CN114497568A - 一种热收缩复合集流体及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种热收缩复合集流体及其应用，该集流体包括聚合物支撑层(001)以及位于聚合物支撑层(001)两侧的导电金属层(002)。所述聚合物支撑层(001)的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯热收缩膜、多层共挤聚烯烃收缩膜、双向拉伸聚丙烯薄膜热收缩型薄膜、聚氯乙烯热收缩膜、聚乙烯热收缩膜或定向聚苯乙烯收缩膜。所述聚合物支撑层(001)的热收缩温度T1为110℃≤T1≤130℃；在低于热收缩温度时，热收缩量S1≤2％，在大于热收缩温度时，极片长度方向S2≥20％，宽度方向S2≥50％，该集流体用于制备正极极片。与现有技术相比，本发明具有提高电芯安全性能、提高电芯热失控温度、提升电芯能量密度等优点。

Description

一种热收缩复合集流体及其应用
技术领域
本发明涉及电化学领域，具体涉及一种热收缩复合集流体及其应用。
背景技术
相较于铅酸、镍铬、镍氢等电池，锂离子电池具能量密度高、无记忆效应、循环寿命长等优点，自1990年由索尼公司商业化后，得到了迅速发展，在消费类电子产品，新能源汽车，储能系统中得到了广泛的应用。随锂离子电池的大规模应用，对其能量密度的要求也越来越高。
目前增加锂离子电池能量密度的方法主要包括提高正、负极活性材料的容量，降低电池中非活性材料(如集流、结构件等)的比例两种策略。其中通过降低集流体的厚度、重量提高电池的能量密度，不影响电池的化学体系，对电池的电性能影响小，成为重要的开发方向。但传统金属集流体过薄，会造成电池极片在涂布、冷压等工序中发生打皱、断带等异常，降低电池优率，增加了成本。此外高能量密度的电池，往往化学体系更不稳定，更容易发生起火、爆炸的安全事故。针对以上问题，部分公司开发了复合集流体，提升锂离子电池能量密度的同时，增加锂离子电池的安全性能。
复合集流体的结构主要如下，在图12中，正极集流体10包括正极集流体支撑层101和设置于正极集流体支撑层，101相对的两个表面上的正极集流体导电层102，还包括设置于正极集流体导电层102的下表面(即朝向正极集流体支撑层101的面)上的正极集流体保护层103，即下保护层。需要注意的时，部分专利中没有正极集流体保护层103，该结构在CATL的复合集流体的专利中大量出现。
当集流体为正极集流体时，通常采用铝为导电层的材料，下保护层选用金属氧化物材料。相对于下保护层的材料选用金属来讲，金属氧化物材料具有较大电阻，因此该类型的下保护层可以在一定程度上进一步增大正极集流体的电阻，从而进一步的提高电池异常情况下发生短路时的短路电阻，改善电池的安全性能。此外，由于金属氧化物的比表面积更大，所以金属氧化物材料的下保护层与支撑层之间的结合力增强；同时由于金属氧化物的比表面积更大，因此下保护层可以增加支撑层表面的粗糙度，起到增强导电层与支撑层之间的结合力的作用，从而提高了集流体整体的强度。当集流体为负极集流体时，通常采用铜为导电层的材料，保护层优选选用金属材料。
支撑层的材料选自绝缘高分子材料、绝缘高分子复合材料、导电高分子材料、导电高分子复合材料中的至少一种，厚度1μm≤D1≤20μm，导电层为金属导电层，所述金属导电层的材料优选铝、铜、镍、钛、银、镍铜合金、铝锆合金中的至少一种，厚度30nm≤D2≤3μm。导电层可通过机械辊轧、粘结、气相沉积法、电镀、化学镀中的至少一种形成于支撑层上，气相沉积法优选物理气相沉积法；物理气相沉积法优选蒸发法、溅射法中的至少一种；蒸发法优选真空蒸镀法、热蒸发法、电子束蒸发法中的至少一种，溅射法优选磁控溅射法。
复合集流体相较于传统金属集流体主要有如下优势：(1)电极极片采用复合集流体，由于该复合集流体具有较薄的导电层且支撑层为高分子材料或高分子复合材料，高分子材料加工性能更好，在满足电芯加工要求下，可以比传统金属集流体更薄，因此可以显著改善电化学装置的能量密度，例如重量能量密度和体积能量密度。(2)该复合集流体由于具有较薄的导电层，因此在针刺等异常情况下，产生的金属毛刺较小，而且具有高分子材料或高分子复合材料作为支撑层，延伸性更好，会包裹住侵入电芯内部的金属钉，如图13，因此在针刺等异常情况下短路电阻较传统的金属集流体大，所以大大改善了电化学装置的针刺安全性能。
在安全方面，现有复合集流体主要优势是通过增大短路点电阻，减小短路电流，降低短路点产热，防止引发热失控来提高针刺通过率，但是在针刺过程中，形成短路点具有随机性，短路电阻的大小也有随机性，而短路是释放产热和电芯容量也有很大关系，电芯容量越大，短路点产热也会较多。因此在层数较少，电芯容量较少的电芯，主要是3C类电芯，应用复合集流体，在针刺测试中会有很高的通过率，甚至接近100％。但在EV电芯中，电芯层数较多，针刺过程中，产生危险的短路点的可能性变大；EV电芯的容量是EV电芯的几十倍甚至更好，短路点产热也更高；此外EV电芯中会使用8系三元材料作为正极，化学稳定更差，更容易引发热失控，因此即是应用复合集流体，EV电芯尤其是三元类电芯也难以通过针刺测试。
此外，针刺测试主要目的是模拟电芯在内短路时的安全性能，但针刺测试能否准确的模拟电芯内短路一直存在争议，大部分标准已无针刺测试，如”GB38031-2020电动汽车用动力蓄电池安全要求”中已经被删除，在但此现行的国家强制标准中，针对单体电芯的加热测试仍有保留。但现有复合集流体对电芯安全性能的提升主要聚焦在针刺测试通过率的提高，并无加热方面的提升。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种提高电芯安全性能、提高电芯热失控温度、提升电芯能量密度的热收缩复合集流体及其应用。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
本发明针对复合物集流体的技术的以上缺陷，提出热收缩复合物集流体，该集流体可在特定温度开始剧烈收缩，破坏极片和电芯结构，使活性材料无法和集流体形成完整、紧密的接触，大大增加了短路点的电阻，同时使其他极片无法向发生内短路的极片提供能量，减少内短路产生的热量，具体方案如下：
一种热收缩复合集流体，该集流体包括聚合物支撑层以及位于聚合物支撑层两侧的导电金属层。
如图1，聚合物支撑层不同于现有技术的普通聚合物薄膜，而使用在特定温度可发生收缩的热收缩聚合薄膜。热收缩薄膜的热收缩是以高聚物分子链的热运动为基础的。高聚物材料在不同的温度下会有不同的形态特征，温度从低到高典型的有玻璃态，高弹态，粘流态的区别。聚合物薄膜在加热到玻璃化温度Tg以上时，分子链运动趋于活跃，这时施加外力对材料进行单向或双向拉伸，使大分子链取向，这时不经过热定型而是急骤冷却定型。这种的定型是有记忆性的，当薄膜再一次加热到拉伸温度以上时，这些分子链开始”解冻”，随之收缩到施加外力之前的尺寸。
进一步地，所述聚合物支撑层的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)热收缩膜、多层共挤聚烯烃(POF)收缩膜、双向拉伸聚丙烯薄膜(BOPP)热收缩型薄膜、聚氯乙烯(PVC)热收缩膜、聚乙烯(PE)热收缩膜或定向聚苯乙烯(OPS)收缩膜。
在制备方法上，热收缩膜主要使用吹塑法，可分为一步法和两步法，一步法是在薄膜吹塑过程中，同时进行对薄膜的拉伸定向，主要步骤为原辅材料过筛，高速捏合，低速冷却，挤出胚膜，牵引，加热拉伸，冷却定型，成品卷曲。两步法是将制备好的隔膜重新拉伸，再一次加热后拉伸定向，与一步法相比，两步法能比较好的控制生产过程，并且薄膜的质量较好，缺陷是效率较低。使用的热收缩薄膜的厚度1μm≤D1≤30μm。
PET热收缩膜的典型制备过程如下：使用纯PET或改性PET切片，烘干后在挤出机中塑化熔融，经过260-280℃的T形模头挤出形成厚度0.2-0.5mm的均匀薄片，膜片在20-60℃的冷却辊上急冷定型；然后将膜片经120℃的预热辊预热后进行1:2倍的纵向拉伸，再用40-65℃的冷却辊冷却定型；纵向拉伸后的膜片在120℃的预热辊预热后进行1:2倍的横向拉伸，再用40-65℃的冷却辊冷却定型，切边，电晕处理，收卷，获得热收缩温度为120℃，纵向和横向热收缩率均在50％的PER热收缩膜
POF热收缩膜的制备过程如下：制备的POF的结构为外层PP、内层PE的夹心结构，PP采用二元或三元共聚聚丙烯如3C57，不同的共聚和均聚PP可得选用可获得不同热收缩率的制品。PE可选用分子量分布较窄的LLDPE，如2045AC，加入爽滑剂、抗粘剂、抗静电剂等后在高速搅拌机中混合充分。物料分别通过三台挤出机熔融塑化锥面叠加机头，经过外冷水环和第一膜管定型装置形成第一膜管，在经过加热进行拉伸吹胀，形成第二膜泡，进入旋转收卷装置，收卷成膜卷。集中，PP/PE/PP的挤出体积比例为15/70/15，外层PP挤出机温度在155-165℃，内层PE挤出机温度在160-170℃，烘箱最高温度80-120℃，拉伸比和吹胀比5-6，得到的薄膜厚度约12μm，宽度600mm，隔膜热收缩温度120℃，横向收缩率55％，纵向热收缩率52％。
进一步地，所述聚合物支撑层的热收缩温度T1需高于涂布、热压等电芯加工过程中温度以及电芯的工作温度，同时低于电芯热失控温度，为110℃≤T1≤130℃；在低于热收缩温度时，热收缩量S1需满足电芯的加工要求，≤2％，在大于热收缩温度时，需满足破坏极片结构、破坏极耳等电芯结构的要求，极片长度方向S2≥20％，宽度方向S2≥50％。
进一步地，所述导电金属层的材质包括常用金属、导电聚合物、碳基导电材料。
正极优选铝、负极优选铜。导电层的单面厚度为D2，D2优选满足30nm≤D2≤3μm，更优选300nm≤D2≤2μm，最优选为500nm≤D2≤1.5μm；以便更好的保证集流体的轻质性能并兼具良好的导电性能。
导电层可通过机械辊轧、粘结、气相沉积法(Vapor deposition)、化学镀(Electroless plating)中的至少一种形成于支撑层上，气相沉积法优选物理气相沉积法(Physical Vapor Deposition，PVD)；物理气相沉积法优选蒸发法、溅射法中的至少一种；蒸发法优选真空蒸镀法(Vacuum evaporating)、热蒸发法(Thermal EvaporationDeposition)、电子束蒸发法(electron beam evaporation method，EBEM)中的至少一种，溅射法优选磁控溅射法(Magnetron sputtering)。
进一步地，该集流体还包括保护层，该保护层位于导电金属层的一侧或两侧，具体包括靠近聚合物支撑层的下保护层和/或远离聚合物支撑层的上保护层。
如图2-4，保护层可以防止集流体的导电层受到化学腐蚀或机械损坏而导致的破损，此外还可以增强集流体的机械强度，从而可以改善集流体及极片的过流能力。下保护层不仅可以防止导电层受到损坏、增强集流体的机械强度，还可以增强支撑层与导电层之间的结合力，防止脱膜，即支撑层与导电层分离。上保护层，即设置于导电层的远离支撑层的表面上的保护层的技术效果主要是防止加工过程中导电层被破坏、腐蚀等，例如电解液浸泡、辊压等都会对导电层表面造成影响。
进一步地，所述的保护层包括金属保护层或金属氧化物保护层，所述金属保护层的材料包括镍、铬、镍基合金或铜基合金中的至少一种；优选镍或镍基合金。保护层选用金属氧化物时，由于金属氧化物的延展性小、比表面积大、硬度大，同样也可形成对导电层的有效支撑和保护，并对于改善支撑层与导电层之间的结合力具有良好的技术效果。所述金属氧化物保护层的材料包括氧化铝、氧化钴、氧化铬或氧化镍中的至少一种。
进一步地，该集流体还包括导电底涂层，该导电底涂层位于集流体表面，导电底涂层的单面厚度H为0.1-5μm。H/D2优选为(0.5-5):1。
进一步地，所述的导电底涂层的原材料包括重量百分含量为10-99％的导电材料和1-90％的粘结剂；
导电材料的重量百分含量优选20-80％，更优选为50-80％；所述粘结剂的重量百分含量优选20-80％，更优选为20-50％。该比例可以有助于改善电极极片的导电性以及集流体与电极活性材料层之间的结合力。除了导电材料和粘结剂，导电底涂层还可包含可选的其他添加剂或助剂。
所述的导电材料包括导电碳材料或金属材料中的至少一种；所述的粘结剂包括丁苯橡胶，油性聚偏氟乙烯(PVDF)，聚偏氟乙烯共聚物(如PVDF-HFP共聚物、PVDF-TFE共聚物)、羧甲基纤维素钠，聚苯乙烯，聚丙烯酸，聚四氟乙烯，聚丙烯腈、聚酰亚胺、水性PVDF、聚氨酯、聚乙烯醇、聚丙烯酸酯、聚丙烯酸-聚丙烯腈共聚物、聚丙烯酸酯-聚丙烯腈共聚物中的至少一种。
导电底涂层中的粘结剂优选水性粘结剂，如水性PVDF、聚丙烯酸、聚氨酯、聚乙烯醇、聚丙烯酸酯、聚丙烯酸-聚丙烯腈共聚物、聚丙烯酸酯-聚丙烯腈共聚物中的至少一种，这样电化学装置的DCR增长较小。保护层、导电底涂层也可同时应用，如图5-6。
一种如上所述热收缩复合集流体的应用，该集流体用于制备正极极片，制备方法为：在集流体上涂布正极活性材料层。
进一步地，所述正极活性材料层的原材料包括正极活性材料、导电剂和PVDF。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)本发明可以提高电芯、尤其是EV等大容量电芯在针刺、撞击等机械滥用方面的安全性能；
(2)本发明可以提高电芯的热失控温度，提升电芯在热箱等热滥用方面的安全性能，
(3)本发明可以提升电芯的重量能量密度和体积能量密度。
附图说明
图1为本发明集流体截面图；
图2为含上保护层的集流体截面图；
图3为含下保护层的集流体截面图；
图4为含上、下保护层的集流体截面图；
图5为含导电底涂层的集流体截面图；
图6为含上、下保护层和导电底涂层的集流体截面图；
图7为本发明正极极片截面图；
图8为本发明正极极片机械滥用场景截面图；
图9为本发明正极极片机械滥用结果截面图；
图10为本发明热滥用场景截面简图；
图11为本发明热滥用场景截面图；
图12为现有技术集流体截面图；
图13为现有技术集流体结构图；
图中标号所示：聚合物支撑层001、导电金属层002、下保护层003、上保护层004、导电底涂层005、正极活性材料层006、金属钉007、极耳根部009、切除豁口010、脱落的活性材料011。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
1、热收缩复合集流体的制备
选取一定厚度、一定热收缩温度、一定热收缩率的聚合物支撑层001，在其表面通过真空蒸镀、机械辊轧或粘结的方式形成一定厚度的导电金属层002。其中，真空蒸镀方式的形成条件如下：将经过表面清洁处理的聚合物支撑层001置于真空镀室内，以1600-2000℃的高温将金属蒸发室内的高纯金属丝熔化蒸发，蒸发后的金属经过真空镀室内的冷却系统，最后沉积于支撑层的表面，形成导电金属层002。机械辊轧方式的形成条件如下：将导电层材料的箔片置于机械辊中，通过施加20-40t的压力将其碾压为预定的厚度，然后将其置于经过表面清洁处理的聚合物支撑层001的表面，最后将两者置于机械辊中，通过施加30-50t的压力使两者紧密结合。
2、实施例中正极极片的制备
将92wt％正极活性材料(未指明具体材料的情况下，使用NCM333)、5wt％导电剂Super-P(简称SP)和3wt％PVDF，以NMP为溶剂，搅拌均匀配成正极活性材料层浆料(某些实施例的活性材料层浆料组成可能有所变化，此时以该实施例中特别注明的为准)，采用挤压涂布将正极活性材料层浆料涂布于热收缩复合集流体表面；在85℃下烘干后得到正极活性材料层。然后对带有各涂层的集流体进行冷压，然后切割，再在85℃真空条件下烘干4小时，焊接极耳，得到正极极片，如图7。
实施例1-6以及对比例1-2中的正极极片如表1所示(表1中所列各实施例的复合物集流体均未设置保护层与导电图层)，正极极片7使用的常规的非热收缩复合物集流体，正极极片8使用的是常规的Al金属集流体。
表1
Figure BDA0003408401280000091
3、常规正极极片
集流体是厚度为12μm的Al箔片，类似于上面正极极片(不带导电底涂层)的制备方法，将正极活性材料层浆料直接涂布到Al箔片集流体的表面上，再经后处理得到常规正极极片。
4、常规负极极片：
将负极活性物质人造石墨、导电剂Super-P、增稠剂CMC、粘接剂SBR按质量比96.5:1.0:1.0:1.5加入到溶剂去离子水中混合均匀制成负极活性材料层浆料；采用挤压涂布将负极活性材料层浆料涂布于厚度为8μm的Cu箔片(负极集流体)两面；在85℃下烘干后得到负极活性材料层，再经后处理得到常规负极极片。
5、电池的制备：
通过常规的电池制作工艺，将正极极片(压实密度：3.4g/cm3)、PP/PE/PP隔膜和负极极片(压实密度：1.6g/cm3)一起卷绕成裸电芯，然后置入电池壳体中，注入电解液(EC:EMC体积比为3:7，LiPF6为1mol/L)，随之进行密封、化成等工序，最终得到容量为150Ah的锂离子二次电池(以下简称电池)。
6、针刺实验测试方法：
将电池(10个样品)以1C电流满充至充电截止电压，再恒压充电至电流降至0.05C，停止充电。用
Figure BDA0003408401280000101
的耐高温钢针，以25mm/s的速度，从垂直于电池极板的方向贯穿，贯穿位置宜靠近所刺面的几何中心，钢针停留在电池中，观察电池是否有燃烧、爆炸现象。
在针刺等机械滥用场景中(图8，007为金属钉)，由于聚合物支撑层001不导电，因此其电阻较大，可以提高电池在异常情况下发生短路时的短路电阻，使短路电流大幅度减小，因此可极大地降低短路产热量，从而改善电池的安全性能，更重要的是短路时产生的热量主要集中在短路点，温度一旦达到支撑层的热收缩温度，则集流体会快速收缩并使活性材料同步收缩或从集流体上脱落，如图9，进一步破坏短路点处的电芯结构，甚至使短路点消失，可以防止电化学装置大面积甚至整个电化学装置发生内短路，将针刺等造成的电化学装置的损坏局限于刺穿位点，不影响电化学装置在一定时间内的正常工作，电芯在机械滥用方面的安全性能得到提升。
7、热箱实验测试方法：
将电池(5个样品)以1C电流满充至充电截止电压，再恒压充电至电流降至0.05C，停止充电。放入热箱中以5℃/min升至130℃后保持130℃,30min，观察电池是否有燃烧、爆炸现象。如果电池没有发生燃烧、爆炸现象则再取电池(5个样品)重复这一过程，保持温度提高2℃，直至有电池发生燃烧、爆炸现象。
在热箱等热滥用场景中，当电芯温度高于支撑层的热收缩温度时，复合集流体会快速收缩，但由于在电芯内复合集体流体会受到电芯空间、隔膜、极耳处焊接等限制，因此最终极片会发生断裂，优选在极片(图10)模切时，极耳根部009附近切除豁口010，使复合集流体在热收缩时更容易在此处开始断裂，从而形成更多、更均匀的碎片(图11)。在复合集流体收缩并断裂后，极片破裂形成多个小片，部分正极、负极活性材料也从集流体上脱落(011为脱落的活性材料)，电芯结构被破坏，形成内短路的概率大大降低，即使某个位置形成内短路点，也不会形成电芯层级的短路电流，产热更少，热失控概率更小，电芯在热滥用方面的安全性能得到提升。
8.测试结果和讨论：
由正极极片7、正极极片8制备的电池作为对照组与使用热收缩复合集流体极片1-6制备的电池进行针刺测试、热箱测试与集流体的厚度、重量对比，结果见表2。
使用传统金属集流体的常规电池无法通过针刺测试，而使用常规复合集流体的电池，虽然导电层较传统的金属集流体薄，在穿钉等异常情况下产生的金属毛刺较小，且复合集流体的支撑层具有较大的短路电阻，但极片层数多、电芯容量大，仍有短路点发生热失控最终导致电芯热失控。但使用热收缩复合集流体的电池，由于针刺位置集流体在短路放热的情况下会迅速收缩，破坏电芯结构，切断短路点，从而以通过安全测试。因此热收缩复合物集流体可显著提升电池在机械滥用方面的安全性。
使用热收缩复合集流体制作的电池的热箱最高通过温度高于使用普通复合集流体与传统金属集流体制作的电池，并且使用热收缩温度更低、热收缩率更大的热收缩复合集流体制作的电芯，的箱最高通过温度高于使用热收缩温度较高、热收缩率较小的热收缩复合集流体制作的电芯。经拆解电芯可观察到热收缩集流体面积收缩30-50％，分裂为多个部分，大部分正极活性材料都已脱落。从热箱测试结果和拆解结果可以看出，热收缩复合集流体在热收缩温度以上发生快速收缩，破坏了极片和电芯结构，减少了短路点的产生和短路点的产热，能够明显提升电池再热滥用方面的安全性能。
通过对比集流体的厚度和重量百分比(占普通Al集流体的百分比)可以看出，热收缩复合集流体的厚度为传统金属集流体的45.8-80％，重量为传统金属集流体的30-50％，在同样的设计下，可以减少电池的厚度和重量，因此可以提升电池的体积能量密度和重量能量密度。
表2
Figure BDA0003408401280000121
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种热收缩复合集流体，其特征在于，该集流体包括聚合物支撑层(001)以及位于聚合物支撑层(001)两侧的导电金属层(002)。
2.根据权利要求1所述的一种热收缩复合集流体，其特征在于，所述聚合物支撑层(001)的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯热收缩膜、多层共挤聚烯烃收缩膜、双向拉伸聚丙烯薄膜热收缩型薄膜、聚氯乙烯热收缩膜、聚乙烯热收缩膜或定向聚苯乙烯收缩膜。
3.根据权利要求1所述的一种热收缩复合集流体，其特征在于，所述聚合物支撑层(001)的热收缩温度T1为110℃≤T1≤130℃；在低于热收缩温度时，热收缩量S1≤2％，在大于热收缩温度时，极片长度方向S2≥20％，宽度方向S2≥50％。
4.根据权利要求1所述的一种热收缩复合集流体，其特征在于，所述导电金属层(002)的材质包括常用金属、导电聚合物、碳基导电材料。
5.根据权利要求1所述的一种热收缩复合集流体，其特征在于，该集流体还包括保护层，该保护层位于导电金属层(002)的一侧或两侧，具体包括靠近聚合物支撑层(001)的下保护层(003)和/或远离聚合物支撑层(001)的上保护层(004)。
6.根据权利要求5所述的一种热收缩复合集流体，其特征在于，所述的保护层包括金属保护层或金属氧化物保护层，所述金属保护层的材料包括镍、铬、镍基合金或铜基合金中的至少一种；所述金属氧化物保护层的材料包括氧化铝、氧化钴、氧化铬或氧化镍中的至少一种。
7.根据权利要求1或5所述的一种热收缩复合集流体，其特征在于，该集流体还包括导电底涂层(005)，该导电底涂层(005)位于集流体表面，导电底涂层(005)的单面厚度H为0.1-5μm。
8.根据权利要求7所述的一种热收缩复合集流体，其特征在于，所述的导电底涂层(005)的原材料包括重量百分含量为10-99％的导电材料和1-90％的粘结剂；
所述的导电材料包括导电碳材料或金属材料中的至少一种；所述的粘结剂包括丁苯橡胶，油性聚偏氟乙烯，聚偏氟乙烯共聚物、羧甲基纤维素钠，聚苯乙烯，聚丙烯酸，聚四氟乙烯，聚丙烯腈、聚酰亚胺、水性PVDF、聚氨酯、聚乙烯醇、聚丙烯酸酯、聚丙烯酸-聚丙烯腈共聚物、聚丙烯酸酯-聚丙烯腈共聚物中的至少一种。
9.一种如权利要求1-8任一项所述热收缩复合集流体的应用，其特征在于，该集流体用于制备正极极片，制备方法为：在集流体上涂布正极活性材料层(006)。
10.根据权利要求9所述的一种热收缩复合集流体的应用，其特征在于，所述正极活性材料层(006)的原材料包括正极活性材料、导电剂和PVDF。
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