CN114537836A - 一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，包括底板、降共振式柔性钢环法旋转型承载机构和压力分散式再集中型顶起机构，所述降共振式柔性钢环法旋转型承载机构设于底板上壁，所述压力分散式再集中型顶起机构设于降共振式柔性钢环法旋转型承载机构下方的底板上，所述降共振式柔性钢环法旋转型承载机构包括行走减振机构、环型旋转机构、增配固定机构和介质吸附机构。本发明属于玻璃制品技术领域，具体是指一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备；本发明提供了一种能够对玻璃制品进行减缓式运输，能够对制品进行不动位置的旋转卸载，且可以对卸载高度进行自由调节的基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备。

Description

一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备

技术领域

本发明属于玻璃制品技术领域，具体是指一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备。

背景技术

玻璃制品广泛用于建筑、日用、医疗、化学、家居、电子、仪表、核工程等领域，在对玻璃制品进行运输的时候，玻璃制品易碎，容易在运输过程中发生损坏。

目前现有的玻璃制品的运输装置存在以下几点问题：

1、在运输存放的时候，一般是将多个运输装置叠在一起进行运输，由于车辆的晃动容易导致装置发生滑落，从而使得玻璃制品发生损坏；

2、在运输的时候，由于将玻璃制品直接放置到运输装置内进行存放，容易在运输的过程中因碰撞发生损坏。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本方案提供一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，针对共振造成玻璃制品损坏的问题，创造性将柔性旋转结构、吸附降幅作用和重力保持现象，相结合，应用到玻璃制品技术领域，通过设置的降共振式柔性钢环法旋转型承载机构，在向心力的作用下，实现了对玻璃制品的无损降幅式运输，在克服了弹性缓冲惯性的问题下，解决了现有技术难以解决的既要对玻璃制品进行柔性运输（柔性运输可以降低玻璃制品的损坏几率），又不要对玻璃制品进行柔性运输（柔性运输存在弹性惯力，导致玻璃制品在持续晃动中的共振效应下发生破碎）的矛盾技术问题；

同时本发明通过设置的压力分散式再集中型顶起机构，使得玻璃制品在搬运的过程可以根据货架的高度进行自由调节，避免搬运工人来回的攀爬，造成安全隐患。

本方案提供了一种能够对玻璃制品进行减缓式运输，能够对制品进行不动位置的旋转卸载，且可以对卸载高度进行自由调节的基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备。

本方案采取的技术方案如下：本方案提出的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，包括底板、降共振式柔性钢环法旋转型承载机构和压力分散式再集中型顶起机构，所述降共振式柔性钢环法旋转型承载机构设于底板上壁，所述压力分散式再集中型顶起机构设于降共振式柔性钢环法旋转型承载机构下方的底板上，所述降共振式柔性钢环法旋转型承载机构包括行走减振机构、环型旋转机构、增配固定机构和介质吸附机构，所述行走减振机构设于底板上壁两端，所述环型旋转机构设于行走减振机构上，所述增配固定机构设于环型旋转机构内壁，所述介质吸附机构设于增配固定机构侧壁，所述压力分散式再集中型顶起机构包括液压驱动机构和分散顶起机构，所述液压驱动机构设于底板上壁的中间位置，所述分散顶起机构设于液压驱动机构两侧的底板上壁。

作为本案方案进一步的优选，所述行走减振机构包括减振槽、横向弹簧、滑杆和滑动板，所述减振槽对称设于底板上壁，所述减振槽为上端开口的腔体，所述滑杆设于减振槽内壁，所述横向弹簧对称设于减振槽两侧内壁，所述横向弹簧远离减振槽内壁的一端滑动设于滑杆外侧，所述滑动板滑动设于横向弹簧之间的滑杆外侧，所述横向弹簧远离减振槽内壁的一侧设于滑动板侧壁；所述环型旋转机构包括环型柱、滑槽、滑块和弹簧片，所述环型柱对称设于底板上方，所述环型柱设于滑动板上壁，所述滑槽设于环型柱靠近底板的一侧，滑槽相对设置，滑槽为一端开口的腔体，所述滑块多组滑动设于滑槽内，所述弹簧片设于滑块之间，弹簧片滑动设于滑槽内；所述增配固定机构包括运输机构和夹持机构，所述运输机构设于环型柱之间，所述夹持机构设于承载机构底壁，所述运输机构包括连接块、转轴、承载板、圆槽、橡胶圈、竖向弹簧、配重板和把手，所述连接块设于滑块远离滑槽的一侧，所述转轴转动设于连接块远离滑块的一侧，所述承载板设于转轴之间，所述圆槽多组设于承载板上壁，所述圆槽为贯通设置，所述橡胶圈设于圆槽内壁，所述竖向弹簧设于圆槽外侧的承载板底壁，所述配重板设于竖向弹簧远离承载板的一侧，所述把手对称设于承载板上壁；所述夹持机构包括螺纹孔、螺栓、挤压柱、导向孔和挤压板，所述导向孔多组对称设于承载板两侧，导向孔与圆槽相连通，所述挤压柱滑动设于导向孔内，所述挤压板设于挤压柱远离导向孔的一侧，所述螺纹孔两两为一组对称设于承载板两侧，所述螺栓贯穿挤压柱设于螺纹孔内部，螺栓与螺纹孔螺纹连接，螺栓转动设于挤压板；所述介质吸附机构包括平衡磁铁和下滑磁铁，所述平衡磁铁设于挤压板远离承载板的一侧，所述下滑磁铁对称设于配重板下方的底板两端上壁，所述相邻的平衡磁铁异极设置，所述下滑磁铁与配重板同极设置；将需要运输的玻璃工艺瓶通过圆槽插入到橡胶圈内壁之间，工艺瓶穿过竖向弹簧放置到配重板上壁，橡胶圈通过延展性对工艺瓶进行挤压固定，当放置好一排工艺瓶后，拉动把手将装载工艺瓶的承载板移动离开装载区域，滑块沿滑槽通过连接块带动转轴滑动，转轴带动承载板移动，承载板下落时由于配重板重力的因素，使得承载板绕转轴转动保持水平状态，为避免承载板之间相互碰撞，在弹簧片的弹性作用下，使得承载板之间保持间距的沿滑槽旋转，从而在不动装载位置的情况下，完成对运输车的满载，减少人员的来回跑动，既减少了人员的劳动强度，又加快了工艺瓶的装载时间，提高运输效率。

优选地，所述液压驱动机构包括液压箱、放置槽、液压缸和压力板，所述液压箱贯穿设于底板上壁的中间位置，所述放置槽对称设于液压箱两侧的底板上壁，所述放置槽贯通设置，所述液压缸设于放置槽内壁，所述液压缸动力端管贯穿设于液压箱内部，所述压力板滑动设于液压箱内壁，所述液压缸远离放置槽的一侧设于压力板侧壁；所述分散顶起机构包括分流管、供油管、套缸、套柱和顶起板，所述套缸两两为一组对称设于底板两端，套缸贯穿设于底板上壁，所述套柱套设于套缸内，所述顶起板设于套柱远离套缸的一侧，所述分流管贯穿底板连通设于套缸之间，所述供油管贯穿底板连通设于液压箱与分流管之间；液压缸动力端伸长带动压力板相对运动，压力板对液压油进行挤压，液压油通过供油管进入到分流管内部，分流管将液压油输送到套缸内部，液压油充满套缸将套柱顶出，套柱带动顶起板与地面贴合，从而将运输车顶起，便于将工艺瓶放置到不同的高度。

具体地，所述底板上壁对称设有两两为一组的凹槽，凹槽为贯通设置，所述行走轮设于凹槽内部，行走轮用于行走。

其中，所述滑动板两侧对称设有扶手。

优选地，所述弹簧片为磷青铜材质。

进一步地，所述滑动板侧壁设有蓄电池。

再进一步地，所述蓄电池一侧的滑动板侧壁设有控制按钮。

更进一步地，所述控制按钮分别与液压缸和蓄电池电性连接。

采用上述结构本方案取得的有益效果如下：

与现有技术相比，现有的玻璃制品运输大多采用箱体运输，箱体运输需要对玻璃制品进行严密的打包，以防止玻璃制品在行进途中发生破碎，这样方式需要可以对、玻璃制品进行无损运输，但是在到达目的地后需要将包装拆开然后进行分类放置，操作过程繁琐；极大程度的提高劳动强度；

其次，现有的玻璃运输车在卸载玻璃制品时，需要一趟趟将制品搬运到放置的位置上，对于高度不同的货架，需要搬运者拿起制品爬到货架相应的高度将制品放下，然后循环往复的进行搬运，费时费力，且在攀爬过程中严重的威胁到搬运者的安全，制品的完整程度也得不到保障；

传统的运输车无法将满载的玻璃制品输送到搬运者的面前，从而需要搬运者不断地调整搬运位置，搬运者需要调整位置，运输车也需要调整位置，极大地降低了玻璃制品的运送效率；

最后，传统的运输车无法对运输车运输中与玻璃制品产生的共振进行消除，只是简单的采用弹性结构对其进行减振运输，随着共振的不断增大，导致玻璃制品在晃动中破碎；

而本方案通过环型旋转的方式对工艺瓶进行延展性固定装载，对工艺瓶的活动范围进行缩小，克服弹性承载的巨大跳动，导致工艺瓶振动频率增加，从而增大工艺瓶甩出的风险的问题，使得单体承载变为多体承载，从而增加工艺瓶的悬空重量，降低振动幅度，从而破坏共振，采用多体固定连接的方式，减少多体中单体的晃动，在弹簧片的介下，一方面完成对多体的固定连接的，另一方面又使得多体可以保持间距的旋转，从而避免卸载区域的不断变动，同时，在吸附的作用下，使得承载部位的摆动幅度变小，且在运输车受到剧烈振动后，承载部位通过吸力可以快速的恢复到原始状态。

附图说明

图1为本方案的结构示意图；

图2为本方案的立体图；

图3为本方案的俯视图；

图4为图3的A-A部分剖视图；

图5为图3的B-B部分剖视图；

图6为本方案环型旋转机构和增配固定机构的组合示意图；

图7为本方案底板的结构示意图；

图8为本方案滑动板的结构示意图；

图9为本方案液压驱动机构和分散顶起机构的组合示意图；

图10为本方案控制按钮的电路图；

图11为本方案的原理框图。

其中，1、底板，2、降共振式柔性钢环法旋转型承载机构，3、行走减振机构，4、减振槽，5、横向弹簧，6、滑杆，7、滑动板，8、环型旋转机构，9、环型柱，10、滑槽，11、滑块，12、弹簧片，13、增配固定机构，14、运输机构，15、连接块，16、转轴，17、承载板，18、圆槽，19、橡胶圈，20、竖向弹簧，21、配重板，22、夹持机构，23、螺纹孔，24、螺栓，25、挤压柱，26、导向孔，27、挤压板，28、介质吸附机构，29、平衡磁铁，30、下滑磁铁，31、压力分散式再集中型顶起机构，32、液压驱动机构，33、液压箱，34、放置槽，35、液压缸，36、压力板，37、分散顶起机构，38、分流管，39、供油管，40、套缸，41、套柱，42、顶起板，43、凹槽，44、行走轮，45、扶手，46、蓄电池，47、控制按钮，48、把手。

附图用来提供对本方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本方案的实施例一起用于解释本方案，并不构成对本方案的限制。

具体实施方式

下面将结合本方案实施例中的附图，对本方案实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本方案一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案保护的范围。

在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。

如图1和图2所示，本方案提出的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，包括底板1、降共振式柔性钢环法旋转型承载机构2和压力分散式再集中型顶起机构31，所述降共振式柔性钢环法旋转型承载机构2设于底板1上壁，所述压力分散式再集中型顶起机构31设于降共振式柔性钢环法旋转型承载机构2下方的底板1上，所述降共振式柔性钢环法旋转型承载机构2包括行走减振机构3、环型旋转机构8、增配固定机构13和介质吸附机构28，所述行走减振机构3设于底板1上壁两端，所述环型旋转机构8设于行走减振机构3上，所述增配固定机构13设于环型旋转机构8内壁，所述介质吸附机构28设于增配固定机构13侧壁，所述压力分散式再集中型顶起机构31包括液压驱动机构32和分散顶起机构37，所述液压驱动机构32设于底板1上壁的中间位置，所述分散顶起机构37设于液压驱动机构32两侧的底板1上壁。

如图1-图8所示，所述行走减振机构3包括减振槽4、横向弹簧5、滑杆6和滑动板7，所述减振槽4对称设于底板1上壁，所述减振槽4为上端开口的腔体，所述滑杆6设于减振槽4内壁，所述横向弹簧5对称设于减振槽4两侧内壁，所述横向弹簧5远离减振槽4内壁的一端滑动设于滑杆6外侧，所述滑动板7滑动设于横向弹簧5之间的滑杆6外侧，所述横向弹簧5远离减振槽4内壁的一侧设于滑动板7侧壁；所述环型旋转机构8包括环型柱9、滑槽10、滑块11和弹簧片12，所述环型柱9对称设于底板1上方，所述环型柱9设于滑动板7上壁，所述滑槽10设于环型柱9靠近底板1的一侧，滑槽10相对设置，滑槽10为一端开口的腔体，所述滑块11多组滑动设于滑槽10内，所述弹簧片12设于滑块11之间，弹簧片12滑动设于滑槽10内；所述增配固定机构13包括运输机构14和夹持机构22，所述运输机构14设于环型柱9之间，所述夹持机构22设于运输机构14底壁，所述运输机构14包括连接块15、转轴16、承载板17、圆槽18、橡胶圈19、竖向弹簧20、配重板21和把手48，所述连接块15设于滑块11远离滑槽10的一侧，所述转轴16转动设于连接块15远离滑块11的一侧，所述承载板17设于转轴16之间，所述圆槽18多组设于承载板17上壁，所述圆槽18为贯通设置，所述橡胶圈19设于圆槽18内壁，所述竖向弹簧20设于圆槽18外侧的承载板17底壁，所述配重板21设于竖向弹簧20远离承载板17的一侧，所述把手48对称设于承载板17上壁；所述夹持机构22包括螺纹孔23、螺栓24、挤压柱25、导向孔26和挤压板27，所述导向孔26多组对称设于承载板17两侧，导向孔26与圆槽18相连通，所述挤压柱25滑动设于导向孔26内，所述挤压板27设于挤压柱25远离导向孔26的一侧，所述螺纹孔23两两为一组对称设于承载板17两侧，所述螺栓24贯穿挤压柱25设于螺纹孔23内部，螺栓24与螺纹孔23螺纹连接，螺栓24转动设于挤压板27；所述介质吸附机构28包括平衡磁铁29和下滑磁铁30，所述平衡磁铁29设于挤压板27远离承载板17的一侧，所述下滑磁铁30对称设于配重板21下方的底板1两端上壁，所述相邻的平衡磁铁29异极设置，所述下滑磁铁30与配重板21同极设置；将需要运输的玻璃工艺瓶通过圆槽18插入到橡胶圈19内壁之间，工艺瓶穿过竖向弹簧20放置到配重板21上壁，橡胶圈19通过延展性对工艺瓶进行挤压固定，当放置好一排工艺瓶后，拉动把手48将装载工艺瓶的承载板17移动离开装载区域，滑块11沿滑槽10通过连接块15带动转轴16滑动，转轴16带动承载板17移动，承载板17下落时由于配重板21重力的因素，使得承载板17绕转轴16转动保持水平状态，为避免承载板17之间相互碰撞，在弹簧片12的弹性作用下，使得承载板17之间保持间距的沿滑槽10旋转，从而在不动装载位置的情况下，完成对运输车的满载，减少人员的来回跑动，既减少了人员的劳动强度，又加快了工艺瓶的装载时间，提高运输效率。

如图4、图5、图7和图9所示，所述液压驱动机构32包括液压箱33、放置槽34、液压缸35和压力板36，所述液压箱33贯穿设于底板1上壁的中间位置，所述放置槽34对称设于液压箱33两侧的底板1上壁，所述放置槽34贯通设置，所述液压缸35设于放置槽34内壁，所述液压缸35动力端管贯穿设于液压箱33内部，所述压力板36滑动设于液压箱33内壁，所述液压缸35远离放置槽34的一侧设于压力板36侧壁；所述分散顶起机构37包括分流管38、供油管39、套缸40、套柱41和顶起板42，所述套缸40两两为一组对称设于底板1两端，套缸40贯穿设于底板1上壁，所述套柱41套设于套缸40内，所述顶起板42设于套柱41远离套缸40的一侧，所述分流管38贯穿底板1连通设于套缸40之间，所述供油管39贯穿底板1连通设于液压箱33与分流管38之间；液压缸35动力端伸长带动压力板36相对运动，压力板36对液压油进行挤压，液压油通过供油管39进入到分流管38内部，分流管38将液压油输送到套缸40内部，液压油充满套缸40将套柱41顶出，套柱41带动顶起板42与地面贴合，从而将运输车顶起，便于将工艺瓶放置到不同的高度。

如图7所示，所述底板1上壁对称设有两两为一组的凹槽43，凹槽43为贯通设置，所述行走轮44设于凹槽43内部，行走轮44用于行走。

如图2所示，所述滑动板7两侧对称设有扶手45。

优选地，所述弹簧片12为磷青铜材质。

如图1所示，所述滑动板7侧壁设有蓄电池46。

如图1所示，所述蓄电池46一侧的滑动板7侧壁设有控制按钮47。

如图10和图11所示，所述控制按钮47分别与液压缸35和蓄电池46电性连接。

具体使用时，将底板1通过行走轮44移动到用户需要的位置上，调整运输车的角度，便于对工艺瓶进行装载。

实施例一，对工艺瓶进行分类后旋转装载。

具体的，将分类完成的工艺瓶通过圆槽18插入到橡胶圈19内壁之间，工艺瓶穿过竖向弹簧20放置到配重板21上壁，橡胶圈19通过延展特性对工艺瓶进行挤压固定，当放置好一排工艺瓶后，拉动把手48将装载工艺瓶后的承载板17移动离开装载区域，滑块11沿滑槽10通过连接块15带动转轴16滑动，转轴16带动承载板17移动，承载板17下落时由于配重板21重力的因素，使得承载板17绕转轴16转动保持水平状态，由于下滑磁铁30与配重板21同极设置，使得下滑磁铁30通过斥力拖住配重板21，从而对没有装载工艺瓶的承载板17进行装载工作，后续依次进行，直到承载板17满载为止，为避免承载板17之间相互碰撞，在弹簧片12的弹性作用下，使得承载板17之间保持间距的沿滑槽10旋转，从而在不动装载位置的情况下，完成对运输车的满载，减少人员的来回跑动，既减少了人员的劳动强度，又加快了工艺瓶的装载时间，提高运输效率，承载板17两侧的平衡磁铁29在吸力的作用下，始终保持水平状态，在运输途中保证工艺瓶不会发生翻转和来回晃动。

在运输过程中受到晃动时，滑动板7沿滑杆6滑动对横向弹簧5进行挤压，横向弹簧5通过弹性形变对滑动板7受到的晃动进行缓冲，再由于承载板17底部配重板21的设置，在重力的作用下使得横向弹簧5回弹时造成的弹力进行快速消失，从而降低工艺瓶的晃动。

实施例二，该实施例基于上述实施例，对到达目的地的运输车进行卸载。

具体的，根据货架的高度调整工艺瓶的卸载高度，通过控制按钮47控制液压缸35启动，液压缸35动力端伸长带动压力板36相对运动，压力板36对液压油进行挤压，液压油通过供油管39进入到分流管38内部，分流管38将液压油输送到套缸40内部，液压油充满套缸40将套柱41顶出，套柱41带动顶起板42与地面贴合，从而将运输车顶起，便于将工艺瓶放置到不同的高度；

搬运人员攀爬到货架上，将工艺瓶从圆槽18内部拔出放置到货架上，当一排的工艺瓶放置完成后，对下一排不同种类的工艺瓶进行放置，搬运者拉动把手48，滑块11沿滑槽10滑动通过连接块15带动转轴16移动，转轴16带动新的承载板17移动到搬运者面前，将不同种类的工艺瓶拔出放置到货架上，依次进行，直至卸载完成后，搬运者从货架上下来；

此时，通过控制按钮47控制液压缸35缩短，在抽力的作用下，套缸40内部液压油回流到液压箱33内部，顶起板42远离地面，行走轮44与地面接触，将运输车移动到装载的区域进行再次装载工作；下次使用时重复上述操作即可。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本方案的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本方案的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本方案的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本方案及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本方案的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本方案创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，其特征在于：包括底板（1）、降共振式柔性钢环法旋转型承载机构（2）和压力分散式再集中型顶起机构（31），所述降共振式柔性钢环法旋转型承载机构（2）设于底板（1）上壁，所述压力分散式再集中型顶起机构（31）设于降共振式柔性钢环法旋转型承载机构（2）下方的底板（1）上，所述降共振式柔性钢环法旋转型承载机构（2）包括行走减振机构（3）、环型旋转机构（8）、增配固定机构（13）和介质吸附机构（28），所述行走减振机构（3）设于底板（1）上壁两端，所述环型旋转机构（8）设于行走减振机构（3）上，所述增配固定机构（13）设于环型旋转机构（8）内壁，所述介质吸附机构（28）设于增配固定机构（13）侧壁。

2.根据权利要求1所述的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，其特征在于：所述压力分散式再集中型顶起机构（31）包括液压驱动机构（32）和分散顶起机构（37），所述液压驱动机构（32）设于底板（1）上壁的中间位置，所述分散顶起机构（37）设于液压驱动机构（32）两侧的底板（1）上壁。

3.根据权利要求2所述的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，其特征在于：所述行走减振机构（3）包括减振槽（4）、横向弹簧（5）、滑杆（6）和滑动板（7），所述减振槽（4）对称设于底板（1）上壁，所述减振槽（4）为上端开口的腔体，所述滑杆（6）设于减振槽（4）内壁，所述横向弹簧（5）对称设于减振槽（4）两侧内壁，所述横向弹簧（5）远离减振槽（4）内壁的一端滑动设于滑杆（6）外侧，所述滑动板（7）滑动设于横向弹簧（5）之间的滑杆（6）外侧，所述横向弹簧（5）远离减振槽（4）内壁的一侧设于滑动板（7）侧壁。

4.根据权利要求3所述的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，其特征在于：所述环型旋转机构（8）包括环型柱（9）、滑槽（10）、滑块（11）和弹簧片（12），所述环型柱（9）对称设于底板（1）上方，所述环型柱（9）设于滑动板（7）上壁，所述滑槽（10）设于环型柱（9）靠近底板（1）的一侧，滑槽（10）相对设置，滑槽（10）为一端开口的腔体，所述滑块（11）多组滑动设于滑槽（10）内，所述弹簧片（12）设于滑块（11）之间，弹簧片（12）滑动设于滑槽（10）内。

5.根据权利要求4所述的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，其特征在于：所述增配固定机构（13）包括运输机构（14）和夹持机构（22），所述运输机构（14）设于环型柱（9）之间，所述夹持机构（22）设于承载机构底壁。

6.根据权利要求5所述的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，其特征在于：所述运输机构（14）包括连接块（15）、转轴（16）、承载板（17）、圆槽（18）、橡胶圈（19）、竖向弹簧（20）、配重板（21）和把手（48），所述连接块（15）设于滑块（11）远离滑槽（10）的一侧，所述转轴（16）转动设于连接块（15）远离滑块（11）的一侧，所述承载板（17）设于转轴（16）之间，所述圆槽（18）多组设于承载板（17）上壁，所述圆槽（18）为贯通设置，所述橡胶圈（19）设于圆槽（18）内壁，所述竖向弹簧（20）设于圆槽（18）外侧的承载板（17）底壁，所述配重板（21）设于竖向弹簧（20）远离承载板（17）的一侧，所述把手（48）对称设于承载板（17）上壁。

7.根据权利要求6所述的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，其特征在于：所述夹持机构（22）包括螺纹孔（23）、螺栓（24）、挤压柱（25）、导向孔（26）和挤压板（27），所述导向孔（26）多组对称设于承载板（17）两侧，导向孔（26）与圆槽（18）相连通，所述挤压柱（25）滑动设于导向孔（26）内，所述挤压板（27）设于挤压柱（25）远离导向孔（26）的一侧，所述螺纹孔（23）两两为一组对称设于承载板（17）两侧，所述螺栓（24）贯穿挤压柱（25）设于螺纹孔（23）内部，螺栓（24）与螺纹孔（23）螺纹连接，螺栓（24）转动设于挤压板（27）。

8.根据权利要求7所述的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，其特征在于：所述介质吸附机构（28）包括平衡磁铁（29）和下滑磁铁（30），所述平衡磁铁（29）设于挤压板（27）远离承载板（17）的一侧，所述下滑磁铁（30）对称设于配重板（21）下方的底板（1）两端上壁，所述相邻的平衡磁铁（29）异极设置，所述下滑磁铁（30）与配重板（21）同极设置。

9.根据权利要求8所述的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，其特征在于：所述液压驱动机构（32）包括液压箱（33）、放置槽（34）、液压缸（35）和压力板（36），所述液压箱（33）贯穿设于底板（1）上壁的中间位置，所述放置槽（34）对称设于液压箱（33）两侧的底板（1）上壁，所述放置槽（34）贯通设置，所述液压缸（35）设于放置槽（34）内壁，所述液压缸（35）动力端管贯穿设于液压箱（33）内部，所述压力板（36）滑动设于液压箱（33）内壁，所述液压缸（35）远离放置槽（34）的一侧设于压力板（36）侧壁。

10.根据权利要求9所述的一种基于共振消除型玻璃制品惯性降缓式运输设备，其特征在于：所述分散顶起机构（37）包括分流管（38）、供油管（39）、套缸（40）、套柱（41）和顶起板（42），所述套缸（40）两两为一组对称设于底板（1）两端，套缸（40）贯穿设于底板（1）上壁，所述套柱（41）套设于套缸（40）内，所述顶起板（42）设于套柱（41）远离套缸（40）的一侧，所述分流管（38）贯穿底板（1）连通设于套缸（40）之间，所述供油管（39）贯穿底板（1）连通设于液压箱（33）与分流管（38）之间。

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