CN114497276B - 光伏组件生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种光伏组件生产线，光伏组件生产线包括切片组件、存储组件、循环运输机、半片输送机、控制终端、检测组件、打胶组件、叠片平台和定位器，切片组件能够将电池原片切割为全片，以及能够将全片切割为不同规格的电池片，存储组件用于存储全片，循环运输机用于将存储组件上的全片输送至切片组件，半片输送机的数量与切片组件切割成型的不同规格的电池片的规格数量相等并一一对应，半片输送机与切片组件衔接并用于存储相应规格的电池片，打胶组件与存储组件和半片输送机中的每一者衔接，叠片平台与打胶组件衔接，定位器安装于叠片平台上。本发明提供的光伏组件生产线能够兼容包含多种规格电池片的光伏组件的生产。

Description

光伏组件生产线
技术领域
本发明涉及光伏组件生产设备技术领域，具体涉及一种光伏组件生产线。
背景技术
叠瓦光伏组件是高密度高效率的光伏组件之一，电池片叠放位置的改进是进一步提升叠瓦组件效率、增强电池片抗遮挡、抗隐裂能力的有效途径之一，实验证明多种规格电池片规律交错排列，组成多种规格电池片的串并联是提升叠瓦组件效率的途径。然而相关技术中的光伏组件生产线只能将单规格电池片叠压成型光伏组件，若光伏组件包含多种规格的电池片时，光伏组件生产线需要相应设置多种规格的上料机和切片机，光伏组件生产线的制作成本高、适用性差。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
为此，本发明的实施例提出一种光伏组件生产线，该光伏组件生产线具有能够切割不同规格的电池片，兼容包含多种规格电池片的光伏组件的生产的优点。
根据本发明实施例的光伏组件生产线包括依次衔接的切片组件和存储组件，以及半片输送机、打胶组件、叠片平台和定位器，所述切片组件能够将电池原片切割为全片，以及能够将全片切割为不同规格的电池片，所述存储组件用于存储全片，所述半片输送机的数量与所述切片组件切割成型的不同规格的电池片的规格数量相等并一一对应，所述半片输送机与所述切片组件衔接并用于存储和输送相应规格的电池片；所述打胶组件与所述存储组件和所述半片输送机中的每一者衔接，所述打胶组件能够为不同规格的电池片打胶；所述叠片平台与所述打胶组件衔接并用于叠压不同规格的电池片，所述定位器安装于所述叠片平台上，所述定位器用于为不同规格的电池片进行定位。
根据本发明实施例的光伏组件生产线，在需要切割更多种规格的电池片时，只需增加用于存储增加的规格的电池片的半片输送机即可，光伏组件生产线的适应性更强。而且，还可以通过打胶组件、叠片平台和定位器将不同规格的电池片打胶并叠压成型光伏组件，具有不同规格电池片的光伏组件的生产效率高。
在一些实施例中，所述打胶组件包括多个打胶平台，所述打胶平台与所述存储组件和所述半片输送机一一对应，每个所述打胶平台上设有用于为相应规格的电池片打胶的打胶嘴。
在一些实施例中，所述光伏组件生产线还包括循环运输机，所述循环运输机连接所述存储组件和切片组件，所述循环运输机用于将所述存储组件上的全片输送至所述切片组件。
在一些实施例中，所述光伏组件生产线还包括控制终端，所述控制终端与所述切片组件和所述循环运输机电连接，以便于控制所述切片组件切割成型设定规格的电池片。
在一些实施例中，所述光伏组件生产线还包括检测组件和废料盒，所述存储组件和所述半片输送机中的每一者通过所述检测组件与所述切片组件衔接，所述检测组件用于检测所述切片组件切割成型的电池片，所述废料盒与所述检测组件衔接并用于接收不合格电池片。
在一些实施例中，所述检测组件收录有与不同规格的电池片相匹配的标片，所述控制终端与所述检测组件电连接以便于控制所述检测组件切换所述标片。
在一些实施例中，所述存储组件和所述半片输送机中的每一者上安装有用于检测相应规格电池片数量的检测仪，多个所述检测仪中的每一者与所述控制终端电连接，所述控制终端根据所述检测仪检测到的数值L控制所述切片组件切割成型设定规格的电池片。
在一些实施例中，所述存储组件和所述半片输送机中的每一者上的相应规格电池片在厚度方向依次堆叠设置，其中，D为堆叠设置的多个电池片的总高度，d为相应电池片的厚度，m为测量误差。
在一些实施例中，0.9≤m≤1.1。
在一些实施例中，所述光伏组件中的全片的数量X与其余规格电池片中单种规格电池片的数量Yn之比为Zn，所述存储组件上的全片数量x与各半片输送机上的电池片数量yn之比为zn，其中，zn＝kZn，n为除全片外的电池片的规格数量，所述控制终端根据k的大小控制所述切片组件切割成型相应规格的电池片。
在一些实施例中，当k＜0.5时，所述切片组件切割成型全片，当k＞2时，所述切片组件将全片切割成型相应规格的电池片。
在一些实施例中，所述存储组件通过全片输送机与所述打胶组件衔接。
附图说明
图1是根据本发明实施例的光伏组件生产线的示意图。
图2是根据本发明实施例的光伏组件生产线的又一示意图。
图3是图2中的全片和半片叠压成型的光伏组件的示意图。
附图标记：
切片组件1，存储组件2，循环运输机3，半片输送机4，控制终端5，检测组件6，废料盒7，打胶组件8，全片输送机9，叠片平台10，定位器11。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
如图1所示，根据本发明实施例的光伏组件生产线包括依次衔接的切片组件1和存储组件2，以及半片输送机4、打胶组件8、叠片平台10和定位器11。切片组件1能够将电池原片切割为全片，以及能够将全片切割为不同规格的电池片。存储组件2用于存储全片。半片输送机4的数量与切片组件1切割成型的不同规格的电池片的规格数量相等并一一对应，半片输送机4与切片组件1衔接并用于存储相应规格的电池片。
打胶组件8与存储组件2和半片输送机4中的每一者衔接，打胶组件8能够为不同规格的电池片打胶。打胶组件8具有为不同规格的电池片进行打胶的胶头，由此一个打胶组件8即可实现对不同规格电池片的打胶，打胶成本更低。叠片平台10与打胶组件8衔接并用于叠压不同规格的电池片，定位器11安装于叠片平台10上，定位器11用于为不同规格的电池片进行定位。
根据本发明实施例的光伏组件生产线，在需要切割更多种规格的电池片时，只需增加用于存储增加的规格的电池片的半片输送机4即可，光伏组件生产线的适应性更强。而且，还可以通过打胶组件8、叠片平台10和定位器11将不同规格的电池片打胶并叠压成型光伏组件，具有不同规格电池片的光伏组件的生产效率高。
在一些实施例中，打胶组件8包括多个打胶平台，打胶平台与存储组件2和半片输送机4一一对应，每个打胶平台上设有用于为相应规格的电池片打胶的打胶嘴。
具体地，存储组件2对应一个打胶平台，半片输送机4与打胶平台一一对应，由此，全片和不同规格的半片均输送至相应的打胶平台通过打胶嘴打胶，由此实现打胶操作，打胶准确率高。
或者，也可以设置打胶组件8只包括一个打胶平台，打胶平台上的打胶嘴在控制终端5的控制下对输送至打胶平台上的电池片打相应长度的胶。
在一些实施例中，光伏组件生产线还包括循环运输机3，循环运输机3连接存储组件2和切片组件1，循环运输机3用于将存储组件2上的全片输送至切片组件1。即在半片数量较少而存储组件2上的全片数量过多时，可以将存储组件2上的全片输送至切片组件1进行切片，进一步保证全片和半片保持设定比例范围。
而且，通过设置切片组件1能够同时生产包括全片在内的多种规格的电池片，在需要成型除全片外的其他规格电池片时，只需将切割成型的全片通过循环运输机3输送至切片组件1进行再切割即可得到，由此不需要设置多个与不同规格电池片相匹配的上料组件，降低了多种规格电池片的切割成本。
在一些实施例中，光伏组件生产线还包括控制终端5，控制终端5与切片组件1和循环运输机3电连接，以便于控制切片组件1切割成型设定规格的电池片。由此根据本实施例的光伏组件生产线能够自动完成不同规格的电池片的切割。
具体地，控制终端5能够控制切片组件1切割包括全片在内的多种规格电池片，同时也能够控制循环运输机3工作以将存储组件2上的全片移送至切片组件1上。在需要制作全片时，控制终端5控制切片组件1将由上料组件上料的电池原片切割成型全片；在需要制作其余规格的电池片时，控制终端5控制循环运输机3工作，控制终端5控制切片组件1改变参数以能够将全片切割为设定规格的电池片。
在一些实施例中，光伏组件生产线还包括检测组件6和废料盒7。存储组件2和半片输送机4中的每一者通过检测组件6与切片组件1衔接，检测组件6用于检测切片组件1切割成型的电池片，废料盒7与检测组件6衔接并用于接收不合格电池片。具体地，检测组件6位于切片组件1的下游，且位于存储组件2和半片输送机4中每一者的上游。
由此，只需一个检测组件6即可实现对不同规格电池片的检测，以将不合格的电池片剔除至废料盒7内，由此保证存储组件2/半片输送机4上全片/不同规格的电池片的合格率，且检测成本更低。
在一些实施例中，检测组件6收录有与不同规格的电池片相匹配的标片，控制终端5与检测组件6电连接以便于控制检测组件6切换标片。
即检测组件6收录有包括全片在内的多种规格电池片的标片，在切片组件1切割相应规格的电池片时，控制终端5也控制检测组件6切换为与该规格电池片对应的标片，此时通过PL(光致发光)检测或者EL(电致发光)检测实现对相应规格电池片的检测。由此一个检测组件6可以检测不同规格的电池片，减少了不同规格电池片的检测成本。
在一些实施例中，存储组件2和半片输送机4中的每一者上安装有用于检测相应规格电池片数量的检测仪，多个检测仪中的每一者与控制终端5电连接，控制终端5根据检测仪检测到的数值L控制切片组件1切割成型设定规格的电池片。
具体地，不同规格的电池片的厚度均相同，存储组件2和半片输送机4中的每一者上的相应规格电池片在厚度方向依次堆叠设置，其中，D为堆叠设置的多个电池片的总高度，d为相应电池片的厚度，m为测量误差。即通过检测仪中的传感器实时检测堆叠设置的多个电池片的总高度D，检测仪即可直接得出堆叠设置的电池片的数量L，而且通过引入测量误差m，由此便于得到为整数的L值。
如在相应存储组件2或半片输送机4上的电池片的数量小于设定数量时，控制终端5即可控制切片组件1改变参数以切割成型该电池片，由此保证各规格电池片数量的平衡。
在一些实施例中，0.9≤m≤1.1。即在该误差范围内，检测仪检测到的数值有且只有一个整数值，该整数值即为L，检测仪检测到的数值准确度更高。
在一些实施例中，光伏组件中的全片的数量X与其余规格电池片中单种规格电池片的数量Yn之比为Zn，存储组件2上的全片数量x与各半片输送机4上的电池片数量yn之比为zn。其中，zn＝kZn，n为除全片外的电池片的规格数量，控制终端5根据k的大小控制切片组件1切割成型相应规格的电池片。由此，在控制终端5的控制下，存储组件2上的全片数量x与各半片输送机4上的电池片数量yn之比zn总保持在设定范围内，由此保证各电池片满足光伏组件的叠片需求。
如光伏组件中除全片外的电池片的规格数量为两个时，即n＝2时，光伏组件中两种规格的电池片数量分别为Y1和Y2，X与Y1之比为Z1，X与Y2之比为Z2。两个半片输送机4上的电池片数量分别为y1和y2，x与y1之比为z1，x与y2之比为z2。其中，当两种规格的电池片均需要切割成型时，则根据z1/z2相对Z1/Z2的最大偏移值来确定优先切割顺序，以不断循环调整。
在一些实施例中，当k＜0.5时，切片组件1切割成型全片，当k＞2时，切片组件1将全片切割成型相应规格的电池片。
k为切片调整因子，以全片的数量为基准，当某规格的电池片存量不足(k＞2)时，则自动启动循环运输机3，并将信息反馈给切片组件1，切片组件1调整切片程序、切片宽度，对循环来的电池全片进行相应规格的切割。切割片经过检测组件6检测合格后送去半片输送机4，不合格则送向废料盒7。当该规格电池片存量富于调整因子(k＜0.5)时，则停止循环运输机3，并反馈给切片组件1，切片组件1调整切片程序、切片宽度，继续进行电池全片切割。如此不断循环。
在一些实施例中，存储组件2通过全片输送机9与打胶组件8衔接。由此，在光伏组件中的全片需求量最大时，通过设置全片输送机9，能够将全片更快速地移送至打胶组件8进行打胶。
如图2和图3所示，本发明实施例选用182mm×30mm的单位电池片，上下行以叠瓦的方式进行串联连接，每行由10片单位电池片并联组成，每个光伏组件一共60行。第一行所有的电池片选用全片，第二行的电池片第一个和最后一个使用半片，间隔行电池片的排布相同。这样，每个光伏组件中，包含60个半片，480个全片。全片：半片＝8：1。
此时，反应程序设置为：全片：半片＝8k(0.5≤k≤2)。即：在全片和半片的料位：全片：半片≥16时，调整切片组件1，程序反馈给控制终端5，进行半片切片，直至全片：半片≤4时，调整切片组件1，程序反馈给控制终端5，进行全片切片，如此往复切换。
检测组件6收录上述两种规格电池片的标片，切割好的电池片在检测系统中进行检测后分别由存储组件2和半片输送机4送去打胶组件8进行打胶，打胶组件8包含两个打胶平台和两个打胶嘴，分别为两种规格电池片进行打胶。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (12)

1.一种光伏组件生产线，其特征在于，包括：
依次衔接的切片组件和存储组件，所述切片组件能够将电池原片切割为全片，以及能够将全片切割为不同规格的电池片，所述存储组件用于存储全片；
半片输送机，所述半片输送机的数量与所述切片组件切割成型的不同规格的电池片的规格数量相等并一一对应，所述半片输送机与所述切片组件衔接并用于存储和输送相应规格的电池片；
打胶组件，所述打胶组件与所述存储组件和所述半片输送机中的每一者衔接，所述打胶组件能够为不同规格的电池片打胶；以及
叠片平台和定位器，所述叠片平台与所述打胶组件衔接并用于叠压不同规格的电池片，所述定位器安装于所述叠片平台上，所述定位器用于为不同规格的电池片进行定位。
2.根据权利要求1所述的光伏组件生产线，其特征在于，所述打胶组件包括多个打胶平台，所述打胶平台与所述存储组件和所述半片输送机一一对应，每个所述打胶平台上设有用于为相应规格的电池片打胶的打胶嘴。
3.根据权利要求1所述的光伏组件生产线，其特征在于，所述光伏组件生产线还包括循环运输机，所述循环运输机连接所述存储组件和切片组件，所述循环运输机用于将所述存储组件上的全片输送至所述切片组件。
4.根据权利要求3所述的光伏组件生产线，其特征在于，所述光伏组件生产线还包括控制终端，所述控制终端与所述切片组件和所述循环运输机电连接，以便于控制所述切片组件切割成型设定规格的电池片。
5.根据权利要求4所述的光伏组件生产线，其特征在于，所述光伏组件生产线还包括检测组件和废料盒，所述存储组件和所述半片输送机中的每一者通过所述检测组件与所述切片组件衔接，所述检测组件用于检测所述切片组件切割成型的电池片，所述废料盒与所述检测组件衔接并用于接收不合格电池片。
6.根据权利要求5所述的光伏组件生产线，其特征在于，所述检测组件收录有与不同规格的电池片相匹配的标片，所述控制终端与所述检测组件电连接以便于控制所述检测组件切换所述标片。
7.根据权利要求4所述的光伏组件生产线，其特征在于，所述存储组件和所述半片输送机中的每一者上安装有用于检测相应规格电池片数量的检测仪，多个所述检测仪中的每一者与所述控制终端电连接，所述控制终端根据所述检测仪检测到的数值L控制所述切片组件切割成型设定规格的电池片。
8.根据权利要求7所述的光伏组件生产线，其特征在于，所述存储组件和所述半片输送机中的每一者上的相应规格电池片在厚度方向依次堆叠设置，其中，D为堆叠设置的多个电池片的总高度，d为相应电池片的厚度，m为测量误差。
9.根据权利要求8所述的光伏组件生产线，其特征在于，0.9≤m≤1.1。
10.根据权利要求7所述的光伏组件生产线，其特征在于，所述光伏组件中的全片的数量X与其余规格电池片中单种规格电池片的数量Yn之比为Zn，所述存储组件上的全片数量x与各半片输送机上的电池片数量yn之比为zn，其中，zn＝kZn，n为除全片外的电池片的规格数量，所述控制终端根据k的大小控制所述切片组件切割成型相应规格的电池片。
11.根据权利要求10所述的光伏组件生产线，其特征在于，当k＜0.5时，所述切片组件切割成型全片，当k＞2时，所述切片组件将全片切割成型相应规格的电池片。
12.根据权利要求1所述的光伏组件生产线，其特征在于，所述存储组件通过全片输送机与所述打胶组件衔接。
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