CN114512631B - 一种锂离子电池复合极片及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种锂离子电池复合极片及其制备方法，该制备方法包括以下步骤：S1、制备浆料；S2、将浆料均匀涂布在第一隔膜上，经烘干、预压后，形成第一涂层；S3、将金属溅镀到第一涂层上，经烘干、除去金属粉尘和静电，形成金属镀层；S4、将浆料均匀涂布在金属镀层上，经烘干、预压后，静置一段时间，在金属镀层上形成第二涂层，得到双面涂布极片；S5、将得到的双面涂布极片进行辊压；S6、将辊压后的双面涂布极片与第二隔膜进行热复合，得到复合极片。本发明中的生产工艺简单、投资成本少、投资效益高，大大降低了锂离子电池复合极片的制造成本，且解决了现有技术中分切过程中产生最头痛的毛刺问题。

Description

一种锂离子电池复合极片及其制备方法
技术领域
本发明属于锂电池技术领域，特别是涉及一种锂离子电池复合极片及其制备方法。
背景技术
随着锂离子电池的应用范围越来越广泛，锂离子电池广泛应用于水力、风力和太阳能电 站等储能电源系统，以及电动工具、电动自行车、电动摩托车、电动汽车、军事装备、航空 航天等多个领域。
但锂离子电池成本居高不下，加工成本和原材料成本是主要因素，且锂离子电池制造工 艺复杂，工艺路线较长，设备投资大，操作难度较大。
整体来说，锂离子电池的生产包括电极片制造工艺、电池组装工艺以及最后的注液、预 充、化成、老化工艺。在这三个阶段的工艺中，每道工序又可分为数道关键工艺，每一步都 会对电池最后的性能形成很大的影响。在电极片制造工艺阶段，可细分为浆料制备、浆料涂 布、辊压、分切、干燥五道工艺。电极片是将活性物质、导电剂、粘结胶等与溶剂通过搅拌 机或分散机混合分散均匀制成可以自由流动的电极浆料，然后将电极浆料均匀涂膜在铜箔或 铝箔基材上，并进行烘干处理，形成电池极卷，再对电池极卷依次经过辊压、分切、模切制 成电极片。
现有锂离子电池极片制造过程中，电极片的整个制造过程冗长繁琐，工艺复杂，设备较 多且庞大，投资成本非常高。为了提升容量，现在的箔材(铜箔、铝箔)的厚度也是越来越 薄，但断带的问题却接踵而来。
因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种锂离子电池复合极片及其制 备方法，用于解决现有技术中电极片制造过程冗长繁琐、工艺复杂、设备多且庞大、投资成 本高的问题以及所制备的锂离子电池的安全性能较低的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种锂离子电池复合极片的制备方法，所 述复合极片的制备方法包括以下步骤：
S1、制备浆料；
S2、将步骤S1中的所述浆料均匀涂布在第一隔膜上，经烘干、预压后，在所述第一隔膜 上形成第一涂层；
S3、将金属溅镀到所述第一涂层上，经烘干、除去金属粉尘和静电，形成金属镀层；
S4、将步骤S1中的所述浆料均匀涂布在所述金属镀层上，经烘干、预压后，静置一段时 间，在所述金属镀层上形成第二涂层，得到双面涂布极片；
S5、将得到的所述双面涂布极片进行辊压；
S6、将辊压后的所述双面涂布极片与第二隔膜进行热复合，所述第二隔膜复合在所述第 二涂层上，得到复合极片。
优选地，步骤S1中所述浆料包括正极浆料和负极浆料。
优选地，步骤S1中所述正极浆料的制备方法包括：将正极材料、正极导电剂、正极粘合 剂和正极溶剂在10～40℃下混合均匀，采用200目双层过滤芯过滤两次，得到正极浆料；
其中，所述正极浆料的粘度为10000～20000mpas，所述正极浆料的细度为5～15μm；
步骤S3中所述金属为铝金属。
优选地，所述负极浆料的制备方法包括：将负极材料、负极导电剂、负极粘结剂和负极 溶剂在15～35℃下混合均匀后，采用150目双层过滤芯过滤两次，得到负极浆料；
其中，所述负极浆料的粘度为8000～15000mpas，所述负极浆料的细度为5～30μm；
步骤S3中所述金属为铜金属。
优选地，所述第一隔膜和所述第二隔膜均为改性PE隔膜、改性PP隔膜中的一种或组合；
步骤S2中所述第一涂层的厚度为50～100μm。
优选地，步骤S2中所述烘干具体为，采用电加热、蒸汽加热、导热油加热或红外线加热 中的一种对所述第一涂层进行烘干。
优选地，步骤S3中所述金属镀层的厚度为3～6μm。
优选地，步骤S5中所述辊压的压力为75～85KN，所述辊压的温度为75～100℃。
优选地，步骤S6中所述热复合的温度为100～120℃，所述热复合的压力为30～40KN。
一种锂离子电池复合极片，采用上述的锂离子电池复合极片的制备方法制备而成。
如上所述，本发明的锂离子电池复合极片及其制备方法，具有以下有益效果：
本发明中的复合极片的制备方法中仅包括制备浆料、涂布、辊压和热复合，不用分切和 模切，大大简化了工艺流程，解决了现有技术中分切过程中产生最头痛的毛刺问题，且生产 工艺简单、投资成本少、投资效益高，大大降低了锂离子电池复合极片的制造成本。
本发明中在第一涂层和第二涂层的外围分别设置了第一隔膜和第二隔膜，可以很好的隔 离正负极并阻止电子自由穿过，而可以让电解质液中的离子在正负极间自由通过，大大提升 了采用该极片装配形成的锂离子电池的容量、循环以及安全性能；另外，将所制作好的双面 涂布极片进行辊压，将涂层颗粒压实，增加电子传导网络连通性，增强电极片的机械稳定性， 并提高锂离子电池的体积能和功率密度。
附图说明
图1显示为本发明具体实施例中所制备的锂离子电池复合极片的结构示意图。
元件标号说明
100 第一隔膜
200 第一涂层
300 金属镀层
400 第二涂层
500 第二隔膜
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露 的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加 以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精 神下进行各种修饰或改变。
请参阅图1。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本 构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸 绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也 可能更为复杂。
本发明中的复合极片的制备方法中仅包括制备浆料、涂布、辊压和热复合，不用分切和 模切，大大简化了工艺流程，解决了现有技术中分切过程中产生最头痛的毛刺问题，且生产 工艺简单、投资成本少、投资效益高，大大降低了锂离子电池复合极片的制造成本；本发明 中在第一涂层和第二涂层的外围分别设置了第一隔膜和第二隔膜，可以很好的隔离正负极并 阻止电子自由穿过，而可以让电解质液中的离子在正负极间自由通过，大大提升了采用该极 片装配形成的锂离子电池的容量、循环以及安全性能；另外，将所制作好的双面涂布极片进 行辊压，将涂层颗粒压实，增加电子传导网络连通性，增强电极片的机械稳定性，并提高锂 离子电池的体积能和功率密度。
本发明提供一种锂离子电池复合极片的制备方法，该复合极片的制备方法包括以下步骤：
S1、制备浆料；
S2、将步骤S1中的所述浆料均匀涂布在第一隔膜100上，经烘干、预压后，在所述第一 隔膜100上形成第一涂层200；
S3、将金属溅镀到所述第一涂层200上，经烘干、除去金属粉尘和静电，形成金属镀层 300；
S4、将步骤S1中的所述浆料均匀涂布在所述金属镀层300上，经烘干、预压后，静置一 段时间，在所述金属镀层300上形成第二涂层400，得到双面涂布极片；
S5、将得到的所述双面涂布极片进行辊压；
S6、将辊压后的所述双面涂布极片与第二隔膜500进行热复合，所述第二隔膜500复合 在所述第二涂层400上，得到复合极片。
作为示例，步骤S1中的浆料包括正极浆料和负极浆料。
作为示例，正极浆料的制备方法包括：将正极材料、正极导电剂、正极粘合剂和正极溶 剂在10～40℃下混合均匀，采用200目双层过滤芯过滤两次，得到正极浆料；其中，正极浆 料的粘度为10000～20000mpas，正极浆料的细度为5～15μm；步骤S3中金属为铝金属。
具体的，正极材料为磷酸铁锂，正极导电剂为炭黑，正极粘合剂为聚偏氟乙烯，正极溶 剂为N-甲基吡咯烷酮，制备出一定固含量的正极浆料后，将正极浆料进行步骤S2～S6的步骤， 最后制备出复合正极片，此时，步骤S3中进行金属溅镀时，所采用的金属为铝金属；但具体 关于所制备的正极浆料的固含量，在此不做过分限定，固含量的大小根据工艺配方来确定。
作为示例，负极浆料的制备方法包括：将负极材料、负极导电剂、负极粘结剂和负极溶 剂在15～35℃下混合均匀后，采用150目双层过滤芯过滤两次，得到负极浆料；其中，负极 浆料的粘度为8000～15000mpas，负极浆料的细度为5～30μm；步骤S3中金属为铜金属。
具体的，负极材料为石墨，负极粘合剂为羟甲基纤维素钠，负极溶剂为去离子水，制备 出一定固含量的负极浆料后，将负极浆料进行步骤S2～S6的步骤，最后制备出复合负极片， 此时，步骤S3中进行金属溅镀时，所采用的金属为铜金属；但具体关于所制备的负极浆料的 固含量，在此不做过分限定，固含量的大小根据工艺配方来确定。
具体的，正极浆料、负极浆料的制备均包括了液体与液体、液体与固体物料之间的相互 混合、溶解、分散等一系列工艺过程，而且在这个过程中都伴随着温度、粘度、环境等变化， 在正极浆料、负极浆料中，颗粒状活性物质的分散性和均匀性直接影响到锂离子在电池两极 间的运动，即在制备正极片、负极片时，正极浆料、负极浆料的混合分散至关重要，浆料分 散质量的好坏，直接影响到后续锂离子电池生产的质量及其产品的性能。
作为示例，步骤S2中的第一隔膜100和步骤S6中的第二隔膜500均为改性PE隔膜、改性PP隔膜中的一种或组合；且步骤S2中得到的第一涂层200的厚度为50～100μm。
具体的，步骤S2中将得到的正极浆料或负极浆料通过涂布设备均匀涂布在第一隔膜100 上，该涂布过程主要控制涂膜的均匀性和张力控制等，而第一隔膜100主要作用是隔离正、 负极并阻止电子自由穿过，让电解质液中的离子在正负极间能够自由通过；第一隔膜100的 性能决定着电池的界面结构、内阻等，直接影响着电池的容量、循环以及电池的安全性能， 因此，在本发明具体实施例中，第一隔膜100采用改性聚烯烃膜，PE隔膜和PP隔膜对电解 质的亲和性、耐温性和润湿性较差，通过在单层聚烯烃隔膜上加入或者复合具有亲液性能、 耐高温性能等特性的材料、在PE、PP微孔膜的表面接枝亲水性单体或改变电解质中有机溶 剂等，工艺包括涂覆、浸涂、喷涂、复合等，获得性能优异的改性PE隔膜和改性PP隔膜。
具体的，第一隔膜为AlOOH改性PE隔膜或AlOOH改性PP隔膜，相比于高纯氧化铝，AlOOH作为锂离子电池隔膜陶瓷涂层具有如下优势：硬度低，在切割和涂覆过程中，对机械的磨损小，能够降低设备磨损和异物带入的风险；耐热温度高，与有机物相容性好；密度小，相同质量的AlOOH比高纯Al2O3多涂覆25％的面积；涂覆平整度高、内阻小；能耗低，生产 过程对环境更加友好；制备过程更为简单，生产成本低。
作为示例，步骤S2中烘干具体为，采用电加热、蒸汽加热、导热油加热或红外线加热中 的一种对第一涂层200进行烘干。
具体的，在第一隔膜100上涂布浆料后的膜片需要进行烘干，将浆料中的溶剂挥发，若 烘干温度过低，则不能保证极片完全干燥，若烘干温度过高，则可能因为极片内部的有机溶 剂蒸发太快，导致所形成的的第一涂层200的表面出现龟裂、脱落等现象，在本发明具体实 施例中，需要控制好烘干的温度、风速、风压等关键参数。
优选地，当所用的浆料为正极浆料时，烘干的温度为100～120℃；当所用的浆料为负极 浆料时，烘干的温度为90～110℃。
具体的，预压的作用是对烘干后的第一涂层200进行压实，保证极片表面光滑、均匀， 具体预压的工艺参数，在此不做过分限定，根据实际需求进行压实即可。
作为示例，步骤S3中金属镀层300的厚度为3～6μm。
具体的，溅镀采用的是常用的溅镀技术，将金属铜或铝溅镀到第一涂层200上，在第一 涂层200上形成一层金属薄膜，具体关于溅镀技术，在此不做过分限制，能够满足在第一涂 层200上镀上一层金属薄膜即可。
作为示例，步骤S4中将双面涂布极片预压到目标压实密度和目标压实厚度的40～60％。
具体的，对溅镀后的极片进行双面涂布，将制作好的正极浆料或负极浆料根据工艺需求 经过涂布机均匀涂覆在金属镀层300上，此过程中需要控制涂布厚度、涂布的均匀性；涂布 后进行烘干、预压，预压需要根据目标压实密度和目标压实厚度来确定，将双面涂布极片预 压到目标压实密度和目标压实厚度的40～60％，其中，目标压实密度和目标压实厚度均来源于 电芯的设计；预压后，在满足极片储存环境下进行静置24小时，由于整个过程中受到的内应 力、张力等原因，预压后双面涂布极片会进行反弹。
作为示例，步骤S5中辊压的压力为75～85KN，辊压的温度为75～100℃。
具体的，将制作好的双面涂布极片进行辊压，辊压工艺直接影响电极的机械和电化学性 能，辊压还可以提高电极中颗粒-孔结构的均匀性，从而降低电池性能的标准偏差，提高一致 性；在本发明具体实施例中，辊压是电池制造工艺过程的关键点，辊压过程涉及不可逆的机 械变形，该变形会压实颗粒涂层，增加电子传导网络连通性，增强电极的机械稳定性，并提 高电池的体积能和功率密度；而孔隙率(ε)是该工艺关键控制参数，必须找到最佳的孔隙 率，以最优化电化学性能，孔隙率通常由固有的电极特性(例如电极组成，电极材料之间的 粘附性和厚度)和辊压条件(施加的负载压力，辊压温度，线速度等)决定，特别是对于正 极片而言尤其如此，比如，常见的锂氧化活性材料(AM)的电子电导率低，对导电碳网络的 介观结构非常敏感。
作为示例，步骤S6中热复合的温度为100～120℃，热复合的压力为30～40KN。
具体的，热复合是将第二隔膜500和辊压后的双面涂布极片通过高温、压力、间隙等粘 附在一起的过程。
为了更好的理解本发明中锂离子电池复合极片的制备方法，本发明还提供一种锂离子电 池复合极片，该复合极片包括复合正极片、复合负极片，均为采用锂离子电池复合极片的制 备方法制备而成。
具体的，参阅图1所示，复合极片包括第一隔膜100、第一涂层200、金属镀层300、第二涂层400、第二隔膜500，其中，第一隔膜100的下方涂布有第一涂层200，第一涂层200 的下方溅镀有金属镀层300，金属镀层300的下方涂布有第二涂层400，第二涂层400下方热 复合有第二隔膜500；根据第一涂层200和第二涂层400的浆料，以及金属镀层300的金属 的不同，制备出复合正极片和复合负极片。
下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的， 而不以任何方式限制本发明。
实施例1
本实施例提供一种锂离子电池复合正极片的制备方法，包括以下步骤：
S1、制备正极浆料；采用磷酸铁锂、聚偏氟乙烯、N-甲基吡咯烷酮和炭黑在30℃下混合 均匀，采用200目双层过滤芯过滤两次，得到正极浆料，其中，正极浆料的粘度为20000mpas， 正极浆料的细度为15μm；
S2、将步骤S1中的正极浆料均匀涂布在第一隔膜100上，经烘干、预压后，在第一隔膜 100上形成厚度为100μm的第一涂层200；其中，第一隔膜为100μm的ALOOH改性PE隔 膜，采用导热油加热的方式进行烘干，烘干温度为120℃；
S3、将铝金属溅镀到第一涂层200上，经烘干、除去金属粉尘和静电，形成厚度为6μm 的铝金属镀层300；
S4、将步骤S1中的正极浆料均匀涂布在铝金属镀层300上，经烘干、预压后，静置一段 时间，在铝金属镀层300上形成第二涂层400，得到双面涂布极片；其中，预压具体为，将涂布有第二涂层400的极片的压实密度和压实厚度均预压至目标值的60％；
S5、将得到的双面涂布极片进行辊压；其中，辊压的压力为85KN，辊压的温度为100℃；
S6、将辊压后的双面涂布极片与第二隔膜500进行热复合，第二隔膜500复合在第二涂 层400上，得到复合正极片，其中，热复合的温度为120℃，热复合的压力为40KN。
本实施例中所制备的复合正极片装配形成的锂离子电池具有较大的容量、较好的循环性 能以及安全性能。
实施例2
本实施例提供一种锂离子电池复合正极片的制备方法，该制备方法的步骤同实施例1的 不同在于：步骤S1中正极浆料的粘度为10000mpas，正极浆料的细度为5μm；步骤S3中形 成厚度为3μm的铝金属镀层300；步骤S5中的辊压压力为75KN，辊压的温度为75℃；其他步骤与方法同实施例1中的相同，在此不再赘述。
本实施例中所制备的复合正极片装配形成的锂离子电池具有较大的容量、较好的循环性 能以及安全性能。
实施例3
本实施例提供一种锂离子电池复合正极片的制备方法，该制备方法的步骤同实施例1的 不同在于：步骤S1中正极浆料的粘度为15000mpas，正极浆料的细度为10μm；步骤S2中采 用红外线加热的方式进行烘干，形成厚度为50μm的第一涂层200；步骤S3中形成厚度为 3.5μm的铝金属镀层300；其他步骤与方法同实施例1中的相同，在此不再赘述。
本实施例中所制备的复合正极片装配形成的锂离子电池具有较大的容量、较好的循环性 能以及安全性能。
实施例4
本实施例提供一种锂离子电池复合正极片的制备方法，该制备方法的步骤同实施例1的 不同在于：步骤S1中正极浆料的粘度为15000mpas，正极浆料的细度为10μm；步骤S2中形 成厚度为100μm的第一涂层200；步骤S3中形成厚度为3.5μm的铝金属镀层300；步骤S5中辊压压力为75KN，辊压的温度为75℃；步骤S6中热复合的温度为100℃，热复合的压力 为30KN；其他步骤与方法同实施例1中的相同，在此不再赘述。
本实施例中所制备的复合正极片装配形成的锂离子电池具有较大的容量、较好的循环性 能以及安全性能。
实施例5
本实施例提供一种锂离子电池复合负极片的制备方法，包括以下步骤：
S1、制备正极浆料；采用石墨、羟甲基纤维素钠、去离子水和负极粘结剂在35℃下混合 均匀，采用150目双层过滤芯过滤两次，得到负极浆料，其中，负极浆料的粘度为15000mpas， 负极浆料的细度为30μm；
S2、将步骤S1中的负极浆料均匀涂布在第一隔膜100上，经烘干、预压后，在第一隔膜 100上形成厚度为100μm的第一涂层200；其中，第一隔膜100为50μm的ALOOH改性PE 隔膜，采用导热油加热的方式进行烘干，烘干温度为110℃；
S3、将铜金属溅镀到第一涂层200上，经烘干、除去金属粉尘和静电，形成厚度为6μm 的铜金属镀层300；
S4、将步骤S1中的负极浆料均匀涂布在铜金属镀层300上，经烘干、预压后，静置一段 时间，在铜金属镀层300上形成第二涂层400，得到双面涂布极片；其中，预压具体为，将涂布有第二涂层400的极片的压实密度和压实厚度均预压至目标值的60％；
S5、将得到的双面涂布极片进行辊压；其中，辊压的压力为85KN，辊压的温度为100℃；
S6、将辊压后的双面涂布极片与第二隔膜500进行热复合，第二隔膜500复合在第二涂 层400上，得到复合负极片，其中，热复合的温度为120℃，热复合的压力为40KN。
本实施例中所制备的复合负极片装配形成的锂离子电池具有较大的容量、较好的循环性 能以及安全性能。
实施例6
本实施例提供一种锂离子电池复合负极片的制备方法，该制备方法的步骤同实施例5的 不同在于：步骤S1中得到的负极浆料的粘度为8000mpas，负极浆料的细度为5μm；步骤S2 中形成厚度为50μm的第一涂层200；步骤S3中形成厚度为3μm的铜金属镀层300；其他步 骤与方法同实施例5中的相同，在此不再赘述。
本实施例中所制备的复合负极片装配形成的锂离子电池具有较大的容量、较好的循环性 能以及安全性能。
实施例7
本实施例提供一种锂离子电池复合负极片的制备方法，该制备方法的步骤同实施例5的 不同在于：步骤S1中得到的负极浆料的粘度为10000mpas，负极浆料的细度为20μm；步骤 S2中采用电加热的方式进行烘干，形成厚度为80μm的第一涂层200；步骤S3中形成厚度为 5μm的铜金属镀层300；步骤S5中辊压的压力为80KN，辊压的温度为85℃；步骤S6中热复合的温度为100℃，热复合的压力为30KN；其他步骤与方法同实施例5中的相同，在此不再赘述。
本实施例中所制备的复合负极片装配形成的锂离子电池具有较大的容量、较好的循环性 能以及安全性能。
实施例8
本实施例提供一种锂离子电池复合负极片的制备方法，该制备方法的步骤同实施例5的 不同在于：步骤S1中得到的负极浆料的粘度为10000mpas，负极浆料的细度为5μm；步骤 S2中形成厚度为80μm的第一涂层200；步骤S3中形成厚度为5μm的铜金属镀层300；其他步骤与方法同实施例5中的相同，在此不再赘述。
本实施例中所制备的复合负极片装配形成的锂离子电池具有较大的容量、较好的循环性 能以及安全性能。
综上所述，本发明中的复合极片的制备方法中仅包括制备浆料、涂布、辊压和热复合， 不用分切和模切，大大简化了工艺流程，解决了现有技术中分切过程中产生最头痛的毛刺问 题，且生产工艺简单、投资成本少、投资效益高，大大降低了锂离子电池复合极片的制造成 本；本发明中在第一涂层和第二涂层的外围分别设置了第一隔膜和第二隔膜，可以很好的隔 离正负极并阻止电子自由穿过，而可以让电解质液中的离子在正负极间自由通过，大大提升 了采用该极片装配形成的锂离子电池的容量、循环以及安全性能；另外，将所制作好的双面 涂布极片进行辊压，将涂层颗粒压实，增加电子传导网络连通性，增强电极片的机械稳定性， 并提高锂离子电池的体积能和功率密度。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而 具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技 术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡 所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等 效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种锂离子电池复合极片的制备方法，其特征在于，所述复合极片的制备方法包括以下步骤：
S1、制备浆料；
S2、将步骤S1中的所述浆料均匀涂布在第一隔膜上，经烘干、预压后，在所述第一隔膜上形成第一涂层；
S3、将金属溅镀到所述第一涂层上，经烘干、除去金属粉尘和静电，形成金属镀层；
S4、将步骤S1中的所述浆料均匀涂布在所述金属镀层上，经烘干、预压后，静置一段时间，在所述金属镀层上形成第二涂层，得到双面涂布极片；
S5、将得到的所述双面涂布极片进行辊压；
S6、将辊压后的所述双面涂布极片与第二隔膜进行热复合，所述第二隔膜复合在所述第二涂层上，得到复合极片。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池复合极片的制备方法，其特征在于：步骤S1中所述浆料包括正极浆料或负极浆料。
3.根据权利要求2所述的锂离子电池复合极片的制备方法，其特征在于：制备复合正极极片时，步骤S1中所述正极浆料的制备方法包括：将正极材料、正极导电剂、正极粘合剂和正极溶剂在10~40℃下混合均匀，采用200目双层过滤芯过滤两次，得到正极浆料；
其中，所述正极浆料的粘度为10000~20000mpas，所述正极浆料的细度为5~15μm；
步骤S3中所述金属为铝金属。
4.根据权利要求2所述的锂离子电池复合极片的制备方法，其特征在于：制备复合负极极片时，所述负极浆料的制备方法包括：将负极材料、负极导电剂、负极粘结剂和负极溶剂在15~35℃下混合均匀后，采用150目双层过滤芯过滤两次，得到负极浆料；
其中，所述负极浆料的粘度为8000~15000 mpas，所述负极浆料的细度为5~30μm；
步骤S3中所述金属为铜金属。
5.根据权利要求1所述的锂离子电池复合极片的制备方法，其特征在于：所述第一隔膜和所述第二隔膜均为改性PE隔膜、改性PP隔膜中的一种或组合；
步骤S2中所述第一涂层的厚度为50~100μm。
6.根据权利要求1所述的锂离子电池复合极片的制备方法，其特征在于：步骤S2中所述烘干具体为，采用电加热、蒸汽加热、导热油加热或红外线加热中的一种对所述第一涂层进行烘干。
7.根据权利要求1所述的锂离子电池复合极片的制备方法，其特征在于：步骤S3中所述金属镀层的厚度为3~6μm。
8.根据权利要求1所述的锂离子电池复合极片的制备方法，其特征在于：步骤S5中所述辊压的压力为75~85KN，所述辊压的温度为75~100℃。
9.根据权利要求1所述的锂离子电池复合极片的制备方法，其特征在于：步骤S6中所述热复合的温度为100~120℃，所述热复合的压力为30~40KN。
10.一种锂离子电池复合极片，其特征在于，采用如权利要求1~9任一项所述的锂离子电池复合极片的制备方法制备而成。
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