CN114536645A - 一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺 - Google Patents

一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于外壳加工技术领域，其公开一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，包括以下步骤：步骤1，制作离型膜；在底层膜片上均匀地涂布一层胶水，形成第一胶水层，在第一胶水层表面上通过纹理模具及压辊进行压纹加工，并将第一胶水层固化，得到离型膜备用；步骤2，制作双面纹理膜片；所述双面纹理膜片厚度为0.01‑0.03mm；步骤3，在双面纹理膜片表面上进行电镀加工并在该表面上形成电镀层，得到功能膜片；步骤4，将功能膜片放入注塑模具内注塑，得到成品外壳。同现有的电子产品外壳相比，采用本发明的工艺制作的外壳具有双面纹理，兼具视觉和触感上的纹理效果，产品较薄，不易变形，性能稳定，表面光泽度高，并通过双纹理的不同光学纹理折射实现3D立体纹理效果，使得产品效果更炫。

Description

一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺
技术领域
本发明涉及电子产品外壳的制作工艺，具体涉及一种具有双面纹理效果的电子产品外壳上的制作工艺。
背景技术
外壳是电子产品必不可少的部件，比如常见的手机后壳，目前的外壳包括采用透明料米通过注塑工艺制成的透明塑料壳，根据设计需求制作的带有颜色、图案及纹理等效果的膜片，将膜片通过注塑等工艺将膜片和注塑时得到塑料壳融合在一起，得到外壳成品。为了实现外壳的纹理效果，前述膜片内均设有纹理层，目前的纹理层仅具有单面纹理，也就是只有一个表面上具有纹理，因此，在整个外壳上，仅能实现视觉上的纹理效果或者触摸时的纹理效果，即不能同时实现视觉、触感上的纹理效果。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，在外壳内设置具有双面纹理的膜片，兼具视觉和触感上的纹理效果。
本发明所采用的技术方案是：一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，包括以下步骤：
步骤1，制作离型膜；根据需要准备纹理模具以及底层膜片，在底层膜片上均匀地涂布一层胶水，形成第一胶水层，在第一胶水层表面上通过纹理模具及压辊进行压纹加工，并将第一胶水层固化，得到离型膜备用；
步骤2，制作双面纹理膜片；在离型膜的纹理表面上均匀地涂布一层胶水，形成第二胶水层，在第二胶水层上通过纹理模具及压辊进行压纹加工，并将第二胶水层固化，得到与离型膜可分离连接的双面纹理膜片，所述双面纹理膜片厚度为0.01-0.03mm；
步骤3，在双面纹理膜片表面上进行电镀加工并在该表面上形成电镀层，得到功能膜片；
步骤4，将功能膜片放入注塑模具内注塑，得到成品外壳。
优选地，步骤1采用涂布压纹机完成，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊上，并将卷状底层膜片放于原料辊上，底层膜片移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽内的胶水涂布到底层膜片的表面上形成第一胶水层，底层膜片经过压纹辊时，纹理模具上的纹理被转印到第一胶水层表面，然后通过UV固化灯固化，并通过收料辊收集离型膜备用。
优选地，所述胶水为UV胶水；底层膜片的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2。
优选地，步骤2采用涂布压纹机完成，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊上，并将卷状离型膜放于原料辊上，离型膜移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽内的胶水涂布到离型膜的纹理表面上形成第二胶水层，离型膜经过压纹辊时，纹理模具上的纹理被转印到第二胶水层表面，然后通过UV固化灯将第二胶水层固化，并通过收料辊收集与离型膜可分离连接的双面纹理膜片备用。
优选地，所述离型膜的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2。
优选地，步骤1采用涂布压纹机完成，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊上，并将卷状底层膜片放于原料辊上，底层膜片移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽内的胶水涂布到底层膜片的表面上形成第一胶水层，然后将第一胶水层加热烘干固化；底层膜片经过压纹辊时，加热压纹辊使第一胶水层软化，并将压纹辊上的纹理模具上的纹理转印到第一胶水层表面，然后通过UV固化灯固化，并通过收料辊收集离型膜备用。
优选地，加热烘干的时间为3-5分钟，加热温度为90-120℃；底层膜片的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2；压纹辊加热温度为120-160℃，加热时间为1-3秒。
优选地，步骤2采用涂布压纹机完成，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊上，并将卷状离型膜放于原料辊上，离型膜移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽内的胶水涂布到离型膜的纹理表面上形成第二胶水层，然后将第二胶水层加热烘干固化；离型膜经过压纹辊时，加热压纹辊使第二胶水层软化，并将压纹辊上的纹理模具上的纹理转印到第二胶水层表面，然后通过UV固化灯将第二胶水层固化，并通过收料辊收集与离型膜可分离连接的双面纹理膜片备用。
优选地，加热烘干的时间为3-5分钟，加热温度为90-120℃；底层膜片的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2；压纹辊加热温度为120-160℃，加热时间为1-3秒。
优选地，步骤3中，通过真空镀膜设备在双面纹理膜片的纹理上进行镀膜加工，形成电镀层；在该步骤的设备真空度为10-3Pa-10-4Pa，电镀层厚度为100-600nm。
优选地，在步骤3之后和步骤4之前，还需要在电镀层表面丝印有油墨层，所述油墨层厚度为0.02-0.05mm。
优选地，所述底层膜片采用PC、PP、PS、PET、PMMA+PC中的任一种材料制成。
本发明的有益效果：采用本发明的工艺，制作具有双面纹理的膜片，并通过注塑等工艺将该膜片制作在外壳上，同现有的电子产品外壳相比，采用本发明的工艺制作的外壳具有双面纹理，兼具视觉和触感上的纹理效果，产品较薄，不易变形，性能稳定，表面光泽度高，并通过双纹理的不同光学纹理折射实现3D立体纹理效果，使得产品效果更炫。
附图说明
图1为本发明实施例采用单次固化的加工流程示意图；
图2为本发明实施例采用两次固化的加工流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如无特别说明，以下实施例中所采用的材料及设备均可从市场购得，所提及的工艺均为现有工艺。
本发明提供一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，包括以下步骤：
步骤1，制作离型膜；根据需要准备纹理模具以及底层膜片，在底层膜片上均匀地涂布一层胶水，形成第一胶水层，在第一胶水层表面上通过纹理模具及压辊进行压纹加工，并将第一胶水层固化，得到离型膜备用；此处的纹理模具选用镍模，胶水采用聚氨酯或者丙烯酸酯制成。
步骤2，制作双面纹理膜片；在离型膜的纹理表面上均匀地涂布一层胶水，形成第二胶水层，在第二胶水层上通过纹理模具及压辊进行压纹加工，并将第二胶水层固化，得到与离型膜可分离连接的双面纹理膜片，所述双面纹理膜片厚度为0.01-0.03mm；
步骤3，在双面纹理膜片表面上进行电镀加工并在该表面上形成电镀层，得到功能膜片；
步骤4，将功能膜片放入注塑模具内注塑，得到成品外壳。
所述底层膜片采用PC、PP、PS、PET中的任一种材料制成。
实施例1
本实施例提供了一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，采用现有的涂布压纹机完成，其包括以下步骤：
步骤1，制作离型膜；本步骤采用涂布压纹机完成，并通过一次固化，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊1上，并将卷状底层膜片放于原料辊2上，底层膜片移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽3内的胶水涂布到底层膜片的表面上形成第一胶水层，底层膜片经过压纹辊1时，纹理模具上的纹理被转印到第一胶水层表面，然后通过UV固化灯4固化，并通过收料辊5收集离型膜备用。以网辊涂布方式为例，胶水槽3内的胶水通过旋转的网辊6带起来传递到传递辊7，然后将胶水涂布到底层膜片的表面上；如图1所示。
在本步骤，所述胶水为UV胶水；底层膜片的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2。
步骤2，制作双面纹理膜片；本步骤采用涂布压纹机完成，并通过一次固化，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊1上，并将卷状离型膜放于原料辊2上，离型膜移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽3内的胶水涂布到离型膜的纹理表面上形成第二胶水层，离型膜经过压纹辊1时，纹理模具上的纹理被转印到第二胶水层表面，然后通过UV固化灯4将第二胶水层固化，并通过收料辊5收集与离型膜可分离连接的双面纹理膜片备用；如图1所示。
在本实施例，所述离型膜的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2。
步骤3，在双面纹理膜片表面上进行电镀加工并在该表面上形成电镀层，得到功能膜片；通过真空镀膜设备在双面纹理膜片的纹理上进行镀膜加工，形成电镀层；在该步骤的设备真空度为10-3Pa-10-4Pa，电镀层厚度为100-600nm。
电镀材料选用SiO2、TiO2、ZRO2、NB2O5、IN203、ITO、IN205SN中的任一种，本实施例优选材料为SiO2、TIO2。
为了满足后续注塑工艺需求，在步骤3之后和步骤4之前，还需要在电镀层表面丝印有油墨层，所述油墨层厚度为0.02-0.05mm。
步骤4，将功能膜片放入注塑模具内注塑，并撕掉离型膜，得到成品外壳。外壳上通过注塑得到的注塑层厚度为0.35mm。
通过本实施例制成的外壳，产品较薄，不易变形，性能稳定，表面光泽度高，立体感强；双面纹理膜片上的纹理还原性好。
实施例2
本实施例提供了一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，同实施例1的区别在于，本实施例在涂布压纹过程中，均采用两次固化，其包括以下步骤：
步骤1采用涂布压纹机完成，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊1上，并将卷状底层膜片放于原料辊2上，底层膜片移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽3内的胶水涂布到底层膜片的表面上形成第一胶水层，然后将第一胶水层通过加热炉8加热烘干固化；底层膜片经过压纹辊1时，加热压纹辊1使第一胶水层软化，并将压纹辊1上的纹理模具上的纹理转印到第一胶水层表面，然后通过UV固化灯4固化，并通过收料辊5收集离型膜备用。
在本步骤，采用加热炉8加热烘干的时间为3-5分钟，加热温度为90-120℃；底层膜片的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2；压纹辊加热温度为160℃，加热时间为1秒。加热设备采用现有的加热炉，其设置在生产线上，其长度根据工件需要加热的时间而确定，比如，底层膜片移动速度为7米/分钟，而需要加热时间为3分钟，则加热炉的长度为21米。
同样地，步骤2也采用涂布压纹机完成，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊1上，并将卷状离型膜放于原料辊2上，离型膜移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽3内的胶水涂布到离型膜的纹理表面上形成第二胶水层，然后将第二胶水层通过加热炉8加热烘干固化；离型膜经过压纹辊1时，加热压纹辊1使第二胶水层软化，并将压纹辊上的纹理模具上的纹理转印到第二胶水层表面，然后通过UV固化灯4将第二胶水层固化，并通过收料辊5收集与离型膜可分离连接的双面纹理膜片备用。
在本步骤，采用加热炉8加热烘干的时间为3-5分钟，加热温度为90-120℃；底层膜片的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2；压纹辊加热温度为120-160℃，加热时间为1-3秒。
在本实施例，以网辊涂布方式为例，胶水槽3内的胶水通过旋转的网辊6带起来传递到传递辊7，然后将胶水涂布到底层膜片的表面上；如图2所示。
步骤3、步骤4与实施例1完全一样，此处不再详述。
采用本实施例的热固加光固两种方式得到的双面纹理膜片拉伸性好。
采用上述实施例得到的外壳，包括具有双面纹理的膜片，同现有的电子产品外壳相比，采用本发明的工艺制作的外壳具有双面纹理，兼具视觉和触感上的纹理效果；表面光泽度高，立体感强。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，制作离型膜；根据需要准备纹理模具以及底层膜片，在底层膜片上均匀地涂布一层胶水，形成第一胶水层，在第一胶水层表面上通过纹理模具及压辊进行压纹加工，并将第一胶水层固化，得到离型膜备用；
步骤2，制作双面纹理膜片；在离型膜的纹理表面上均匀地涂布一层胶水，形成第二胶水层，在第二胶水层上通过纹理模具及压辊进行压纹加工，并将第二胶水层固化，得到与离型膜可分离连接的双面纹理膜片，所述双面纹理膜片厚度为0.01-0.03mm；
步骤3，在双面纹理膜片表面上进行电镀加工并在该表面上形成电镀层，得到功能膜片；
步骤4，将功能膜片放入注塑模具内注塑，得到成品外壳。
2.根据权利要求1所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，步骤1采用涂布压纹机完成，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊上，并将卷状底层膜片放于原料辊上，底层膜片移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽内的胶水涂布到底层膜片的表面上形成第一胶水层，底层膜片经过压纹辊时，纹理模具上的纹理被转印到第一胶水层表面，然后通过UV固化灯固化，并通过收料辊收集离型膜备用。
3.根据权利要求2所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，所述胶水为UV胶水；底层膜片的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2。
4.根据权利要求1所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，步骤2采用涂布压纹机完成，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊上，并将卷状离型膜放于原料辊上，离型膜移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽内的胶水涂布到离型膜的纹理表面上形成第二胶水层，离型膜经过压纹辊时，纹理模具上的纹理被转印到第二胶水层表面，然后通过UV固化灯将第二胶水层固化，并通过收料辊收集与离型膜可分离连接的双面纹理膜片备用。
5.根据权利要求4所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，所述离型膜的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2。
6.根据权利要求1所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，步骤1采用涂布压纹机完成，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊上，并将卷状底层膜片放于原料辊上，底层膜片移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽内的胶水涂布到底层膜片的表面上形成第一胶水层，然后将第一胶水层加热烘干固化；底层膜片经过压纹辊时，加热压纹辊使第一胶水层软化，并将压纹辊上的纹理模具上的纹理转印到第一胶水层表面，然后通过UV固化灯固化，并通过收料辊收集离型膜备用。
7.根据权利要求6所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，加热烘干的时间为3-5分钟，加热温度为90-120℃；底层膜片的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2；压纹辊加热温度为120-160℃，加热时间为1-3秒。
8.根据权利要求1任一项所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，步骤2采用涂布压纹机完成，具体过程为：将纹理模具包覆在压纹辊上，并将卷状离型膜放于原料辊上，离型膜移动时，通过网辊涂布或刮刀涂布方式将胶水槽内的胶水涂布到离型膜的纹理表面上形成第二胶水层，然后将第二胶水层加热烘干固化；离型膜经过压纹辊时，加热压纹辊使第二胶水层软化，并将压纹辊上的纹理模具上的纹理转印到第二胶水层表面，然后通过UV固化灯将第二胶水层固化，并通过收料辊收集与离型膜可分离连接的双面纹理膜片备用。
9.根据权利要求8所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，加热烘干的时间为3-5分钟，加热温度为90-120℃；底层膜片的移动速度为5-15米/分钟，UV光固化的峰值能量为1000-3000mj/cm2；压纹辊加热温度为120-160℃，加热时间为1-3秒。
10.根据权利要求1所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，步骤3中，通过真空镀膜设备在双面纹理膜片的纹理上进行镀膜加工，形成电镀层；在该步骤的设备真空度为10-3Pa-10-4Pa，电镀层厚度为100-600nm。
11.根据权利要求10所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，在步骤3之后和步骤4之前，还需要在电镀层表面丝印有油墨层，所述油墨层厚度为0.02-0.05mm。
12.根据权利要求10所述的一种具有双面纹理效果的外壳的制作工艺，其特征在于，所述底层膜片采用PC、PP、PS、PET、PMMA+PC中的任一种材料制成。
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