CN114526498B - 一种单进口双油路复合雾化喷嘴 - Google Patents

Abstract

本发明属于燃气轮机的雾化喷油嘴技术领域，具体涉及一种单进口双油路复合雾化喷嘴，包括喷嘴杆体和帽罩；所述喷嘴杆体包括有内套管和外套管；在所述内套管内设置有副油路通道；内套管和外套管之间的间隙构成主油路通道；所述帽罩套接于喷嘴杆体的出油端；在帽罩上设置有进气孔、中心孔和斜切孔；若干斜切孔使空气形成旋转环形流动，对燃油进行辅助雾化，提高燃油雾化质量。采用单个供油通道向雾化喷嘴进行供油，使其装配难度更低，同时能够简化燃烧室结构并减轻燃烧室结构的重量；采用内置式空气隔热屏以及主、副油路通道互冷的方案设计，解决了燃烧室工作过程中喷嘴长时间处于高温工作环境发生结焦和积碳的问题。

Description

一种单进口双油路复合雾化喷嘴

技术领域

本发明属于燃气轮机的雾化喷油嘴技术领域，具体涉及一种单进口双油路复合雾化喷嘴。

背景技术

喷嘴是实现燃烧室部件功能的核心部件，其工作性能的好坏对于燃烧室的性能具有直接的影响，它关系到燃烧室的可靠点火与稳定运行。目前，为了满足燃烧室更宽流量的工作范围，普遍采用双油路离心喷嘴，既保证了小流量的雾化质量，又满足了在供油压力限制下的大流量要求，但常规的双油路喷嘴结构使得总管布局复杂，结构重量增加，装配难度加大以及漏油风险增加。同时，为了提高燃气轮机的性能，提高了压气机的增压比，使得燃烧室进口温度升高，喷嘴长时间处于高温工作环境中时，极易发生结焦和积碳，使得燃烧性能恶化，增大了部件损坏风险。此外，为了进一步提高燃烧室性能，需要保证燃烧室内获得合理地气流结构和良好的雾化以及恰当的油气匹配，尤其是采用粘度较大的燃油时，因此对于喷嘴的雾化性能提出了更高的要求。

发明内容

为了解决现有技术双通道雾化喷嘴存在的上述问题，本方案提供了一种单进口双油路复合雾化喷嘴。

本发明所采用的技术方案为：

一种单进口双油路复合雾化喷嘴，包括喷嘴杆体和帽罩；

所述喷嘴杆体包括有内套管和外套管；在所述内套管内设置有副油路通道；内套管和外套管同轴且间隙布置，且两者之间的间隙构成主油路通道；副油路通道和主油路通道共用进油接嘴。

所述帽罩套接于喷嘴杆体的出油端；该帽罩呈筒状，在帽罩上设置有进气孔、中心孔和斜切孔；中心孔设置于所述帽罩底部的中心处，并用于通过油气混合物；进气孔设置于帽罩的筒壁上，并用于将空气引入帽罩与喷嘴杆体之间的通道；若干斜切孔环布于中心孔的四周，并使空气形成旋转环形流动，对燃油进行辅助雾化，提高燃油雾化质量。作为上述的单进口双油路复合雾化喷嘴的备选结构或补充设计：在帽罩的外筒壁上还设置有若干U型槽，各个U型槽平行于帽罩的中心线设置；所述喷嘴杆体安装到燃烧室的旋流器上时，能够在该各个U型槽处形成气流通道。

作为上述的单进口双油路复合雾化喷嘴的备选结构或补充设计：在外套管出油端的外壁上设置有若干肋片，该肋片用于空气的整流和外套管的散热；在外套管内设置有空气隔热屏，该空气隔热屏同轴布置于主油路通道外。

作为上述的单进口双油路复合雾化喷嘴的备选结构或补充设计：在喷嘴杆体的出油端连接有压紧喷口，燃油能够压紧喷口的中心处喷出；在帽罩的筒底与压紧喷口的端面之间具有通道，空气从该通道通过时能够吹除压紧喷口上的积碳。

作为上述的单进口双油路复合雾化喷嘴的备选结构或补充设计：在喷嘴杆体的出油端还设置有副旋流器和主旋流器；主旋流器的一端与内套管相接，另一端的内腔呈收口状；所述副旋流器嵌入在主旋流器内，并包括有管状部和柱状部；管状部和柱状部同轴连接，且两者的连接处设置有斜流孔，在柱状部远离管状部的一端的外周壁处设置有副切向槽，副油路通道中的燃油经过该斜流孔后，由副切向槽产生切向流动，并进入副旋流室后喷出。

作为上述的单进口双油路复合雾化喷嘴的备选结构或补充设计：压紧喷口的一端与内套管相接，另一端的内腔呈收口状，在主旋流器的外周壁上设置有主切向槽，该主油路通道中的燃油经该主切向槽产生切向流动，并进入主旋流室后喷出。

作为上述的单进口双油路复合雾化喷嘴的备选结构或补充设计：在喷嘴杆体的进油端设置有活门安装腔和进油接嘴；所述单向活门设置在活门安装腔内并用于对进油接嘴进入的燃油进行分流，该单向活门包括进阀口、出阀口、分流孔和阀芯组件；所述进阀口连通进油接嘴，所述出阀口与副油路通道连通，所述分流孔与主油路通道连通；所述阀芯组件由进阀口处进入的燃油的油压进行推动，以先后控制出阀口和分流孔处燃油的通断。

作为上述的单进口双油路复合雾化喷嘴的备选结构或补充设计：所述单向活门还包括有管状的阀座，进阀口和出阀口分别位于阀座的轴向两端，分流孔设置在侧壁上阀座的侧壁上；所述阀芯组件包括钢球、球座、第一弹簧和支架；所述钢球密封设置在进阀口处，所述球座密封设置于所述分流孔处，支架连接在出阀口处并通过第一弹簧抵压钢球和球座，且该第一弹簧的抵压方向与进阀口的燃油流动方向相反，该第一弹簧的抵压方向与分流孔的燃油流动方向垂直。

作为上述的单进口双油路复合雾化喷嘴的备选结构或补充设计：在喷嘴杆体的进油端还设置有压紧螺钉和螺帽；所述压紧螺钉与喷嘴杆体螺纹连接并沿喷嘴杆体的轴向抵压所述单向活门；所述螺帽螺纹连接在压紧螺钉上。

作为上述的单进口双油路复合雾化喷嘴的备选结构或补充设计：所述进油接嘴垂直连接在喷嘴杆体进油端的侧壁上，所述进油接嘴内安装有油滤，该油滤包括呈管套状且其一端封堵，该油滤的管壁上设置有进油孔且套设有滤网；在进油接嘴的口部设置有用于阻挡油滤滑出的卡圈。

本发明的有益效果为：

1.本方案中的雾化喷嘴在其内部实现分流，而其进油接嘴有且仅有一个，因此无需在燃烧室结构处设置多个供油通道而增加其结构的复杂性，并且本方案中只需要单个供油通道向雾化喷嘴进行供油，使其装配难度更低，同时能够简化燃烧室结构并减轻燃烧室结构的重量；

2.本方案中采用单向活门进行燃油的分流，该单向活门是通过燃油油压进行控制的，从而能够使得该雾化喷嘴无需额外的燃油控制系统，从而进一步简化燃烧室结构的结构，并实现燃烧室整体重量的进一步降低；

3.本方案在中雾化喷嘴的双通道分别采用独立旋流喷射的方式，从而能够使得燃油在喷入燃烧室后能够更容易得到符合要求的三维高速旋转流体，从而避免副主油路通道中的燃油预混合，减弱了主、副油路燃油之间的扰动；

4.由于燃烧室燃烧过程中将会将温度传递到雾化喷嘴上，而喷嘴长时间处于高温工作环境，极易发生结焦和积碳，使得燃烧性能恶化；为了降低这种情况的发生概率，本方案采用了以下结构，其一是在外套管内设置空气隔热屏进行空气隔热；其二是通过帽罩处设置斜流孔将空气旋流喷射；其三是通过在帽罩外侧壁上设置U型槽，U型槽能够配合旋流器的构成气流通道；其四是将副主油路通道同轴设置，从而可以利用燃油的燃油实现冷却降温；其五是在帽罩与压紧喷口之间设置通道，从而利用空气吹除喷嘴端面的积碳。

附图说明

为了更清楚地说明本方案实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本方案中的单进口双油路复合雾化喷嘴的整体的结构示意图；

图2是本方案中的单进口双油路复合雾化喷嘴的进油端的内部结构图；

图3是本方案中进油端的爆炸图；

图4是本方案中单向活门的内部结构图；

图5是本方案中单进口双油路复合雾化喷嘴的出油端的内部结构图；

图6是本方案中出油端的爆炸图；

图7是副旋流器的结构图；

图8是主旋流器的结构图。

图中：1-喷嘴杆体；101-进油接嘴；102-法兰部；103-活门安装腔；104-空气隔热屏；105-副油路通道；106-主油路通道；107-过滤腔；108-外套管；109-缓流腔；1010-内套管；1011-内嵌装口；1012-外嵌装口；1013-肋片；2-螺帽；3-第一锁圈；4-垫圈；5-压紧螺钉；6-单向活门；601-阀座；602-钢球；603-球座；604-第一弹簧；605-支架；606-进阀口；607-分流孔；608-出阀口；7-油滤；701-进油孔；702-滤网；703-卡圈；8-第二锁圈；9-帽罩；901-进气孔；902-U型槽；903-斜切孔；904-中心孔；10-压紧喷口；11-第三锁圈；12-主旋流器；121-副喷油口；122-主导油孔；123-主切向槽；124-锥形喷头；13-副旋流器；131-管状部；132-斜流孔；133-柱状部；134-副切向槽；14-第二弹簧。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，所描述的实施例仅仅是一部分实施例，而非是全部，基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案的保护范围。

实施例1

如图1至图4所示，本实施例设计了一种单进口双油路复合雾化喷嘴，用于在满足更多燃油供应的情况下，简化燃烧室结构，避免采用常规双油路喷嘴所需的双供油管路。目前，随着燃气轮机功率需求的增加，其燃烧室往往也需要更宽流量的喷油燃烧，而为了满足这一要求，现有技术中所常用的思路是采用双油路离心喷嘴，这种喷嘴既保证了小流量的雾化质量，又满足了在供油压力限制下的大流量要求；但是常规的双油路喷嘴往往采用双供油管路分别对喷嘴内的两个油路进行供油，双供油通道将会占用较多的空间，限制其他部件的安装空间，并且造成总管布局复杂、结构重量增加、装配难度加大以及漏油风险增加等问题。

针对这一问题，本实施例设计的单进口双油路复合雾化喷嘴包括喷嘴杆体1、单向活门6和堵头组件等结构。

其中，所述喷嘴杆体1包括有内套管1010和外套管108；在所述内套管1010内设置有副油路通道105；内套管1010和外套管108同轴且间隙布置，并在两者之间形成主油路通道106；在喷嘴杆体1的进油端设置有活门安装腔103和进油接嘴101；该活门安装腔103处可用于安装单向活门6和堵头组件等结构。该副油路通道105与该活门安装腔103的端处连通，该主油路通道106连通到活门安装腔103的侧壁处。在外套管108中部的外壁上设置有法兰部102。副油路通道和主油路通道共用进油接嘴，本实施例中的进油接嘴即为进油接嘴101。

所述单向活门6设置在活门安装腔103内，并且该单向活门6用于对进油接嘴101进入的燃油进行分流，该单向活门6能够由燃油的油压实现控制，利用油压控制单向活门6输入到主油路通道106中的燃油的量，而能够实现该能够的结构都可以认为是本实施例的单向活门6结构。

为了对单向活门6的具体结构进行举例说明，在其中一种具体实施方式中，如图4所示，单向活门6包括了阀座601、进阀口606、出阀口608、分流孔607和阀芯组件等结构，进阀口606位于阀座601的轴向方向的上端且其使用时连通进油接嘴101；所述出阀口608位于阀座601的轴向方向的下端且其使用时与副油路通道105连通，同时该出阀口608应当与主油路通道106实现隔离；所述分流孔607设置在侧壁上阀座601的侧壁上且其使用时与主油路通道106连通；所述阀芯组件能够由进阀口606处进入的燃油的油压进行推动，以先后控制出阀口608和分流孔607处燃油的通断。具体的，所述阀芯组件包括钢球602、球座603、第一弹簧604和支架605；所述钢球602密封设置在进阀口606处，所述球座603密封设置于所述分流孔607处，支架605连接在出阀口608处并通过第一弹簧604抵压钢球602和球座603，且该第一弹簧604的抵压方向与进阀口606的燃油流动方向相反，该第一弹簧604的抵压方向与分流孔607的燃油流动方向垂直。

以上结构中，该单向活门6的开度具有一定的限制值A，当进阀口606处的油压低于限制值时，燃油能够推动滚珠状的钢球602向下移动，从而使燃油能够先后流经钢球602与阀座601之间的间隙、球座603外侧与阀座601内壁之间的间隙、支架605四周的间隙并进入到副油路通道105内，并且在此过程中，该球座603周壁处径向凸起的部位能够堵住分流孔607；而当进阀口606处的油压高于限制值时，燃油能够推动钢球602进一步向下移动，从而使一部分燃油进入到副油路通道105内的同时，另一部分燃油能够从分流孔607进入到主油路通道106中，并且在此过程中，该球座603周壁处径向凸起的部位能够与分流孔607的位置错开。

堵头组件的作用是将单向活门6抵紧到活门安装腔103内，同时实现活门安装腔103与外部环境的密封隔离。具体的，堵头组件包括压紧螺钉5、螺帽2、第一锁圈3和垫圈4等结构，压紧螺钉5和螺帽2均连接在喷嘴杆体1的进油端；所述压紧螺钉5与喷嘴杆体1螺纹连接，压紧螺钉5的一端呈管状并与进阀口606正对并轴向抵压所述单向活门6，在该压紧螺钉5的管壁上开设有孔，以连通进油接嘴101；在压紧螺钉5另一端呈螺杆状，并螺纹连接在活门安装腔103的腔壁上，从而使得该压紧螺钉5与喷嘴杆体1的固定连接。所述螺帽2螺纹连接在压紧螺钉5上，所述压紧螺钉5抵压单向活门6的一端；该垫圈4套于压紧螺钉5外并抵于螺帽2与活门安装腔103的口沿之间，所述第一锁圈3套于压紧螺钉5和螺帽2外。

实施例2

如图1至图4所示，在实施例1的结构基础上，为了减少供油通道中的燃油中的固体颗粒杂质进入到雾化喷嘴内，本实施例在进油接嘴101内设置油滤7。

如图2、图3所示，所述进油接嘴101垂直连接在喷嘴杆体1进油端的侧壁上，所述进油接嘴101内具有过滤腔107，在该过滤腔107安装有油滤7，该油滤7包括呈管套状且其一端封堵，该油滤7的管壁上设置有进油孔701且套设有滤网702，燃油能够从油滤7的外侧通过进油孔701进入到其内侧，并在此过程中实现燃油的过滤。

在进油接嘴101的口部设置有用于阻挡油滤7滑出的卡圈703，该卡圈703可拆卸，从而能够方便于对油滤7进行更换。

实施例3

如图1和图5-图8所示，本实施例设计了一种单进口双油路复合雾化喷嘴，用于提高喷嘴的雾化质量和粒径分布以及实现喷嘴的热防护要求。目前，为了提高燃气轮机的性能，往往会提高压气机的增压比，间接使得燃烧室进口温度升高，喷嘴长时间处于高温工作环境中时，极易发生结焦和积碳，使得燃烧性能恶化，增大了部件损坏风险。此外，为了进一步提高燃烧室性能，需要保证燃烧室内获得合理地气流结构和良好的雾化以及恰当的油气匹配，尤其是采用粘度较大的燃油时，因此对于喷嘴的雾化性能提出了更高的要求。

针对这一问题，本实施例设计的单进口双油路复合雾化喷嘴包括喷嘴杆体1和出油口组件等结构。

其中，所述喷嘴杆体1包括有内套管1010和外套管108；在所述内套管1010内设置有副油路通道105；内套管1010和外套管108同轴且间隙布置，并在两者之间形成主油路通道106；在内套管1010的出油端设置有内嵌装口1011，在外套管108的出油端设置有外嵌装口1012。所述出油口组件能够将副油路通道105和主油路通道106中的燃油分别旋流喷射。

所述出油口组件包括副旋流器13、主旋流器12、压紧喷口10和帽罩9等结构。

主旋流器12的一端与内套管1010相接，从而密封连接，主旋流器12另一端具有副旋流室；所述副旋流器13嵌入在主旋流器12内，并包括有管状部131和柱状部133；管状部131和柱状部133同轴连接，且两者的连接处设置有斜流孔132，在柱状部133远离管状部131的一端的外周壁处设置有副切向槽134，在内套管1010的内嵌装口1011内安装有第二弹簧14，该第二弹簧14与副旋流器13上部的端面相抵，副油路通道105中的燃油能够进入管状部131、然后经过该斜流孔132后到达柱状部133的外侧，然后由副切向槽134产生切向流动，并进入副旋流室后喷出。

主旋流器12的上端径向向外凸起，并与外嵌装口1012的内壁相抵，在该凸起的部位上设置有连通主油路通道106的孔，该压紧喷口10的上端的沿处与内套管1010相接，从而实现主油路通道106和副油路通道105的隔离，并且该主旋流器12，外周壁上设置有主切向槽123，该主油路通道106中的燃油经该主切向槽123时，部分轴向速度转化为切向速度。压紧喷口10与主旋流器之间的收敛通道为主旋流室，该主旋流器12下部的收敛状通道为副旋流室，燃油在主、副旋流室内高速旋转流动，在离心力和供油压力作用下喷出并雾化，在压紧喷口10外还套设有第三锁圈11。

双通道分别采用独立旋流喷射的方式，从而避免主、副油路通道中燃油相互干扰。

本实施例中的该帽罩9能够套接到外套管108的端部，在帽罩9的侧壁上设置有进气孔901；在帽罩9的端部设置有中心孔904，燃油从该中心孔904处喷射出，中心孔904的四周环布有斜切孔903，在外套管108出油端的外壁上设置有若干肋片1013，该肋片1013不仅能够对气流进行整流，使气流方向沿帽罩9的轴向流动，还能够支撑帽罩9的内侧，使得帽罩9与外套管108之间形成气流通道，此外该肋片1013还能够增加与空气的接触面积，增加外套管108的散热量，所述斜切孔903用于将从进气孔901引入的气流进行旋向导流并使空气形成旋转环形流动，对燃油进行辅助雾化，提高燃油雾化质量和在空间内的分布均匀性。

在帽罩9的外侧壁上设置有多个U型槽902，雾化喷嘴在安装到旋流器上时，U型槽902与旋流器的轮毂之间通道，使得燃烧室内的空气可以流过U型槽902，这些空气既可以提高雾化质量和在周向的分布均布性，同时也能降低喷嘴发生回火的风险。

此外，在外套管108内设置有空气隔热屏104，从而增大导热热阻，该空气隔热屏104同轴布置于主油路通道106外；在喷嘴杆体1的出油端连接有压紧喷口10，燃油能够压紧喷口10的中心处喷出；在帽罩9的筒底与压紧喷口10的端面之间具有通道，空气从该通道通过时能够吹除压紧喷口10上的积碳。

结合实施例与实施例中的结构，在使用时，燃油进入进油接嘴101后，滤网702过滤掉燃油中的杂质，避免堵塞、恶化喷嘴性能，压紧螺钉5上布置有两排交错排布的孔，燃油通过孔流入单向活门6处，在燃油的压力作用下，推动钢球602，使得底座移动，第一弹簧604压缩，单向活门6开启，开启的开度由供油压力的大小决定；当燃气轮机工作在点火至慢车状态时，仅由副油路通道105供油，单向活门6的开度不超过某一限定值A，此时燃油全部进入副油路通道105中，燃油进一步通过副旋流器13的副切向槽134进入副旋流室，且副切向槽134使得燃油的切向动量增加，在副旋流室内高速旋转流出并从出油口喷出，并在压力作用下雾化；当燃气轮机工作在慢车至额定状态时，随着供油压力的增加，单向活门6的开度超过限定值A，一部分燃油仍然通过副油路管道中，完成上述的工作过程，另一部分燃油进入到主油路通道106中，燃油通过主旋流器12外侧的五个均布的主切向槽123，燃油从主切向槽123流入进入主旋流室，然后也从出口处喷出，在这过程中，根据燃气轮机所处的工作状态，单向活门6的开度随着供油压力的变化而变化，主油路通道106和副油路通道105的流量实现自适应调节。

此外，在喷嘴喷油的同时，燃烧室内的一部分空气从帽罩9上的进气孔901进入喷嘴杆体1与帽罩9之间，并由肋片1013进行整流，该肋片1013增大了换热面积，加快了空气流速，有利于喷嘴的热防护；从进气孔901进入的空气的一部分空气从帽罩9与压紧喷口10之间的通道流出，从而吹除喷嘴端面的积碳；从进气孔901进入的另一部分空气则从帽罩9上的十六个斜切孔903喷出，由于斜切孔903具有轴向和切向角度，空气流斜切孔903喷出后能够旋转环形流动，对燃油进行辅助雾化，提高燃油的雾化质量和空间分布均匀性；同时，帽罩9上布有十七个U型槽902，喷嘴安装后燃烧室的旋流器上后，U型槽902与旋流器的轮毂之间构成气流通道，燃烧室内的空气可以流过U型槽902，这些空气既可以提高雾化质量和在周向的分布均布性，同时也能降低喷嘴发生回火的风险。

上述实施例仅仅是为了清楚地说明所做的举例，而并非对实施方式的限定；这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本技术的保护范围内。

Claims (6)

1.一种单进口双油路复合雾化喷嘴，其特征在于：包括喷嘴杆体（1）和帽罩（9）；

所述喷嘴杆体（1）包括有内套管（1010）和外套管（108）；在所述内套管（1010）内设置有副油路通道（105）；内套管（1010）和外套管（108）同轴且间隙布置，且两者之间的间隙构成主油路通道（106）；副油路通道（105）和主油路通道（106）共用进油接嘴（101）；

所述帽罩（9）套接于喷嘴杆体（1）的出油端；该帽罩（9）呈筒状，在帽罩（9）上设置有进气孔（901）、中心孔（904）和斜切孔（903）；中心孔（904）设置于所述帽罩（9）底部的中心处，并用于通过油气混合物；进气孔（901）设置于帽罩（9）的筒壁上，并用于将空气引入帽罩（9）与喷嘴杆体（1）之间的通道；若干斜切孔（903）环布于中心孔（904）的四周，并使空气形成旋转环形流动，对燃油进行辅助雾化，提高燃油雾化质量；

在帽罩（9）的外筒壁上还设置有若干U型槽（902），各个U型槽（902）平行于帽罩（9）的中心线设置；所述喷嘴杆体（1）安装到燃气轮机的燃烧室的旋流器上时，能够在该各个U型槽（902）处形成气流通道；

在喷嘴杆体（1）的进油端设置有活门安装腔（103）和进油接嘴（101）；活门安装腔（103）内设置有单向活门（6）以对进油接嘴（101）进入的燃油进行分流，该单向活门（6）包括进阀口（606）、出阀口（608）、分流孔（607）和阀芯组件；所述进阀口（606）连通进油接嘴（101），所述出阀口（608）与副油路通道（105）连通，所述分流孔（607）与主油路通道（106）连通；所述阀芯组件由进阀口（606）处进入的燃油的油压进行推动，以先后控制出阀口（608）和分流孔（607）处燃油的通断；

在喷嘴杆体（1）的出油端连接有压紧喷口（10），燃油能够从压紧喷口（10）的中心处喷出；在帽罩（9）的筒底与压紧喷口（10）的端面之间具有通道，空气从该通道通过时能够吹除压紧喷口（10）上的积碳；

在喷嘴杆体（1）的出油端还设置有副旋流器（13）和主旋流器（12）；主旋流器（12）的一端与内套管（1010）相接，另一端的内腔呈收口状；所述副旋流器（13）嵌入在主旋流器（12）内，并包括有管状部（131）和柱状部（133）；管状部（131）和柱状部（133）同轴连接，且两者的连接处设置有斜流孔（132），在柱状部（133）远离管状部（131）的一端的外周壁处设置有副切向槽（134），副油路通道（105）中的燃油经过该斜流孔（132）后，由副切向槽（134）产生切向流动，并进入主旋流器（12）内侧的副旋流室后喷出。

2.根据权利要求1所述的单进口双油路复合雾化喷嘴，其特征在于：在外套管（108）出油端的外壁上设置有若干肋片（1013），该肋片（1013）用于空气的整流和外套管（108）的散热；在外套管（108）内设置有空气隔热屏（104），该空气隔热屏（104）同轴布置于主油路通道（106）外。

3.根据权利要求1所述的单进口双油路复合雾化喷嘴，其特征在于：压紧喷口（10）的一端与内套管（1010）相接，另一端的内腔呈收口状，在主旋流器（12）的外周壁上设置有主切向槽（123），该主油路通道（106）中的燃油经该主切向槽（123）产生切向流动，并进入主旋流器（12）外侧的主旋流室后喷出。

4.根据权利要求1所述的单进口双油路复合雾化喷嘴，其特征在于：所述单向活门（6）还包括有管状的阀座（601），进阀口（606）和出阀口（608）分别位于阀座（601）的轴向两端，分流孔（607）设置在阀座（601）的侧壁上；所述阀芯组件包括钢球（602）、球座（603）、第一弹簧（604）和支架（605）；所述钢球（602）密封设置在进阀口（606）处，所述球座（603）密封设置于所述分流孔（607）处，支架（605）连接在出阀口（608）处并通过第一弹簧（604）抵压钢球（602）和球座（603），且该第一弹簧（604）的抵压方向与进阀口（606）的燃油流动方向相反，该第一弹簧（604）的抵压方向与分流孔（607）的燃油流动方向垂直。

5.根据权利要求4所述的单进口双油路复合雾化喷嘴，其特征在于：在喷嘴杆体（1）的进油端还设置有压紧螺钉（5）和螺帽（2）；所述压紧螺钉（5）与喷嘴杆体（1）螺纹连接并沿喷嘴杆体（1）的轴向抵压所述单向活门（6）；所述螺帽（2）螺纹连接在压紧螺钉（5）上。

6.根据权利要求5所述的单进口双油路复合雾化喷嘴，其特征在于：所述进油接嘴（101）垂直连接在喷嘴杆体（1）进油端的侧壁上，所述进油接嘴（101）内安装有油滤（7），该油滤（7）包括呈管套状且其一端封堵，该油滤（7）的管壁上设置有进油孔（701）且套设有滤网（702）；在进油接嘴（101）的口部设置有用于阻挡油滤（7）滑出的卡圈（703）。

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