CN114540917B - 一种汽车用铝合金外饰件及其表面处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车用铝合金外饰件及其表面处理工艺。该工艺包括阳极氧化和喷涂作业，使用无机纳米陶瓷涂料对阳极氧化处理后未封孔的铝合金工件直接进行喷涂作业，固化后形成纳米陶瓷涂层。由于在阳极氧化后无需进行封孔处理，且喷涂作业直接采用一次喷涂固化工艺，极大降低了工艺与生产成本；同时直接在未封孔的氧化件表面进行喷涂，涂料在湿膜状态时经毛细作用可很好地渗透进氧化膜内部的微孔结构中，通过化学键合作用及无机纳米颗粒的耐磨、耐蚀特性，提高了漆膜的耐腐蚀性能，又增强了漆膜与氧化件之间的结合力，从而表现出了优异的性能。
Description
技术领域
本发明涉及汽车领域，具体涉及一种汽车用铝合金外饰件及其表面处理工艺。
背景技术
在21世纪全球节能减排的大背景下，汽车轻量化、低能耗的趋势日益成为汽车厂家及消费者所关注的热点。尤其是近几年传统汽车更新换代频率的逐渐加快，新能源汽车产销量的持续攀升，使得众多电动汽车厂家在激烈的市场竞争中都在积极探索如何实现汽车的节能降耗、提升电动汽车的续航里程。而作为汽车，尤其是中高端汽车重要组成部分的汽车饰件，如车窗饰条、水切、导轨、行李架等，为车身带来的不仅是外观与美感的提升，更是汽车减重、轻量化优化的一个重要方面。
目前，在中高端汽车领域，其饰件材料主要由不锈钢材料和铝合金材料为主。与传统的不锈钢材料相比，铝合金材料，由于其密度低、质轻、强度高，且挤压、拉弯等加工性能好等优点，对于汽车减重，减低油耗，或增加电动汽车续航里程等方面发挥了重要作用，在欧美系汽车领域得到了广泛应用。
对于铝合金饰件生产的表面处理技术，通常多采用涂装或氧化工艺，目前涂装工艺多为“三喷两烤”，工序较为复杂，且涂层厚度达到80～120μm，这种工艺不仅时间成本较高，能耗较高，涂料消耗量高，环境不友好且外观较差，极易出现橘皮等外观缺陷，产品合格率低；而单一的阳极氧化工艺虽然可以得到较好的外观，在封孔处理后也能够满足部分产品的性能所需，但整体的耐腐蚀和耐环境性能均有待进一步提高，此外，铝合金阳极氧化以及封孔工艺的流程较长，成本较高且对环境影响较大。
近年来逐渐发展起来的先氧化、后涂装的复合工艺，表现出了兼具外观与性能的优异品质，但其复杂繁琐的处理工序，不仅耗费了大量生产成本，同时工序的增多也意味着需要在生产中规避更多的不良影响因素，对产品的合格率提出了更高的挑战，而且阳极氧化后涂装复合涂层的附着力问题也亟待解决。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车用铝合金外饰件及其表面处理工艺。该表面处理工艺为阳极氧化后“一喷一烤”的复合处理工艺，通过在铝合金阳极氧化后未经封孔的表面直接喷涂无机纳米陶瓷涂料，湿膜状态下无机纳米陶瓷涂料经毛细作用能够快速渗透进氧化层的微孔结构中，以达到对微孔氧化层的浸润、扩散、封闭处理。无机纳米陶瓷涂料通过溶胶-凝胶的方式形成一层保护膜，通过在表层涂层闪干后进行低温固化(～100℃×20min)，能够获得优良的耐腐蚀、耐老化及附着力性能，工艺简单，同时可以获得较高的光泽度，使外饰件的光泽更饱满。同样对于高亮黑可采用色浆与涂料配比完成黑色涂装。
为了实现以上目的，本发明采用以下技术方案：
本发明一方面提供一种汽车用铝合金外饰件的表面处理工艺，包括以下步骤：
阳极氧化：
对铝合金工件进行阳极氧化处理，在铝合金工件表面形成一层具有微孔结构的氧化膜；
喷涂作业：
使用无机纳米陶瓷涂料对阳极氧化处理后的铝合金工件直接进行喷涂，使无机纳米陶瓷涂料在湿膜状态下渗入所述氧化膜的微孔结构内；
低温固化：
经过喷涂作业后的铝合金工件表面的无机纳米陶瓷涂料在一定的烘烤温度下烘烤一定的时间，使无机纳米陶瓷涂料固化后形成纳米陶瓷涂层。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述喷涂作业在阳极氧化完成后的72h内进行，从而避免由于氧化膜的时效问题造成的膜裂，影响后续喷涂效果。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述喷涂作业时的环境温度为15～30℃，环境湿度为40％～70％RH。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述喷涂作业时的喷涂流量为60～300CC/min，喷涂往复速度为800～1600mm/s，喷涂距离为10～20cm。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述低温固化的烘烤温度为90～120℃，烘烤时间为35～50min。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述喷涂作业采用手工喷涂、往复机喷涂或涂装机器人喷涂中的一种。以往复机喷涂为例，其中，喷房温度为15～30℃，湿度条件为40％～70％RH，喷涂流量约为60～300CC/min，往复机速度为800～1600mm/s，枪距为10～20cm，固化烘烤温度为95～100℃，烘烤时间为35～45min。
本发明在阳极氧化完成后的72h内进行喷涂，按照以上所限定的喷涂作业中的参数可确保喷涂后的无机纳米陶瓷涂料在表层闪干前的湿膜状态下渗入所述氧化膜的微孔结构内，与铝基体之间形成Al-O-Si键或/和Al-O-Ti键，固化后可实现涂层和基体的牢固结合。
本发明的无机纳米陶瓷涂料与目前传统的有机涂料相比，固化温度和时间可以大大降低，传统有机涂料由于含大量高分子聚合物，一般需要180℃甚至200℃以上的高温进行半小时以上涂层的固化，且对于铝合金工件来说，长时间的高温烘烤会对铝合金工件造成一定程度上的变形，造成良率下降。本发明的无机纳米陶瓷涂料可低至100℃固化35min，不会对铝合金工件造成影响，同时可以节省高温固化的大量能耗。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述纳米陶瓷涂层的厚度为3～10μm。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述纳米陶瓷涂层的油漆附着力为ISO等级0级，所述纳米陶瓷涂层的的CF值≥70。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述阳极氧化的过程包括：
以电化学方法，将铝合金工件作为阳极，浸入到电解质溶液中，进行阳极氧化处理，使铝表面发生氧化反应，从而形成一层具有微孔结构的阳极氧化膜。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述氧化膜的厚度为8～12μm。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述电解质溶液包含硫酸和Al3+。例如采用180g/L的H2SO4、5g/L的Al3+组成的电解质溶液。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述无机纳米陶瓷涂料包含纳米颗粒和溶剂，所述纳米颗粒包含纳米氧化铝颗粒、纳米二氧化钛颗粒和纳米二氧化硅颗粒中的至少两种。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，当所述纳米颗粒包含两种纳米颗粒且其中一种纳米颗粒为纳米二氧化硅颗粒时，所述纳米二氧化硅颗粒与另一种纳米颗粒的重量比例范围为1：1～8：1；
当所述纳米颗粒包含两种纳米颗粒且不包含纳米二氧化硅颗粒时，所述纳米氧化铝颗粒和纳米二氧化钛颗粒以任意重量比例互混；
当所述纳米颗粒包含三种纳米颗粒时，所述纳米氧化铝颗粒和纳米二氧化钛颗粒以任意重量比例互混得到混合颗粒，所述纳米二氧化硅颗粒与所述混合颗粒的重量比例范围为1：2～8：1。
在一优选方案中，当所述纳米颗粒包含三种纳米颗粒时，所述纳米二氧化硅颗粒、纳米氧化铝颗粒和纳米二氧化钛颗粒所述混合颗粒的重量比例范围为(1～16)：1：1。
本发明的陶瓷涂料为无机纳米陶瓷涂料，依据不同纳米颗粒的物理特性，通过调节无机纳米颗粒的添加比例解决涂层韧性差、易开裂的难题。与传统的有机涂料相比，本发明的陶瓷涂料具有硬度高、耐腐蚀性能好、耐黄变、自清洁等优异特性。
所述无机纳米陶瓷涂料采用如上材料制备，且至少其主体部分具有纳米级颗粒。所述无机纳米陶瓷涂层是通过将前述纳米颗粒首先用溶剂制成溶胶后，再采用喷涂、淋涂、浸涂等工艺，通过自组装(SAMs)在基体表面形成具有纳米结构的致密涂层，通过与铝基体之间形成Al-O-Si键或/和Al-O-Ti键，实现涂层和基体的牢固结合，从而可以省略封孔工艺及封孔剂的使用，并且实现相同甚至更好的表面处理效果。
本发明通过纳米氧化铝颗粒、纳米二氧化硅颗粒等具有的高硬度、高耐腐性能来提高涂料的耐磨、硬度、耐刮擦及耐腐蚀性能；通过纳米二氧化钛颗粒的紫外线吸收性能及光化学性能提高涂料的耐氙灯、耐紫外及耐环境的性能，通过调整各纳米颗粒添加的比例对涂料的韧性进行调节，避免开裂等缺陷。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述无机纳米陶瓷涂料还包含色浆和溶剂。所述溶剂选自无水乙醇、甲醇、异丙醇、正庚烷、正辛烷、苯、甲苯、二甲苯、乙苯、石脑油中的至少一种；所述色浆为无机陶瓷颜料，根据需要选择不同颜色的颜料。所述色浆的添加量为无机纳米陶瓷涂料的0～20wt％，优选10wt％。所述溶剂的用量使得无机纳米陶瓷涂料呈胶体即可，例如实施例中，溶剂与其中的纳米颗粒质量比为5:1。
根据本发明的表面处理工艺，优选地，所述阳极氧化之前，还包括对铝合金工件进行预处理的步骤；所述预处理包括：
抛光：
将成型后的铝合金工件进行机械抛光处理，以获得光滑平整的表面；
氧化前处理：
经脱脂除油、酸蚀处理、电解抛光、碱洗去膜、除灰和水洗，去除表面灰尘、油脂及自然氧化膜。
优选地，所述抛光后的表面粗糙度不低于0.4μm。
以上预处理过程中，所述脱脂除油是将抛光后的铝合金工件浸入60～70℃的脱脂剂中处理6～8分钟，以去除表面附着的油渍及抛光过程产生的废屑粉尘等残留物，之后经水洗除去残留。
所述酸蚀处理是将上一步脱脂水洗后的铝合金工件放入约40℃的酸洗槽中进行浸蚀，以消除铝材表面上的擦刮痕和模具痕，从而获得平整的无光泽表面。
所述电解抛光是将清洗后的铝合金工件作为阳极，置于氧化性的电解抛光溶液中，使铝件表面的微细凹凸部分发生不同程度的溶解，进而获得细腻且高光亮的表面。
所述碱洗去膜是使用碱性溶液对水洗后的铝合金工件进行浸渍处理，去除其表面的自然氧化物层，使其暴露出洁净的活化表面。
所述除灰是去除由于无法在碱洗槽液中溶解的金属间化合物及碱洗产物形成的挂灰。
所述水洗是以上每道工序处理后都需进行一道或多道水洗处理，以除去工件表面残余的药剂。
本发明另一方面提供一种汽车用铝合金外饰件，通过以上表面处理工艺获得。
如图1所示，所述汽车用铝合金外饰件包括：
铝合金工件1，包覆于所述铝合金工件表面并具有微孔结构的氧化膜2，
以及形成于所述氧化膜2的表面及内部微孔结构中的纳米陶瓷涂层3。
所述铝合金工件1需经过机械抛光处理，以获得光滑平整的表面。
所述氧化膜2是用抛光处理后的铝合金工件经氧化前处理、阳极氧化后未经封孔工序直接得到的具有微孔结构的氧化膜。
所述纳米陶瓷涂层3是直接喷涂在未封孔的氧化膜表面形成的，在湿膜状态下，纳米涂料可渗透进氧化膜层的微孔结构中，起到浸润、扩散、封闭的作用；后经低温烘烤、反应熟化、溶胶凝胶，最终形成了纳米陶瓷涂层3。
本发明的汽车用铝合金外饰件的表面处理工艺中，由于在阳极氧化后无需进行封孔处理，且喷涂作业直接采用一次喷涂固化工艺，与传统的电泳后“三喷两烤”涂装工艺相比，极大降低了工艺与生产成本；同时，本发明直接在未封孔的氧化件表面进行喷涂作业，所用的无机纳米陶瓷涂料在湿膜状态时经毛细作用可很好地渗透进氧化膜内部的微孔结构中，通过化学键合作用及无机纳米颗粒的耐磨、耐蚀特性，提高了漆膜的耐腐蚀性能，又增强了漆膜与氧化件之间的结合力，从而表现出了优异的性能。本发明的工艺省去了传统的预封孔工序、无需使用封孔剂，且在缺少封孔剂的情况下依然具有相同甚至更好的表面处理效果。最后，本发明通过采用无机纳米陶瓷涂料进行喷涂，在较低温度下烘烤就能得到很好的产品外观和性能。
附图说明
图1为本发明汽车用铝合金外饰件的结构示意图。
附图标记说明：
1、铝合金工件，2、氧化膜，3、纳米陶瓷涂层。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
本发明所有数值指定(例如温度、时间、浓度及重量等，包括其中每一者的范围)通常可是适当以0.1或1.0的增量改变(+)或(-)的近似值。所有数值指定均可理解为前面有术语“约”。
实施例1：
本实施例采用表面处理工艺对铝合金工件进行处理，包括以下步骤：
(1)成型、抛光。
根据所需产品型号与尺寸，选择对应的冲压模具，将板材铝合金检验后，进行冲压成型处理。将冲压成型后的铝合金工件检验合格后，进行机械抛光，以去除成型铝合金工件表面的加工划痕、毛刺等，确保表面平整、清洁、无杂质、凹坑、划伤、变形等缺陷，从而获得光滑平整的表面，抛光后的表面粗糙度不低于0.4μm。
(2)氧化前处理。
将成型、抛光后的铝合金工件浸入65℃的第一除油槽中处理6min，之后浸入第二除油槽中再处理3min，除油槽中槽液采用50g/L的脱脂剂，以去除表面油污、废屑粉尘及抛光灰等。脱脂除油后进行两道水洗工序，以清理样件表面的残留药液。将脱脂除油、清洗后的样件浸入电解抛光槽中进行电解抛光，其中，铝合金工件作为阳极，槽液采用400g/L的H2SO4、35g/L的Al3+组成的氧化性药剂，电导率为58mS/cm，抛光电压30V，55℃下抛光时间20min。电解抛光后进行水洗处理，之后浸入25g/L的NaOH碱洗去膜槽中，在28℃下处理30s，去除电解抛光后样件表面的氧化膜，漏出洁净的活化表面。水洗后浸入180g/L的H2SO4槽液中在30℃下除灰6min，以去除由于无法在碱洗槽液中溶解的金属间化合物及碱洗产物形成的挂灰。之后同样进行水洗处理。
(3)阳极氧化。
阳极氧化采用180g/L的H2SO4、5g/L的Al3+组成的电解质溶液，将铝合金工件作为阳极，在20℃、14V电压下氧化处理30min，从而在表面形成一层具有微孔结构的氧化膜。最后经水洗、干燥，测量氧化膜厚在8μm左右。
(4)喷涂作业。
对阳极氧化后的工件在72h内进行直接喷涂作业。所用涂料为无机纳米陶瓷涂料，无机纳米陶瓷涂料的制备包括以下步骤：将纳米二氧化硅颗粒、纳米二氧化钛颗粒和纳米氧化铝颗粒按照2：1：1的重量比例混合后，加入5倍纳米颗粒质量的无水乙醇溶剂中，充分搅拌混合2h水解得到纳米陶瓷溶胶。最后按10wt％含量将纳米炭黑色浆加入到配置好的纳米陶瓷溶胶中，中速分散30min，得到纳米无机涂料。
喷涂方法采用往复机喷涂。喷房温度为20℃，湿度条件为50％RH，喷涂压力为4.5bar，生产链速为0.8m/min，往复机速度为1000mm/s，枪距为15cm，喷涂流量为120CC/min，固化烘烤温度为100℃，烘烤时间为35min。
制备得到的纳米陶瓷涂层的膜厚为9μm左右。经测试，所制备工件表现出优异的耐腐蚀及耐环境性能：油漆附着力依据ISO 2409附着力测试标准等级0级、涂膜硬度依据ISO15184铅笔测定法测定的铅笔硬度3H；依据GMW 14665pH 13.5耐碱浸渍测试、GWT A H20-45(0.05mol/L H2SO4)pH 1.0耐酸浸渍测试、ISO 9227铜加速醋酸盐雾试验(CASS)以及ISO9227中性盐雾试验(NSS)测试标准，样件涂层分别在经过1h、72h、96h、1680h仍未出现任何变化，表现出优异的耐腐蚀性能，氙灯老化可到达1900h以上，具有良好的耐环境老化性能。
实施例2：
本实施例采用表面处理工艺对铝合金工件进行处理，具体实施步骤与实施例1相同，区别在于，在本实施例的步骤(4)喷涂作业中，无机纳米陶瓷涂料使用纳米二氧化硅颗粒、纳米二氧化钛颗粒和纳米氧化铝颗粒按照8：1：1的重量比例混合配置。本实施例中，所制备工件各项性能与实施例1中无较大区别。
实施例3：
本实施例采用表面处理工艺对铝合金工件进行处理，具体实施步骤与实施例1相同，区别在于，在本实施例的步骤(4)喷涂作业中，无机纳米陶瓷涂料使用将纳米二氧化硅颗粒、纳米二氧化钛颗粒和纳米氧化铝颗粒按照16：1：1的重量比例混合配置。本实施例中，所制备工件各项性能与实施例1中无较大区别。
实施例4：
本实施例采用表面处理工艺对铝合金工件进行处理，具体实施步骤与实施例1相同，区别在于，步骤(4)喷涂作业中，喷房温度为18℃，湿度条件为40％RH，喷涂压力为4.5bar，生产链速为1.0m/min，往复机速度为1200mm/s，枪距为15cm，喷涂流量为80CC/min，固化烘烤温度为90℃，烘烤时间为40min。制备得到的纳米陶瓷涂层的膜厚为5μm左右。本实施例中，所制备工件各项性能与实施例1中无较大区别。
实施例5：
本实施例采用表面处理工艺对铝合金工件进行处理，具体实施步骤与实施例1相同，区别在于，步骤(4)喷涂作业中，喷房温度为25℃，湿度条件为60％RH，喷涂压力为4.5bar，生产链速为1.0m/min，往复机速度为800mm/s，枪距为15cm，喷涂流量为60CC/min，固化烘烤温度为120℃，烘烤时间为35min。制备得到的纳米陶瓷涂层的膜厚为3μm左右。本实施例中，所制备工件各项性能与实施例1中无较大区别。
实施例6：
本实施例采用表面处理工艺对铝合金工件进行处理，具体实施步骤与实施例1相同，区别在于，在本实施例的步骤(4)喷涂作业中，无机纳米陶瓷涂料使用纳米二氧化硅颗粒和纳米氧化铝颗粒按照1：1的重量比例混合配置。
所得涂层固化后，附着力0级，铅笔硬度3H，pH 13.5耐碱浸渍10min以及pH1.0耐酸浸渍24h后涂层外观均无明显变化，中性盐雾试验(NSS)在480h后亦未出现腐蚀现象，氙灯老化试验～800h后膜层出现开裂、粉化。通过与实施例1对比可知，减少纳米颗粒中二氧化钛的用量，处理后的铝合金工件耐氙灯环境老化能力大幅降低。
实施例7：
本实施例采用表面处理工艺对铝合金工件进行处理，具体实施步骤与实施例1相同，区别在于，在本实施例的步骤(4)喷涂作业中，无机纳米陶瓷涂料使用纳米二氧化钛颗粒和纳米氧化铝颗粒按照1：1的重量比例混合配置。
所得涂层固化后，附着力0级、铅笔硬度～2H，pH 13.5耐碱浸渍10min后出现轻微腐蚀，pH 1.0耐酸浸渍24h后膜层呈现严重发白腐蚀斑点。与实施例1对比，减少纳米颗粒中二氧化硅用量后涂层硬度有一定程度下降，耐酸碱性较差。
实施例8：
本实施例采用表面处理工艺对铝合金工件进行处理，具体实施步骤与实施例1相同，区别在于，在本实施例的步骤(4)喷涂作业中，无机纳米陶瓷涂料使用纳米二氧化硅颗粒和纳米二氧化钛颗粒按照1：1的重量比例混合配置。
所得涂层固化后，附着力0级、铅笔硬度3H，pH 13.5耐碱浸渍10min后出现轻微腐蚀，pH 1.0耐酸浸渍24h后膜层呈现发白腐蚀斑点。与实施例1对比，减少氧化铝用量后，涂层耐酸碱性较差。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。
Claims (13)
1.一种汽车用铝合金外饰件的表面处理工艺，其特征在于，该表面处理工艺包括以下步骤：
阳极氧化：
对铝合金工件进行阳极氧化处理，在铝合金工件表面形成一层具有微孔结构的氧化膜；
喷涂作业：
使用无机纳米陶瓷涂料对阳极氧化处理后的铝合金工件未经封孔的表面直接进行喷涂，使无机纳米陶瓷涂料在湿膜状态下渗入所述氧化膜的微孔结构内；所述喷涂作业在阳极氧化完成后的72h内进行；
低温固化：
经过喷涂作业后的铝合金工件表面的无机纳米陶瓷涂料在一定的烘烤温度下烘烤一定的时间，使无机纳米陶瓷涂料固化后形成纳米陶瓷涂层。
2.根据权利要求1所述的表面处理工艺，其特征在于，所述喷涂作业时的环境温度为15～30℃，环境湿度为40％～70％RH。
3.根据权利要求1所述的表面处理工艺，其特征在于，所述喷涂作业时的喷涂流量为60～300CC/min，喷涂往复速度为800～1600mm/s，喷涂距离为10～20cm。
4.根据权利要求1所述的表面处理工艺，其特征在于，所述低温固化的烘烤温度为90～120℃，烘烤时间为35～50min。
5.根据权利要求1所述的表面处理工艺，其特征在于，所述纳米陶瓷涂层的厚度为3～10μm。
6.根据权利要求1所述的表面处理工艺，其特征在于，所述纳米陶瓷涂层的油漆附着力为ISO等级0级，所述纳米陶瓷涂层的CF值≥70。
7.根据权利要求1所述的表面处理工艺，其特征在于，所述阳极氧化的过程包括：
以电化学方法，将铝合金工件作为阳极，浸入到电解质溶液中，进行阳极氧化处理，使铝表面发生氧化反应，从而形成一层具有微孔结构的阳极氧化膜。
8.根据权利要求7所述的表面处理工艺，其特征在于，所述氧化膜的厚度为8～12μm。
9.根据权利要求1所述的表面处理工艺，其特征在于，所述无机纳米陶瓷涂料包含纳米颗粒和溶剂；
所述纳米颗粒包含纳米氧化铝颗粒、纳米二氧化钛颗粒和纳米二氧化硅颗粒中的至少两种。
10.根据权利要求9所述的表面处理工艺，其特征在于，当所述纳米颗粒包含两种且其中一种为纳米二氧化硅颗粒时，所述纳米二氧化硅颗粒与另一种纳米颗粒的重量比例范围为1：1～8：1；
当所述纳米颗粒包含两种且不包含纳米二氧化硅颗粒时，所述纳米氧化铝颗粒和纳米二氧化钛颗粒以任意重量比例互混；
当所述纳米颗粒包含三种时，所述纳米氧化铝颗粒和纳米二氧化钛颗粒以任意重量比例互混得到混合颗粒，所述纳米二氧化硅颗粒与所述混合颗粒的重量比例范围为1：2～8：1。
11.根据权利要求1所述的表面处理工艺，其特征在于，所述阳极氧化之前还包括对铝合金工件进行预处理的步骤；所述预处理包括：
抛光：
将成型后的铝合金工件进行机械抛光处理，以获得光滑平整的表面；
氧化前处理：
经脱脂除油、酸蚀处理、电解抛光、碱洗去膜、除灰和水洗，去除表面灰尘、油脂及自然氧化膜。
12.根据权利要求11所述的表面处理工艺，其特征在于，所述抛光后的表面粗糙度不低于0.4μm。
13.一种汽车用铝合金外饰件，通过权利要求1-12任一项所述表面处理工艺获得；
所述汽车用铝合金外饰件包括：铝合金工件，包覆于所述铝合金工件表面并具有微孔结构的氧化膜，以及形成于所述氧化膜的表面及内部微孔结构中的纳米陶瓷涂层。
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