CN114542291A - 一种气缸的支撑装置、支撑系统及支撑系统的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃气轮机气缸的支撑装置，支撑装置支撑气缸(2)，支撑装置至少包括一个支撑组件，支撑组件包括：支撑本体；第一调节部(12、14)，第一调节部(12、14)设置在支撑本体上，第一调节部(12、14)在支撑本体上位置可调；第二调节部(13)，第二调节部(13)容纳第一调节部(12、14)的调节位移，第二调节部(13)与气缸(2)一体设计或固定连接。通过调节气缸的支撑刚度，为燃气轮机运行现场的振动问题提供了一种调节手段。当转子系统振动不满足要求时，可尝试通过调节支撑刚度来解决振动问题，而不必进行重新加工设计，降低了燃气轮机的运行风险和成本。

Description

一种气缸的支撑装置、支撑系统及支撑系统的控制方法

技术领域

本发明涉及一种燃气轮机，具体而言，涉及一种重型燃气轮机进气缸的冷端支撑组件。

背景技术

燃气轮机以连续流动的气体为工质，通过旋转式动力把工质热能转换为机械功。燃气轮机支撑的主要作用之一是为转子提供足够的支撑刚度，使转子系统的动力学特性满足要求，其分为热端支撑和冷端支撑，热端支撑位于透平侧，主要承受透平端部件重量；冷端支撑设置在进气缸的缸体两侧，主要承受压气机端部件重量，其支撑刚度除了跟支撑组件自身的结构强度有关外，还跟缸体两侧的支撑组件之间的距离有关。

常见的冷端支撑组件主要包括地脚螺栓、底板、支板、顶板、顶柱等，各部件间通常采用焊接方式固定，整个支撑组件不具有位置调整功能，即其支撑结构的刚度通常不可调整。有时支撑结构的刚度并不能满足燃气轮机的运行要求。

当支撑结构的刚度不满足要求时，将影响燃气轮机振动、影响转子系统的动力学特性，增加了燃气轮机的运行风险。鉴于上述技术问题，特提出本发明。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种新型的气缸支撑装置，以解决现有的进气缸冷端支撑刚度不可调整的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种气缸的支撑装置，支撑装置支撑气缸，支撑装置至少包括一个支撑组件，支撑组件包括：支撑本体；第一调节部，第一调节部设置在支撑本体上，第一调节部在支撑本体上位置可调；第二调节部，第二调节部容纳第一调节部的调节位移，第二调节部与气缸一体设计或固定连接。通过调节气缸的支撑刚度，为燃气轮机运行现场的振动问题提供了一种调节手段。当转子系统振动不满足要求时，可尝试通过调节支撑刚度来解决振动问题，而不必进行重新加工设计，降低了燃气轮机的运行风险和成本。

以下是本发明对上述方案的进一步优化：

进一步的，支撑装置包括两个支撑组件，支撑组件位于气缸两侧，每个支撑组件具有支撑中心，通过调整第一调节部相对于支撑本体的位移来调节气缸两侧支撑中心之间的距离，以调节支撑装置的刚度。

进一步的，支撑本体还包括支撑基座和与支撑基座连接的第三调节部，第三调节部与第一调节部相互配合以调节第一调节部在支撑本体上的位置。

进一步的，第一调节部为第一滑动调节部，第一滑动调节部在支撑本体上的位置可连续调整。这种连续调整更好地降低了现场阶段燃气轮机的运行风险，也给设计阶段的支撑组件的计算提供了更多的裕度。

进一步的，第三调节部为第三滑动调节部，第三滑动调节部设置有在支撑本体上的滑槽和/或滑块，第一滑动调节部上设置有滑块和/或滑槽，滑块在滑槽内滑动。

进一步的，第一调节部为第一断续调节部，第一断续调节部在支撑本体上的位置可断续调整。第一断续调节部不能实现连续调节，但其支撑刚度调节方式较为简单，调整方式也较为可靠。

进一步的，第三调节部为第三断续调节部，第三断续调节部设置有多个第一孔，第一断续调节部上设置有第二孔，第一孔与第二孔通过紧固螺钉连接。

进一步的，第二调节部设置有调节孔。

进一步的，第二调节部为板状。

进一步的，第一调节部上还设置有支撑顶柱，支撑顶柱在调节孔内位置可调。

根据本发明的另一方面，提供了一种气缸支撑系统，包括：采集气缸运行中表征刚度变化的信号的采集系统；与采集系统相连的控制系统；支撑装置，支撑装置包括第一滑动调节部，调节第一滑动调节部的位置以调节支撑装置的刚度；驱动机构，驱动机构接收控制系统输出的调整信号，根据调整信号驱动支撑装置的第一滑动调节部移动以调整支撑装置的刚度。气缸支撑系统根据燃气轮机实际运行中的振动信号判断是否需要调整支撑组件的支撑刚度，并根据实际振动信号调整支撑组件需要调整的方向和距离，实现了支撑刚度调节的自动化、智能化及精准化。

进一步的，支撑系统还包括临时支撑部，临时支撑部用于支撑起气缸以使得支撑装置与气缸分离。

进一步的，驱动机构驱动第一滑动调节部沿水平方向连续移动。

进一步的，驱动机构包括第一驱动部和/或第二驱动部，第一驱动部通过传动机构驱动第一滑动调节部移动。

进一步的，第二驱动部驱动临时支撑部。

进一步的，传动机构为涡轮蜗杆机构。

根据本发明的另一方面，提供了气缸支撑系统的控制方法，支撑系统的控制方法包括如下步骤：采集步骤，采集系统采集并处理振动信号；判断步骤，控制系统判断振动信号的振幅是否满足要求，若是，气缸正常运行，若否，进入支撑装置刚度预调整步骤；预调整步骤，控制系统驱动第二驱动部放置临时支撑部以使得支撑装置与气缸分离；调整步骤，控制系统计算出支撑组件需要调整的距离和方向，将需要调整的距离和方向传递给第一驱动部，第一驱动部通过传动机构驱动第一滑动调节部运动到指定位置；移除步骤，完成调整步骤后，控制系统控制所说第二驱动部移除临时支撑部；重启步骤，重新启动燃气轮机。上述气缸支撑系统的控制方法中，支撑组件结合采集系统、控制系统和驱动机构，实现了支撑刚度的自动连续调节，可以快速解决燃机轮机运行中的振动问题。

本发明上述的实施例实现了如下技术效果：本发明通过调整支撑装置的中心线位置，可调整气缸的支撑装置的刚度。通过调节进气缸支撑装置的支撑刚度，为燃气轮机运行现场的振动问题提供了一种调节手段。在燃气轮机运行阶段，当转子振动不满足要求时，可尝试通过支撑刚度调节解决振动问题，而不必进行重新加工设计，降低了燃气轮机的运行风险和成本；且这种支撑刚度的可调设计，给设计阶段的支撑模型简化精度提供了一定裕度，降低了设计风险和设计成本，降低了因支撑组件模型简化不可靠带来的燃气轮机1运行风险。且支撑组件结合采集系统、控制系统和驱动机构，实现了支撑刚度的自动连续调节，可以快速解决燃机运行中的振动问题，也实现了燃气轮机1气缸支撑刚度的精准调整。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的支撑装置支撑气缸的结构示意图；以及

图2示出了根据本发明的实施例一的支撑组件结构示意图；以及

图3示出了根据本发明的实施例一的支撑本体结构示意图；以及

图4示出了根据本发明的实施例二的支撑组件结构示意图；以及

图5示出了根据本发明的实施例一的支撑系统示意图；以及

图6示出了根据本发明的实施例一的支撑系统控制方法流程图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、燃气轮机；12、第一滑动调节部；13、第二调节部；14、第一断续调节部；

111、第一孔；112、支撑基座；113、第三滑动调节部；114、第三断续调节部；

121、支撑顶柱；122、第二孔；133、调节孔；

2、气缸；3、采集系统；4、控制系统；5、第一驱动部；6、第二驱动部；7、临时支撑部；8、传动机构；9、紧固螺钉；

X、水平方向；Y、竖直方向；a、第一孔在水平方向上的孔中心距；b、第二孔在水平方向上的孔中心距；c、支撑组件的支撑中心在水平方向上可调节的距离。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本发明所要求保护的范围。术语“包括”在使用时表明存在特征，但不排除存在或增加一个或多个其它特征；术语“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；此外，术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

在描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

燃气轮机1通过转子系统把连续流动的气体热能转换为机械功，其工作过程需要支撑装置提供足够的支撑刚度，以满足转子系统动力学特性要求。其中，燃气轮机1压气机端的支撑装置主要承受压气机端部件的重量。支撑装置具有相应的支撑刚度，其支撑刚度除了跟支撑装置自身的结构强度有关外，还跟支撑装置的两个支撑组件之间的距离有关。

本发明提供了一种可调节气缸支撑刚度的支撑装置。该支撑装置通过调整支撑装置支撑中心的位置来调整支撑装置的支撑刚度。图1示出了支撑装置的支撑中心在水平方向上可调节的距离c。通过调整气缸2两侧的支撑中心来调节气缸2两侧支撑中心之间的距离，从而调节支撑装置的刚度。

如图1、图2所示，一种气缸的支撑装置，用于支撑气缸2，支撑装置至少包括一个支撑组件。支撑组件包括支撑本体、第一调节部及第二调节部13。支撑本体包括地脚螺栓、底板、支板、顶板、支柱等，支撑本体通过地脚螺栓与地面固定连接且具有足够的刚度，支撑本体的顶板上设置有第一调节部。第一调节部的底板安装在支撑本体的顶板上，其底板面积小于支撑本体的顶板的面积，在支撑本体上可沿水平方向X调节位移，位移调整后，与支撑本体的位置固定，与第二调节部13共同支撑缸体。第二调节部13与气缸2采用一体设计，也可采用焊接或栓接的方式固定连接。第二调节部13能容纳第一调节部的位移调节量，容纳即指的是第一调节部的移动轨迹在第二调节部13内。通过调节气缸2两侧的第一调节部相对于支撑本体的位置，即调节支撑中心的位置，从而调节气缸2的支撑刚度。通过调节气缸2的支撑刚度，为燃气轮机1运行现场的振动问题提供了一种调节手段。当转子系统振动不满足要求时，可尝试通过调节支撑刚度来解决振动问题，而不必进行重新加工设计，降低了燃气轮机1的运行风险和成本。

图1、图2所示的支撑装置包括两个支撑组件，每个支撑组件都具有支撑中心，支撑组件位于气缸2两侧。气缸2两侧焊接有第二调节部13，第二调节部13为有足够强度的板状结构，其设置有调节孔133。调整第一调节部在支撑本体上的位移时，第一调节部的支撑顶柱121在调节孔133内移动，从而调节气缸2两侧支撑组件的支撑中心之间的距离，达到了调节支撑装置刚度的目的。

如图3所示，支撑本体还包括支撑基座112和与支撑基座112连接的第三调节部，第三调节部与第一调节部相互配合以调节第一调节部在支撑本体上的位置。

上述可调支撑刚度的支撑装置，也降低了燃气轮机1设计阶段的设计成本和设计风险。在燃气轮机的设计阶段，需要简化计算支撑装置的模型，而这种支撑装置的模型简化需要进行大量研究和试验验证才能保证简化计算的可靠性。而且当支撑组件模型简化不可靠时，将影响临界转速、轴振、瓦振计算结果，会增加燃气轮机1的运行风险，通过调节支撑组件的刚度，降低了燃气轮机1的运行风险。即这种支撑刚度的可调设计，给设计阶段的支撑模型简化精度提供了一定裕度，降低了设计风险和设计成本。

本发明的支撑装置，其第一调节部在支撑本体上的位置调整方式分为连续调整，或断续调整。

实施例一提供的支撑组件中，第一调节部为第一滑动调节部12，第一滑动调节部12在支撑本体上的位置可连续调整。

支撑本体的上设置的第三调节部为第三滑动调节部113，设置有两条或多条倒T型、倒梯形滑槽，图2示出的第三滑动调节部113设置有两条倒T型滑槽，滑槽贯穿整个顶板。在支撑组件的安装位置，滑槽沿着水平方向设置。对应的第一滑动调节部12上设置有两条倒T型滑块，滑块沿着第一滑动调节部12的底板贯穿布置。第一滑动调节部12的底板面积小于支撑本体的顶板面积，优选地，第一滑动调节部12的底板面积为支撑本体的顶板面积的一半。倒T型滑块在倒T型滑槽内可连续滑动，且倒T型设计使得第一滑动调节部12和支撑本体在竖直方向Y上相对固定。第一滑动调节部12上设置有支撑顶柱121，支撑顶柱121为螺纹柱，支撑顶柱121在第二调节部13的调节孔133内滑动，以此调节支撑中心的位置，从而调整气缸支撑组件的支撑刚度。即需调节气缸的支撑刚度时，调节气缸两侧或一侧的第一滑动调节部12与第三滑动调节部113的相对位置，使得支撑顶柱121在第二调节部13的调节孔中滑动，位置调整合适后，通过螺母将支撑顶柱121与第二调节部13固定。

如图1所示，第二调节部13的调节孔133为腰型孔，实际应用中，第二调节部13的调节孔133并不限于图1中的腰型孔，也可以是直径较大的圆孔等。

对于实施例一提供的可连续调整位置的支撑组件，也可以将第三滑动调节部113设置有两条或多条倒T型、倒梯形滑块，对应的第一滑动调节部12的底板上设置两条或多条倒T型、倒梯形滑槽。滑块和滑槽的形状并不限制于倒T型、倒梯形，也可以是其他的能够连续滑动，且保证第一滑动调节部12和第三滑动调节部113在竖直方向上相对配合的结构形式，如燕尾型、楔形、L型等。

实施例一的滑块、滑道配合的支撑组件实现了第一滑动调节部12在支撑本体上的位置的连续调整，也实现了燃气轮机1气缸2支撑刚度的连续调整，这种连续调整更好地降低了现场阶段燃气轮机1的运行风险，也给设计阶段的支撑组件的计算提供了更多的裕度。

实施例二提供了一种第一调节部在支撑本体上的位置可断续调整的支撑组件，第一调节部为第一断续调节部14，在所述支撑本体上的位置可断续调整。

实施例二在实施例一的基础上改变了第一调节部位置调节的方式。如图3所示，支撑本体上第三调节部为第三断续调节部114，设置有多个第二孔122，第二孔122是螺纹孔。如图3所示，第二孔122在水平方向上设置有5行，每行有3个；对应的第一断续调节部14的底板上设置有多个第一孔111，第一孔111是光孔。第一孔111在水平方向上设置有2行，每行有3个。其中，第一孔111和第二孔122在每行上的孔中心距一致，且第一孔在水平方向上的孔中心距a是第二孔在水平方向上的孔中心距b的2倍。调节第一断续调节部14底板在支撑本体的顶板上移动时，支撑顶柱121可在第二调节部13的调节孔133内滑动，第一断续调节部14在支撑本体上可移动距离b或距离2b以断续调整支撑组件的位置，从而调节支撑组件中心线距离，以达到调节支撑刚度的目的。第一调节部位置调整后，用紧固螺钉9将第一断续调节部14和支撑本体固定连接。

对于实施例二提供的断续调整位置的支撑组件，也可以是第二孔122为光孔、第一孔111为螺纹孔，或者第一孔111和第二孔122都是光孔，通过螺栓、螺母将第一断续调节部14和支撑本体固定连接。第一孔111每行的数量及第二孔122每行的数量可以是2个、4个等，具体个数可根据实际需求而定，同样第一孔111及第二孔122具体的行数也根据实际设计而定。且第一孔111在水平方向上的孔中心距a可以是第二孔在水平方向上的孔中心距b的3倍、4倍等，具体尺寸视实际需求而定。

实施例二也可以实现支撑组件支撑刚度调节，但不能实现连续调节，其支撑刚度调节方式较为简单，调整方式也较为可靠。

对于实施例一的支撑组件，因其可实现支撑刚度连续调节，故可实现支撑刚度调节的自动化和智能化，从而使得支撑刚度的调节更加的准确，进一步保证了燃气轮机1运行的可靠性。针对实施例一的支撑组件，本发明还提供了一种燃气轮机气缸支撑系统。

如图4所示，燃气轮机气缸支撑系统包括：支撑装置、采集系统3、控制系统4及驱动机构。其中，支撑装置支撑燃料轮机10气缸2，支撑装置包括第一调节部，第一调节部采用第一滑动调节部12，可调节第一滑动调节部12的位置以调节支撑装置的刚度。而采集系统3采集燃气轮机1运行中表征刚度变化的信号，如轴颈振动和轴承座振动信号，采集系统3将采集到的信号传递给与其相连的控制系统4。控制系统4基于采集系统3反馈的振动响应信号，采用内嵌算法确定支撑组件需要调节的方向和距离，并输出给驱动机构，其中控制系统可采用PLC控制器。驱动机构接收控制系统4输出的调整信号后，根据需要调节的方向和距离驱动支撑组件的第一滑动调节部12移动到相应的位置。气缸2支撑系统根据燃气轮机1实际运行中的振动信号判断是否需要调整支撑组件的支撑刚度，并根据实际振动信号调整支撑组件需要调整的方向和距离，实现了支撑刚度调节的自动化、智能化及精准化。

可自动调节支撑刚度的系统中，驱动机构通过传动机构8带动第一滑动调节部12移动，从而带动第一滑动调节部12沿水平方向X连续移动。传动机构8可采用为涡轮蜗杆机构或连杆机构等能够带动第一滑动调节部12沿支撑本体顶面滑动的机构。当第一滑动调节部12移动到相应的位置时，传动机构8通过自身闭锁以实现第一滑动调节部12位置的固定。

自动调节支撑刚度的系统还包括临时支撑部7，临时支撑部7用于支撑起气缸2以使得支撑组件与气缸2分离，以方便调节第一滑动调节部12相对于第三滑动调节部113的位置。通过支撑组件和临时支撑部7，实现了支撑刚度调节。当驱动机构需要驱动第一滑动调节部12移动时，临时支撑部7将气缸2临时支撑起，从而可以调整第一滑动调节部12在支撑本体顶面上的位置。

其中，驱动机构包括第一驱动部5、第二驱动部6，两者均可采用伺服电机等，且都由控制系统4控制。第一驱动部5通过传动机构8驱动第一滑动调节部12滑动。第二驱动部6驱动临时支撑部7。

可自动调节支撑刚度的系统采用采集系统3、控制系统4、驱动机构、支撑组件实现了支撑刚度自动调节。这种基于振动信号采集，并根据内嵌算法确定支撑组件需要调节的方向和距离的可自动调节支撑刚度的系统实现了燃气轮机气缸2支撑刚度的精准调整。

针对上述支撑系统，还提供了一种控制方法，如图5所示，包括如下步骤：

采集步骤，采集系统3采集燃气轮机1运行过程中的轴颈振动和轴承座振动等振动信号，采集系统3采集完振动信号后处理相应的振动信号。

判断步骤，针对采集步骤处理后的振动信号，判断振动信号的振幅是否满足要求，即判断振幅是否过大，若否，燃气轮机1正常运行，无需调整气缸2两侧支撑组件的支撑刚度；若是，进入支撑装置刚度预调整步骤，需将采集步骤处理后的振动信号传递至控制系统4。

预调整步骤，控制系统4将指令传递给第二驱动部6，第二驱动部6放置临时支撑部7以使得支撑组件与气缸2分离。

调整步骤，控制系统4接受采集步骤处理后的振动信号后，通过运算得到支撑组件需要调整的距离和方向。首先，松开第一滑动调节部12和第二调节部13的固定螺栓，并将指令传递给第一驱动部5。第一驱动部5通过传动机构8驱动第一滑动调节部12运动到指定位置，之后，传动机构8闭锁以固定调整后第一滑动调节部12的位置。

移除步骤，完成调整步骤后，控制系统4控制第二驱动部6移除临时支撑部7。之后，紧固第一滑动调节部12和第二调节部13的固定螺栓。

重启步骤，支撑组件刚度调整后，重新启动燃气轮机1。

上述气缸支撑系统的控制方法中，在重新启动燃气轮机1后，还可继续采集振动信号，以判断振动是否过大。上述气缸支撑系统的控制方法中，支撑组件结合采集系统3、控制系统4和驱动机构，实现了支撑刚度的自动连续调节，可以快速解决燃机轮机运行中的振动问题。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：本发明通过调整支撑装置的中心线位置，可调整气缸2的支撑装置的刚度。通过调节进气缸2支撑装置的支撑刚度，为燃气轮机1运行现场的振动问题提供了一种调节手段。在燃气轮机1运行阶段，当转子振动不满足要求时，可尝试通过支撑刚度调节解决振动问题，而不必进行重新加工设计，降低了燃气轮机1的运行风险和成本；且这种支撑刚度的可调设计，给设计阶段的支撑模型简化精度提供了一定裕度，降低了设计风险和设计成本，降低了因支撑组件模型简化不可靠带来的燃气轮机1运行风险。且支撑组件结合采集系统3、控制系统4和驱动机构，实现了支撑刚度的自动连续调节，可以快速解决燃机运行中的振动问题，也实现了燃气轮机1气缸支撑刚度的精准调整。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种气缸的支撑装置，所述支撑装置支撑所述气缸(2)，所述支撑装置至少包括一个支撑组件，其特征在于，所述支撑组件包括：支撑本体；第一调节部(12、14)，所述第一调节部(12、14)设置在所述支撑本体上，所述第一调节部(12、14)在所述支撑本体上位置可调；第二调节部(13)，所述第二调节部(13)容纳所述第一调节部(12、14)的调节位移，所述第二调节部(13)与所述气缸(2)一体设计或固定连接。

2.根据权利要求1所述的支撑装置，其特征在于，所述支撑装置包括两个支撑组件，所述支撑组件位于所述气缸(2)两侧，每个所述支撑组件具有支撑中心，通过调整所述第一调节部(12、14)相对于所述支撑本体的位移来调节所述气缸(2)两侧支撑中心之间的距离，以调节支撑装置的刚度。

3.根据权利要求1所述的支撑装置，其特征在于，所述支撑本体还包括支撑基座(112)和与所述支撑基座(112)连接的第三调节部(113、114)，所述第三调节部(113、114)与所述第一调节部(12、14)相互配合以调节所述第一调节部(12、14)在所述支撑本体上的位置。

4.根据权利要求3所述的支撑装置，其特征在于，所述第一调节部(12、14)为第一滑动调节部(12)，所述第一滑动调节部(12)在所述支撑本体上的位置可连续调整。

5.根据权利要求4所述的支撑装置，其特征在于，所述第三调节部(113、114)为第三滑动调节部(113)，第三滑动调节部(113)设置有在所述支撑本体上的滑槽和/或滑块，所述第一滑动调节部(12)上设置有滑块和/或滑槽，所述滑块在所述滑槽内滑动。

6.根据权利要求3所述的支撑装置，其特征在于，所述第一调节部(12、14)为第一断续调节部(14)，所述第一断续调节部(14)在所述支撑本体上的位置可断续调整。

7.根据权利要求6所述的支撑装置，其特征在于，所述第三调节部(113、114)为第三断续调节部(114)，第三断续调节部(114)设置有多个第一孔(111)，所述第一断续调节部(14)上设置有第二孔(122)，所述第一孔(111)与所述第二孔(122)通过紧固螺钉(9)连接。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的支撑装置，其特征在于，所述第二调节部(13)设置有调节孔(133)。

9.根据权利要求8所述的支撑装置，其特征在于，所述第二调节部(13)为板状。

10.根据权利要求8所述的支撑装置，其特征在于，所述第一调节部(12、14)上还设置有支撑顶柱(121)，所述支撑顶柱(121)在所述调节孔(133)内位置可调。

11.一种气缸支撑系统，其特征在于，包括：采集气缸(2)运行中表征刚度变化的信号的采集系统(3)；与所述采集系统(3)相连的控制系统(4)；支撑装置，所述支撑装置包括第一滑动调节部(12)，调节第一滑动调节部(12)的位置以调节支撑装置的刚度；驱动机构，所述驱动机构接收所述控制系统(4)输出的调整信号，根据所述调整信号驱动所述支撑装置的第一滑动调节部(12)移动以调整所述支撑装置的刚度。

12.根据权利要求11所述的支撑系统，其特征在于，所述支撑系统还包括临时支撑部(7)，所述临时支撑部(7)用于支撑起所述气缸(2)以使得所述支撑装置与所述气缸(2)分离。

13.根据权利要求12所述的支撑系统，其特征在于，所述驱动机构驱动所述第一滑动调节部(12)沿水平方向连续移动。

14.根据权利要求13所述的支撑系统，其特征在于，所述驱动机构包括第一驱动部(5)和/或第二驱动部(6)，所述第一驱动部(5)通过传动机构(8)驱动所述第一滑动调节部(12)移动。

15.根据权利要求14所述的支撑系统，其特征在于，所述第二驱动部(6)驱动所述临时支撑部(7)。

16.根据权利要求15所述的支撑系统，其特征在于，所述传动机构(8)为涡轮蜗杆机构。

17.一种权利要求11-16中任一项所述气缸支撑系统的控制方法，其特征在于，所述支撑系统的控制方法包括如下步骤：

采集步骤，所述采集系统(3)采集并处理振动信号；

判断步骤，所述控制系统(4)判断所述振动信号的振幅是否满足要求，若是，所述气缸(2)正常运行，若否，进入支撑装置刚度预调整步骤；

预调整步骤，所述控制系统(4)驱动第二驱动部(6)放置临时支撑部(7)以使得所述支撑装置与所述气缸(2)分离；

调整步骤，所述控制系统(4)计算出所述支撑组件需要调整的距离和方向，将需要调整的距离和方向传递给第一驱动部(5)，所述第一驱动部(5)通过传动机构(8)驱动第一滑动调节部(12)运动到指定位置；

移除步骤，完成所述调整步骤后，所述控制系统(4)控制所说第二驱动部(6)移除所述临时支撑部(7)；

重启步骤，重新启动燃气轮机。

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