烘干得到发泡膜，在移膜机上用水性粘合树脂将发泡膜粘合到基布上，得到动物纤维复合全层皮革。

性能测试

对实施例1～3的动物纤维复合全层皮革进行性能测试，具体结果如下：

抗张强度：≥150MPa；

断裂伸长率：≥40％；

接缝强度：≥180MPa；

表面摩擦色牢度：干擦≥4级；湿擦≥3.5级；汗擦≥3级；

剥离负荷：≥18N/m；

耐磨性：≤2级；

耐黄变(300W，24H)：≥3级。

性能检测结果表明，本发明方法制造得到的动物纤维复合全层皮革，抗张强度、断裂伸长率性能优良，染色牢固度良好，耐黄变、耐磨性性能达标，接缝强度、剥离负荷等各项力学性能均达到企业指标要求。

本发明将多种初网按动物纤维含量由低到高依次在一条生产线上铺网后进行针刺，形成了上层细纤维、天然纤维为主，中层中纤维、天然纤维与合成纤维并重，下层粗纤维、合成纤维为主的多层次结构，达到模拟天然动物维纤的编织结构，增强了产品的强度，而且由于其编织结构与天然皮革相似，其感官性能与天然皮革相似。其次，本发明采用带孔针刺通入强压热风进行热处理，当刺针插入到再生革中时，有压力的热风通入到刺针中并从微孔喷出，在再生革内部形成热气流，纤网内部的热塑纤维遇到热空气后，发生部分熔融，从而将混合在一起的皮革纤维、合成纤维迅速粘合，经过反复的“刺-喷”，可以调节再生革内部纤维间的粘结程度，增强了再生革的强度，模拟天革纤维“分而又合，合而又分”的微观组织结构，克服了常规热处理方法只能处理到浅表位置的缺点。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种动物纤维复合全层皮革的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将动物纤维、粘合纤维、合成纤维按不同比例混合开松，分别得到三种或三种以上含有不同动物纤维含量的混合纤维，开松后梳理成网，分别将含有不同动物纤维含量的混合纤维由上到下铺网，形成纤维网结构，所述纤维网结构中的动物维纤维含量从上层到下层逐渐降低；

（2）对得到的纤维网进行预针刺、风刺、主针刺得到基布；

所述风刺的步骤为：用含有微孔的空心针进行针刺，当针刺刺入时通入90～150℃的热空气，针刺孔周围的热粘纤维与动物纤维、聚酯纤维、聚酰胺纤维发生物理粘结后，冷却固化，得到纤维网。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述的含有不同动物纤维含量的混合纤维包括动物纤维含量为90～100%、80～90%、70～80%、60～70%、50～60%中的三种或三种以上不同梯度的混合纤维。

3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，将动物纤维、粘合纤维、合成纤维按不同比例混合开松，分别得到三种或三种以上含有不同梯度的混合纤维；所述不同梯度的混合纤维中的任意一种梯度混合纤维包括动物纤维40~95%、粘合纤维0.5~8%、合成纤维5~40%。

4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述合成纤维为聚酯纤维3~18%、聚酰胺纤维2~22%。

5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述动物纤维是由动物铬鞣革边角料经解纤得到的；所述动物纤维选自牛、羊、猪、马、狗、鹿、兔、蛇中的一种或一种以上。

6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述动物纤维选自牛、山羊、绵羊、猪中的一种以上。

7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，所述动物纤维的组成为牛纤维60～100%、山羊纤维0～30%、绵羊纤维0～30%、猪纤维0～30%。

8.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述粘合纤维为热熔粘合纤维；所述热熔粘合纤维选自PP、PE、PET、烯烃粘合纤维中的一种或一种以上。

9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述热熔粘合纤维选自PET/烯烃粘合纤维或PP/PE粘合纤维。

10.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，还包括将主针刺后得到的基布进行染色加脂，干燥后移膜的步骤。

11.根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于，加入基布重量的2~8%天然加脂剂、0.5~4%染料、5~20%聚氨酯树脂、0.5~4%填料、0~1.5%防水材料、0~2%阻燃剂进行染色加脂。

12.根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于，所述移膜的方法为：注入气体进浆料中剪切搅拌发泡后，涂布于离型纸上，烘干得到发泡膜，用水性粘合树脂将发泡膜粘合到基布上；

所述浆料包括水性聚氨酯脂肪族树脂80~120份、填充料10~50份、分散剂0.2~2.0份、化学发泡分散体3~10份、柔软剂0.3~5.0份、着色剂8~20份、增稠剂0.5~3.0份。

13.权利要求1~12任一项所述的制造方法得到的动物纤维复合全层皮革在制备家具、汽车座椅、箱包面料中的用途。